一种炭块自动包装生产线的制作方法

本发明涉及炭块包装技术领域，尤其涉及一种炭块自动包装生产线。

背景技术：

生产的炭块需要进行打包后转运，现有炭块打包采用人工方式，打包需将两块约900kg的炭块用堆垛天车进行码垛，码垛不容易对齐；码垛后套上包装袋并用钢带进行绑扎防止炭块出现倾倒。现有的技术缺点是人员工作强度大，效率低，且人员在旁边作业存在较大安全隐患。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足之处，本发明提供了一种炭块自动包装生产线，以解决现有技术中人工工作强度大且效率低的问题。

本发明提供了一种炭块自动包装生产线，包括从前至后依次设置的第一炭块传送装置、无动力托辊装置、动力托辊装置、第二炭块传送装置，所述动力托辊装置与所述第二炭块传送装置相连处设置有码垛机构。

进一步的，所述码垛机构包括支撑架、夹块装置，所述支撑架顶部设置有纵向的轨道，所述夹块装置设置于所述轨道上，所述夹块装置上设置有平移油缸、升降油缸及设置于所述升降油缸下端的抓取装置，所述升降油缸上设置有位移传感器。

进一步的，所述抓取机构包括夹紧油缸和抓手。

进一步的，所述抓手为自重抓手。

进一步的，所述动力托辊装置的输送速度比所述第一炭块传送装置的输送速度快。

进一步的，所述第一炭块传送装置、第二炭块传送装置均为链板式输送机。

进一步的，所述动力托辊装置包括电机、多个托辊及链条，所述链条套设在所述电机的输出轴上的齿轮及多个与所述托辊一端固定连接的齿轮上。

进一步的，所述第一炭块传送装置的末端位置设置有叉车位，所述叉车位下部设置有抬升气缸。

进一步的，所述第二炭块传送装置的码垛处设置有托盘推送装置。

工作过程如下：

1)堆垛天车将炭块放在第一炭块传送装置上，第一炭块传送装置将炭块向打包区域运输。

2)炭块运输到打包区域后先后进入无动力托辊装置和动力托辊装置处，然后将炭块进行排列，保证每次在排列区域(即动力托辊装置处)停留一块炭块。

3)排列区域检测到有炭块时，升降油缸下降，下降到位后夹紧油缸控制抓手夹紧；夹紧后上升，上升到位后平移油缸将炭块移至第二炭块传送装置放下，然后各油缸回至初始位置。

4)当第二块炭块达到打包区域等候时，重复步骤3)，将炭块平移至第二炭块传送装置放下时码在第一块炭块上面(通过位移传感器确定下降位置)；两块炭块码垛完成。

5)输送码垛完成的第二炭块传送装置启动预设的时间段后停下，将炭块输送至套袋区，打包人员套上包装袋并用钢带捆扎，打包完成。

6)打包完成后的炭块会随着第二炭块传送装置向叉车卸料区运行，等待叉车进行卸料；卸料后整个打包过程完毕。

本发明提供的一种炭块自动包装生产线，通过设置码垛机构及多个传送装置的配合，实现炭块码垛过程的全自动化，提高了打包的工作效率，减小了员工的工作强度，降低安全风险；减少了一台堆垛天车的工作量，可优化工人3名。

附图说明

图1是本发明提供的生产线的结构示意图；

图2是图1中码垛区的局部放大图；

图3是本发明提供的生产线省略码垛机构的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1、图2、图3所示，本发明公开了一种炭块自动包装生产线，包括从前至后依次设置的第一炭块传送装置1、无动力托辊装置2、动力托辊装置3、第二炭块传送装置4，所述动力托辊装置3与所述第二炭块传送装置4相连处设置有码垛机构。

具体的，所述码垛机构包括支撑架51、夹块装置53，所述支撑架51顶部设置有纵向的轨道52，所述夹块装置53设置于所述轨道52上，所述夹块装置53上设置有平移油缸(图中未示出)、升降油缸54及设置于所述升降油缸54下端的抓取装置55，所述升降油缸54上设置有位移传感器(图中未示出)，预先设定升降油缸54的升降位置，结合位移传感器来控制。其中，所述抓取机构55包括夹紧油缸(图中未示出)和抓手，所述抓手优选为自重抓手，工件越重，抓取越牢靠。

