一种传送皮带清理方法与流程

本发明涉及玻璃生产领域，具体而言，涉及一种传送皮带清理方法。

背景技术：

在玻璃生产过程中，通常随着玻璃的切割掰断时会产生大量直径5-10μm的玻璃粉，这些玻璃粉漂浮在空气中和附着切割机传送皮带表面。当基板玻璃经过精切机传送皮带时，传送皮带上附着的玻璃粉和基板玻璃接触，造成基板玻璃表面产生擦划伤或脏污，影响产品良率并对产品品位造成影响。

目前，本领域所采用的清理方法的难以达到较好的清洁效果，并且清洁效果不够稳定。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种传送皮带清理方法，其具备较佳且稳定的清洁效果。

本发明的实施例是这样实现的：

本发明实施例提供一种传送皮带清理方法，用于清理玻璃切割机的传送皮带，传送皮带清理方法包括：

对传送皮带进行首次清理；

利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准；

当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，对传送皮带进行至少一次再清理。

在本发明的一种实施例中，当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，对传送皮带进行至少一次再清理的步骤，包括：

对传送皮带进行至少一次再清理，每一次再清理之后，利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准；当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，对传送皮带进行下一次再清理，直至传送皮带达到预设洁净标准。

在本发明的一种实施例中，利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准的步骤，包括：

利用胶带粘贴传送皮带的表面再将胶带撕下；

利用显微镜观察胶带上的杂质状况，并根据杂质状况判断传送皮带是否达到预设洁净标准。

在本发明的一种实施例中，利用显微镜观察胶带上的杂质状况，并根据杂质状况判断传送皮带是否达到预设洁净标准的步骤，包括：

利用显微镜检测胶带的预设区域中的杂质个数是否少于第一预设数量；

当检测到预设区域中的杂质个数不少于第一预设数量时，判定传送皮带未达到预设洁净标准；当检测到预设区域中的杂质个数少于第一预设数量时，判定传送皮带达到预设洁净标准。

进一步的，当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，判断胶带的预设区域中的杂质个数是否少于第二预设数量，当预设区域中的杂质个数少于第二预设数量时，下一次再清理包括利用湿润的无尘布对传送皮带进行擦拭；当所述预设区域中的杂质个数不少于第二预设数量时，下一次再清理包括利用连接有吸尘器的毛刷对传送皮带进行清扫，再利用湿润的无尘布对传送皮带进行擦拭；其中，第二预设数量大于第一预设数量。

在本发明的一种实施例中，利用胶带粘贴传送皮带的表面再将胶带撕下的步骤，包括：

利用多个胶带分别粘贴传送皮带上多个检测点的表面，再将多个胶带撕下。

在本发明的一种实施例中，利用显微镜观察胶带上的杂质状况，并根据杂质状况判断传送皮带是否达到预设洁净标准的步骤，包括：

利用显微镜检测每个胶带的预设区域中的杂质个数是否均少于第一预设数量；

当检测到每个胶带的预设区域中的杂质个数均少于第一预设数量时，判定传送皮带达到预设洁净标准；当检测到至少一个胶带的预设区域中的杂质个数不少于第一预设数量时，判定传送皮带未达到预设洁净标准。

在本发明的一种实施例中，多个检测点包括沿传送皮带长度方向间隔设置的至少两组检测点，每组检测点包括至少两个检测点。

在本发明的一种实施例中，预设区域为直径为2～5mm的圆形区域，第一预设数量为1～5个。

在本发明的一种实施例中，对传送皮带进行首次清理的步骤，包括：

利用连接有吸尘器的毛刷对传送皮带进行清扫，和/或，利用湿润的无尘布对传送皮带进行擦拭。

在本发明的一种实施例中，再清理包括：

利用连接有吸尘器的毛刷对传送皮带进行清扫，和/或，利用湿润的无尘布对传送皮带进行擦拭。

本发明实施例的有益效果是：

本发明实施例的传送皮带清理方法包括对传送皮带进行首次清理，再利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准。当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，对传送皮带进行至少一次再清理。这样的清理方法可以在首次清理之后准确地了解清洁效果，若传送皮带未达到预设洁净标准时，则可以进行至少一次再清理，从而可靠地保证了较佳的清洁效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一种实施例中皮带清理方法的流程示意图；

图2为本发明第二种实施例中皮带清理方法的流程示意图；

图3为本发明一种实施例中判断传送皮带是否达到预设洁净标准的流程示意图；

图4为传送皮带清理前显微镜视场中胶带上杂质颗粒的分布图；

图5为传送皮带清理后显微镜视场中胶带上杂质颗粒的分布图；

图6为本发明另一种实施例中判断传送皮带是否达到预设洁净标准的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

