本实用新型涉及现代智能物流仓储领域，特别涉及一种新型往复式提升机。
背景技术：
市场中，现有提升机多以链条式为主，其传动结构为链条传动，这种链条式装置是以链条做为中间挠性体，依靠链条的链节同安装在电动机输出轴端的主动链轮与安装在提升机底层的从动链轮相啮合，而将电机发出的功率传递给升降平台，驱动平台实现垂直方向的往复升降运动。这类装置可作为单独的货物提升机构，也可搭配搬运小车完成在立体仓库中的换层作业。但现有链条式提升机也出现诸多问题：
第一、链条传动装置在传动过程中，由于链条的滚子与链轮齿面间的摩擦，以及链条的受力变形，用一段时间后普遍出现链条伸长，链条销轴、套筒松动，链条滚子、链板、链轮齿面磨损、裂纹，产生传动噪声，严重情况下容易导致脱链、断链等现象。
第二、链条传动机构中，链条的瞬时链速和瞬时传动比不恒定，传动比不精确，传动平稳性差，传动时有冲击，且随着链条的长度增加，松边会出现不同程度的晃动情况，带来传动噪音，降低装置的稳定性，影响传动效率。
第三、链条传动安装较困难。链条传动需要足够的张紧力，在初期安装时应尽量保证四根链条的张紧程度一致，但现有技术与实际环境很难达到完全一致，而且在使用中由于货物的倾斜，平台受力不均匀等情况，使得链条紧边受到的张力发生偏差，导致传动平稳性下降。
第四、链条后期维护过程繁琐、麻烦，且维修工作量大、耗时长。链条传动装置需要定期检查链条松紧程度，当链条拉的过紧会导致链条和链轮的急剧磨损甚至断链，如果过松，则冲击现象严重，容易脱链或者拉断链条，所以应定期检查链条的松紧程度，调整链条的张紧力在合适的范围内。当链条伸长过多时，还需截短链节或者更换链节，当链条销轴、套筒发生松动时，应进行修理或者更换，此过程繁琐、麻烦、维修工作量大，过程长。
第五、市场中的链条式提升机多数以固定式框架为机架，不便于模块化制造生产，同时链条长度不可调性限制了使用者不可根据使用情况和实际环境随时改变升降高度。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供了一种新型往复式提升机。所述新型往复式提升机包括固定框架和升降平台，所述固定框架包括水平布置的底框、顶框和安装在二者之间的立柱；所述升降平台包括平台主体、动力装置和传动装置，所述平台主体安装于所述立柱；所述动力装置固定安装于所述平台主体上，从所述动力装置伸出输出轴；所述传动装置具有齿轮组；所述立柱的立面上竖直安装有齿条，所述齿条与所述传动装置的所述齿轮组啮合。
优选地，四根所述立柱竖直安装在所述底框和所述顶框的四角位置；所述齿条安装于所述立柱的朝向所述齿轮组的立面上；所述传动装置包括设于所述输出轴上的主动链轮、设于所述平台主体下侧的第一传动轴、设于所述第一传动轴并经由链条与所述主动链轮联接的从动链轮、分别设于所述第一传动轴两端的主动锥齿轮、分别从所述第一传动轴两端外侧朝远离所述动力装置的方向平行布置并与所述第一传动轴垂直地位于同一水平面内的两根第二传动轴、分别设于两根所述第二传动轴并分别与所述主动锥齿轮啮合的从动锥齿轮；所述齿轮组在两根所述第二传动轴的两端均有设置。优选地，在所述平台主体的、靠近所述主动链轮和所述从动链轮的侧板上，设置有链轮张紧装置，以调节与所述主动链轮和所述从动链轮联接的所述链条的松紧程度。
优选地，所述齿轮组置于齿轮箱内，所述齿轮组包括第一齿轮和相同的第二齿轮、第三齿轮。所述第一齿轮与所述从动锥齿轮同轴安装，并与所述第二齿轮、所述第三齿轮啮合。所述第二齿轮或所述第三齿轮与所述齿条啮合，对所述齿条施力。
优选地，所述立柱呈直角Z字型构造，包括内端部、外端部和位于二者之间的中部，分别位于所述四角位置的所述四根立柱中，相邻的所述立柱镜像对称布置；在所述第二传动轴贯穿的所述齿轮箱的内侧箱板上，设置有第一导向轮，所述第一导向轮与所述齿条夹紧所述立柱的内端部；在所述齿轮箱的与所述内侧箱板相邻的外侧邻接箱板上，设置有第二导向轮；在所述齿轮箱的与所述内侧箱板相对的外侧箱板上，设置有第三导向轮，所述第二导向轮与所述第三导向轮夹紧所述立柱的中部。