本实施例中，所述动力托辊装置3的输送速度比所述第一炭块传送装置1的输送速度快。其中，所述第一炭块传送装置1、第二炭块传送装置4均为链板式输送机；所述动力托辊装置3包括电机32、多个托辊31及链条33，所述链条33套设在所述电机32的输出轴上的齿轮及多个与所述托辊31一端固定连接的齿轮上。

本实施例中，所述第一炭块传送装置1的末端位置设置有叉车位11，所述叉车位11下部设置有抬升气缸12。该叉车位11的的设计主要起两个作用，一是有不合格品时方便挑出，二是当前面链条出现故障时，可人工用叉车将炭块上线。工作时，通过抬升气缸12将炭块顶起，然后用叉车叉走。当然，在其他实施例中，也可省略该叉车位的设计，因为该生产线中无动力托辊装置就可简单方便的实现通过叉车将炭块进行取放。

优选的，所述第二炭块传送装置4的码垛处设置有托盘推送装置7。托盘推送装置7由七个气缸组成；分别是一个托盘推出气缸，一个托盘横移气缸，一个升降气缸，四个抓取气缸。当打包线开始工作时，首先由托盘横移气缸将四个抓取气缸横移至托盘6摆放区域，然后通过升降气缸将抓取气缸下降至托盘6，下降到位后四个抓取气缸同时抓紧，抓紧后升降气缸上升，托盘横移气缸移动至推送位置后将托盘6放下，最后通过托盘推出气缸将托盘6推至第二炭块传送装置4的输送板链上的输送板链上，完成托盘6的自动放置；当每两块炭块码垛完成后又重新再放置托盘。在其他实施例中，托盘推送装置7也可以是一个托盘仓，托盘仓内放置有托盘6，采用人工将托盘6推送至第二炭块传送装置4的输送板链上的码垛处。

工作过程如下：

1)堆垛天车将炭块放在第一炭块传送装置1上，第一炭块传送装置1将炭块向打包区域运输。

2)炭块运输到打包区域后先进入无动力托辊装置2，然后进入动力托辊装置3，当有炭块进入动力托辊装置3后动力托辊装置3开始工作，然后将炭块进行排列，保证每次在排列区域(即动力托辊装置3处)停留一块炭块。炭块到达无动力托辊装置2上时，炭块移动的动力源于后面炭块的推动，当炭块开始进入动力托辊装置3时，由于动力托辊装置3的输送速度比所述第一炭块传送装置1的输送速度快，故可使炭块按照要求逐个间距分开，便于抓取，其中拉开的间距保证前面的输送不用停顿。炭块完全进入动力托辊装置3后进入到排列区域等待抓取，炭块在这里保证右端面对齐，动力托辊装置此时停止工作。动力托辊装置3将炭块输送至输送线尾端，通过炭块将设置在尾端的感应铁棒顶出，顶出后感应开关感应到信号并工作，使输送链停止，炭块等待被抓取；当此处停止的炭块夹走后，感应铁棒归位，感应开关感应到信号后控制输送线继续运行，重复上面的动作；每块炭块都停止在输送线尾部，实现右端面对齐的工作过程。

3)排列区域检测到有炭块时，升降油缸54下降，下降到位后夹紧油缸控制抓手夹紧炭块；夹紧后上升，上升到位后平移油缸控制夹块装置53在轨道上移动，将炭块移至第二炭块传送装置4放下，然后各油缸回至初始位置。

4)当第二块炭块达到打包区域等候时，重复步骤3)，将第二块炭块平移至第二炭块传送装置4放下时码在第一块炭块上面(通过位移传感器确定下降位置)；两块炭块码垛完成。在第一块炭块放置第二炭块传送装置4上的码垛处之前，托盘自动推送装置7托送一个托盘6至第二炭块传送装置4上的码垛处，便于后期包装工序。

5)输送码垛完成的第二炭块传送装置4启动预设的时间段后停下，将炭块输送至套袋区，打包人员套上包装袋并用钢带捆扎，打包完成。

6)打包完成后的炭块会随着第二炭块传送装置4向叉车卸料区运行，等待叉车进行卸料；卸料后整个打包过程完毕。

本发明提供的一种炭块自动包装生产线，通过设置码垛机构及多个传送装置的配合，实现炭块码垛过程的全自动化，提高了打包的工作效率，减小了员工的工作强度，降低安全风险；减少了一台堆垛天车的工作量，可优化工人3名。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。