图1为本发明第一种实施例中皮带清理方法的流程示意图。请参照图1，本实施例提供的一种传送皮带清理方法，用于清理玻璃切割机的传送皮带，其包括：

步骤s110，对传送皮带进行首次清理。

在本实施例中，对传送皮带进行首次清理包括首先利用连接有吸尘器的毛刷对传送皮带进行清扫，再利用湿润的无尘布对传送皮带进行擦拭。具体的，可选用毛径0.2mm，长度10mm的尼龙毛刷，连接2kw的洁净间专用吸尘器，对传送皮带进行清扫30分钟，以保证传送皮带具有较好的清理效果。再使用1000目的干净、湿润的洁净无尘布对传送皮带进行从内向外(即宽度方向上从传送皮带的中部朝两侧的方向)擦拭30分钟，确保传送皮带完全清理。

可以理解，在本发明的其他可选的实施例中，使用连接有吸尘器的毛刷对传送皮带进行清扫和利用湿润的无尘布对传送皮带进行擦拭这两种方式也可以任选其一作为首次清理的方式。

步骤s120，利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准。

在本实施例中，可通过胶带粘贴传送皮带表面，再用显微镜对胶带上的杂质颗粒进行观察，来判断传送皮带是否达到预设洁净标准。在本实施例中，显微镜采用佳能光电子显微镜，并在50倍放大的情况下进行观察，可以理解，也可以根据实际需要调整显微镜倍数，来达到较佳的检测效果。是否达到预设洁净标准可以通过某一视场或者某一区域内杂质颗粒(主要是玻璃粉)的个数是否小于第一预设数量来判断。

步骤s130，当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，对传送皮带进行至少一次再清理。

在本实施例中，再清理的方法可以跟首次清理的方法相同，也可以根据步骤s120的检测到的传送皮带的洁净程度，来择一地选用毛刷清扫传送皮带或者湿润的无尘布擦拭传送皮带。

在本实施例的清理方法可以在首次清理之后准确的了解清洁效果，若传送皮带未达到预设洁净标准时，则可以进行至少一次再清理，从而更好地保证了清洁效果。

图2为本发明第二种实施例中皮带清理方法的流程示意图。请参照图2，在图1所示的实施例的基础上，本实施例的步骤s130进一步包括对传送皮带进行至少一次再清理，每一次再清理之后，利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准；当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，对传送皮带进行下一次再清理，直至传送皮带达到预设洁净标准。具体的，步骤s130包括：

步骤s132，进行一次再清理。

在本实施例中，再清理的方法可以跟首次清理的方法相同，也可以根据步骤s120的检测到的传送皮带的洁净程度，来择一地选用毛刷清扫传送皮带或者湿润的无尘布擦拭传送皮带。

步骤s134，利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准。

在本实施例中，该步骤与步骤s120相同，此处不再赘述。

当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，则进行下一次再清理，即重新执行步骤s132。当然，接下来进行的再清理步骤，可以根据本次检测的洁净程度，选择合适的清理方式，可以与上一次的再清理方式一样，也可以不同。

本实施例的传送皮带清理方法可以通过循环的再清理过程，将传送皮带清理到达到预设洁净标准为止，这样能够更好地保证清理后的传送皮带的洁净程度满足使用要求。

图3为本发明一种实施例中判断传送皮带是否达到预设洁净标准的流程示意图。请参照图3，在本发明一种可选的实施例中，在图2实施例的基础上，利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准的步骤，具体可以包括：

步骤s122，利用胶带粘贴传送皮带的表面再将胶带撕下。

在本实施例中，使用3m公司的无硅胶布进行粘贴取样。

步骤s124，利用显微镜观察胶带上的杂质状况，并根据杂质状况判断传送皮带是否达到预设洁净标准。

具体的，步骤s124可以进一步包括：

步骤s1241，利用显微镜检测胶带的预设区域中的杂质个数是否少于第一预设数量；

当检测到预设区域中的杂质个数不少于第一预设数量时，执行步骤s1242：判定传送皮带未达到预设洁净标准。当检测到预设区域中的杂质个数少于第一预设数量时，执行步骤s1243：判定传送皮带达到预设洁净标准。