优选地，所述第一导向轮、所述第二导向轮、第三导向轮均为可调节夹持松紧力度的构造。
优选地，所述立柱和所述齿条采用堆叠方式安装，各层的所述立柱和所述齿条成套地构成各单元，相邻单元是通过用连接板衔接相邻的所述立柱的接合处并用螺栓固定而进行连接。
优选地，所述各单元的相邻的所述立柱之间采用横梁和交错布置的斜梁支撑，并且，所述相邻单元的斜梁也交错布置。
优选地，所述提升机的一侧还安装有配重块，所述配重块经由曳引绳与所述升降平台连接。
优选地，所述主动链轮、从动链轮为双排链轮。
根据本实用新型中公开的内容，可获得的有益效果至少在于：
1)消除链条提升机在使用过程中出现链条松边晃动、链条伸长导致的卡齿、跳齿现象。
2)解决了链式提升机的传动比不精确、传动过程不平稳、传动中出现噪音和冲击现象的问题。
应当理解，前述大体的描述和后续详尽的描述均为示例性说明和解释，并不应当用作对本实用新型所要求保护内容的限制。
附图说明
参考随附的附图，本实用新型更多的目的、功能和优点将通过本实用新型实施方式的如下描述得以阐明，其中：
图1为本实用新型中新型往复式提升机的一种实施方式的结构示意图。
图2为本实用新型中提升机的部分传动装置的结构示意图。
图3为本实用新型中提升机的齿轮组的结构示意图。
图4为本实用新型中齿轮齿条的安装方式的结构示意图。
图5为本实用新型中提升机的立柱及其布置方式的结构示意图。
图6为本实用新型中提升机的导向轮系的结构示意图。
图7为本实用新型中提升机的导向轮系的俯视结构示意图。
图8为本实用新型中提升机立柱的一种优选实施的结构示意图。
图9为本实用新型中提升机设置配重块的结构示意图。
具体实施方式
通过参考示范性实施例，本实用新型的目的和功能以及用于实现这些目的和功能的方法将得以阐明。然而，本实用新型并不受限于以下所公开的示范性实施例；可以通过不同形式来对其加以实现。说明书的实质仅仅是帮助相关领域技术人员综合理解本实用新型的具体细节。
在下文中，将参考附图描述本实用新型的实施例。在附图中，相同的附图标记代表相同或类似的部件，或者相同或类似的步骤。
如图1所示，本实用新型中的新型往复式提升机包括固定框架100和升降平台200。所述的固定框架100包括底框120、顶框130和和在底框120和顶框130的四角位置竖直安装于二者之间的四根立柱110。所述的升降平台200包括平台主体210、动力装置220、传动装置230。所述平台主体210平行放置于所述底框120的上方、四立柱110的内侧。
如图2所示，所述动力装置220固定安装于所述平台主体210的上端面一侧，所述动力装置220伸出输出轴221。为增加稳定性和满足传动功率，输出端可以设置减速增扭的设备，动力装置220也可直接采用减速电机。
本实用新型中的动力传输路线可以采用“链传动—传动轴—锥齿轮—传动轴—齿轮组—齿轮齿条”(或称为链轮组—锥齿轮组—圆柱齿轮组—齿轮齿条)的形式。传动装置230包括主动链轮231、从动链轮233、第一传动轴232、主动锥齿轮234、第二传动轴235、从动锥齿轮236、齿轮组等。主动链轮231、从动链轮233也可称为链轮组，主动锥齿轮234、从动锥齿轮236也可称为锥齿轮组。主动链轮231安装于输出轴221上，第一传动轴232可设于平台主体210的下侧，从动链轮233安装于第一传动轴232上，与主动链轮231上下对应，采用链条连接。为增大传输功率、平稳性和使平均传动比精确，可采用双排链轮或者齿形链的形式。
优选地，为了避免链轮组中链条垂度过大，产生啮合不良和振动现象，在平台主体210下部的侧板上可固定一链轮张紧装置237，链轮张紧装置237靠近主动链轮231和从动链轮233之间的位置，保证链条和链轮组的啮合准确。链轮张紧装置237可以小范围活动，以调节链条的松紧程度。