图4为传送皮带清理前显微镜视场中胶带上杂质颗粒的分布图，图5为传送皮带清理后显微镜视场中胶带上杂质颗粒的分布图，图4和图5均展示了胶带的预设区域中的部分视场。可见图4中，杂质颗粒(主要是玻璃粉，为亮白颗粒)个数较多，图5中，由于传送皮带采用了图2实施例的清理方法，清理后的杂质颗粒少于5个。

预设区域可以是胶带上直径可选为2～5mm的圆形区域，第一预设数量为1～5个。在本实施例中，预设区域为胶带上直径3mm的圆形区域，第一预设数量为5个，即是说，在指定的圆形区域内，杂质的数量为0～4个才能判定传送皮带达到预设洁净标准。应当理解，在其他实施例中，预设区域的大小以及第一预设数量的大小可以根据传送皮带洁净度的要求进行调整。

在其他一些可选的实施例中，当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，判断胶带的预设区域中的杂质个数是否少于第二预设数量，当预设区域中的杂质个数少于第二预设数量时，下一次再清理包括利用湿润的无尘布对传送皮带进行擦拭；当所述预设区域中的杂质个数不少于第二预设数量时，下一次再清理包括利用连接有吸尘器的毛刷对传送皮带进行清扫，再利用湿润的无尘布对传送皮带进行擦拭。可以理解，第二预设数量应大于第一预设数量，比如在第一预设熟练选择为5时，第二预设数量选择为10。这样可以使得后续的再清理过程可以根据上一次清理(首次清理或者上一次再清理)的清理效果，选择合适的清理方式，避免上一次清理后传送皮带已经接近预设洁净标准时，依然采取过于繁琐的再清理方法，因此可以节省时间和成本。

在本实施例中，通过胶带粘取传送皮带表面上的杂质颗粒，再通过显微镜观察胶带上预设区域内的杂质颗粒数量来判断清洁程度。这种方法直接有效，可客观准确地检测传送皮带上的杂质分布密度。并可以根据杂质颗粒数量，判断传送皮带是否需要再清理，并且可以进一步通过一定区域内杂质数量来选择再清理的方式。

图6为本发明另一种实施例中判断传送皮带是否达到预设洁净标准的流程示意图。请参照图6，在本发明另一种可选的实施例中，在图2实施例的基础上，利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准的步骤，具体可以包括：

步骤s126，利用多个胶带分别粘贴传送皮带上多个检测点的表面，再将多个胶带撕下。

步骤s128，利用显微镜观察多个胶带上的杂质状况，并根据杂质状况判断传送皮带是否达到预设洁净标准。

进一步的，步骤s128可以进一步包括：

步骤s1281，利用显微镜检测每个胶带的预设区域中的杂质个数是否均少于第一预设数量。

当检测到每个胶带的预设区域中的杂质个数均少于第一预设数量时，执行步骤s1282：判定传送皮带达到预设洁净标准。当检测到至少一个胶带的预设区域中的杂质个数不少于第一预设数量时，执行步骤s1283：判定传送皮带未达到预设洁净标准。其中，步骤s126和步骤s128可分别看作图3实施例中步骤s122和步骤s124的可选的一种具体执行方法。

多个检测点包括沿传送皮带长度方向间隔设置的至少两组检测点，每组检测点包括至少两个检测点。在本发明的一种实施例中，可以沿皮带长度方向每隔2m设置一组检测点，每组检测点包括3个沿皮带宽度方向间隔排列的检测点。当每个检测点所对应的胶带上，预设区域内的杂质颗粒均少于第一预设数量，则判定传送皮带达到预设洁净标准，可以用来输送玻璃板。当然，在本发明的其他实施例中，也可以根据多个检测点检测到的杂质颗粒的平均数量是否小于第一预设数量来判断传送皮带是否达到预设洁净标准。

本实施例判断传送皮带是否达到预设洁净标准可以从多个点进行判断，可以改善因传送皮带上杂质颗粒分布不均匀而导致的误判，即一定程度上避免了某一点检测的清洁程度达到预设洁净标准但实际上传送皮带的其他区域未达到预设洁净标准的情况。

综上所述，本发明实施例的传送皮带清理方法包括对传送皮带进行首次清理，再利用显微镜检测传送皮带的洁净程度，并判断传送皮带是否达到预设洁净标准。当判定传送皮带未达到预设洁净标准时，对传送皮带进行至少一次再清理。这样的清理方法可以在首次清理之后准确地了解清洁效果，若传送皮带未达到预设洁净标准时，则可以进行至少一次再清理，从而可靠地保证了较佳清洁效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。