为满足两相交轴传动，第一传动轴232的两端安装主动锥齿轮234，两根第二传动轴235分别从第一传动轴232两端外侧朝远离动力装置220的方向平行布置，并与第一传动轴232垂直地位于同一水平面内，即，第二传动轴235与第一传动轴232垂直布置。两根第二传动轴235上分别设有从动锥齿轮236，主动锥齿轮234和从动锥齿轮236啮合。两根第二传动轴235两端分别安装齿轮组，齿轮组包括第一齿轮241、第二齿轮242、第三齿轮243。如图3所示，所述立柱110的朝向所述齿轮组的立面上竖直安装有齿条250，所述齿条与所述齿轮组啮合。
所述动力装置220通过传动装置230将动力传输至链轮组、锥齿轮组、齿轮组，带动齿轮齿条，将所述动力装置220的圆周运动转换为升降平台200竖直方向的直线运动，从而带动升降平台200上升或下降。
第一传动轴232可以采用整轴式(整段式)或者两轴式(两段式)，若采用两轴式，则需采用联轴器联接。第一传动轴232也可直接设置为锥齿轮轴或伞齿轮轴的构造。
本实用新型中可采用齿轮齿条啮合的形式牵引升降平台完成垂直式的往复运动。为实现这一方案，在本实用新型一实施方式中，动力装置设置为电动机。链轮组可设置一组，主动链轮231和从动链轮233可为17齿双排链轮；锥齿轮组可设置为两组，即主动锥齿轮234和从动锥齿轮236设置为两组，呈90°布置在第一传动轴232和第二传动轴235的交接位置。如上所述，第一传动轴232可设置为两轴联接形式，方便维护和更换。两根第二传动轴235分别布置在第一传动轴232两端，并与第一传动轴232大致在同一个水平面。圆柱齿轮组可设置为四组，分别布置在两根第二传动轴235的两端。齿轮组的第一齿轮可设置为25齿，第二齿轮、第三齿轮可设置为35齿，四组圆柱齿轮组同时与提升机四个立柱上的齿条啮合。重复以上传动路线，提升机四个位置上的圆柱齿轮组同时啮合，将电动机的输出转矩转化为升降平台的提升力，带动平台升降。上述方式主要采用齿轮传动结构，结构简单、紧凑，且传动比精确，传动过程中瞬时传动比恒定，传动平稳，传动噪音小，传动效率高，消除了以往链条式提升机主要采用链条传动中出现的链条松动、链节伸长等现象，避免了链条传动中容易出现的卡齿或跳齿等不良情况，无需调节张紧力，无需隔期检查链条上销轴、套筒的磨损情况，也无需定期调节张紧力，简化了安装和后期维修过程，使操作更容易，更方便。
如图3所示，本实用新型中的圆柱齿轮组(与权利要求书中的齿轮组对应)可置于齿轮箱内，所述圆柱齿轮组包括第一齿轮241、第二齿轮242和第三齿轮243，所述第二齿轮242与第三齿轮相同243，所述第一齿轮241与所述从动锥齿轮236同轴安装，均安装于第二传动轴235上；所述第一齿轮241与所述第二齿轮242、第三齿轮243分别啮合，所述第二齿轮242与第三齿轮243分别与所述齿条250啮合，并沿所述齿条250方向间隔布置，上下有一定距离。
为增强齿轮齿条工作稳定性和可靠性，优选地，齿轮组与齿条250啮合处采用双系统安全保障，即以第二齿轮242和第三齿轮243均能与齿条250啮合的形式传动动力，且第二齿轮242和齿条250的啮合与第三齿轮243与齿条250的啮合并不同时进行。简言之，在升降平台200上升或下降时，所述第二齿轮242或所述第三齿轮243与齿条250啮合，对所述齿条施力。由此，当一齿轮在升降过程中出现问题时，另一齿轮同样可以与25齿第一齿轮241啮合，完成当前工作，这种双系统安全保障增强了该装置的使用性和实用性，提高了装置的灵敏性，一旦出现故障能保证当前工作顺利、及时的完成。
对于上述方式的限定，齿轮组三个齿轮采用模数为4的25齿第一齿轮241与两个35齿轮第二齿轮242和第三齿轮243，安装位置如图4所示，两个35齿第二齿轮242和第三齿轮243中心距d1＝177.4mm，对称安装在以25齿齿轮241为中心，120mm中心距为半径(图4中示出直径)的圆周上，如图4所示，以齿轮中心点到一齿节齿顶中心连线，在另一个齿轮同一齿节处以相同方式连线，由图可以看出第二齿轮242和第三齿轮243并不同时啮合齿条250，偏离角度θ为9°左右，也就是说当第三齿轮243与齿条250正处于啮合状态时，第二齿轮242上同一位置的齿正处于脱开状态，这种传动布置，使得两个相同的齿轮在同时接受电动机传来的动力源后并不会同步啮合齿条250，不会同时给齿条250施力。为保证两个大齿轮(第二齿轮242和第三齿轮243)与齿条250不会同时进入啮合，也不会同时终止啮合(即保证任意时刻都会存在大齿轮与齿条250处于啮合状态)，在两个大齿轮齿数相同的情况下，小齿轮(第一齿轮241)齿数应为奇数，在满足小齿轮与大齿轮正常啮合、且大齿轮与齿条正常啮合的条件下，大齿轮中心距有多组值可供选择。例如，在小齿轮齿数为25、大齿轮齿数均为35的情况下，两个大齿轮中心距可选择的值有161.77mm、167.07mm、172.27mm、177.38mm、182.39mm等。应当理解的是，以上数值仅为示例性地说明，而不用于限制本实用新型。该布置安装方式使升降过程中齿轮齿条啮合更容易，减小齿条啮合处的摩擦磨损，减少传动过程中的噪音。
当然，以上仅为传动装置230的优选实施方式，其结构并不限于上述描述，只要能通过齿传动实现动力传递，最终经过齿轮与立柱110的齿条250啮合，带动升降平台200上升或下降，其他结构也是可以的。
进一步优选地，为使整个装置稳定和可靠，在上述提升机中，如图5、图6所示，所述立柱110可设计成直角Z字型构造，包括内端部112、外端部114和位于二者之间的中部113。分别位于所述四角位置的四根立柱110中，相邻的立柱110镜像对称布置，齿条250安装在Z字型内侧对应的位置，两个相对的齿条250构成一组。
进一步优选地，为使齿轮齿条啮合牢靠和运行平稳，在升降平台上的齿轮组的箱体上加上导向轮结构，并使导向轮系为可调模式。如图6所示，安装导向轮的位置开为槽口。如图7所示，在第二传动轴235贯穿的齿轮箱的内侧箱板245的外侧面上(靠近所述齿条250的那一面)设置有第一导向轮261，所述第一导向轮261与齿条250夹紧所述立柱110的内端部112。在齿轮箱的与所述内侧箱板245相邻的外侧邻接箱板246上的、靠近第一导向轮261的侧面上，安装有第二导向轮262。在齿轮箱的与内侧箱板245相对的外侧箱板247上，设置有第三导向轮263。所述的第二导向轮262、第三导向轮263夹紧所述立柱110的中部113。
上下升降过程中，第二导向轮262、第三导向轮263与立柱110相切，从中部113两侧夹紧立柱110；第一导向轮261与齿条250从内端面112两侧夹紧立柱110，如前所述，立柱110设计成直角Z字型构造，由此，在如图7所示的俯视情况下，立柱110在图上来看的上下左右四个方向均得到夹持。可选地，可根据需要和实际使用，第一导向轮261、第二导向轮262、第三导向轮263均可设置为上下设置1个、2个或者多个，安装时保持均衡。各个导向轮均可进行小范围调动，如图6所示，第一导向轮261安装在调节板271处，其侧边设置调节螺钉272，旋转调节螺钉272即可调节第一导向轮261相对于立柱110的位置，从而调整夹持力度，进而，立柱110在四个方向均可得到细微调整。
根据本实用新型，在使用过程中可通过调整导向轮的位置从而细微调节与立柱110齿条联接的齿轮箱的位置，使得齿条与齿轮的啮合更紧凑，也方便后续维护。
为方便制造和装配，所述立柱110和所述齿条250采用堆叠方式安装，各层的立柱110和齿条250成套地构成各单元，相邻单元是通过用连接板衔接相邻立柱的接合处并用螺栓固定而进行连接。如图8所示，所述立柱110和齿条250可为单元式的，各单元立柱110和齿条250可堆叠安装，相连单元的立柱110采用螺栓连接，两立柱单元115可使用连接板116连接，齿条250使用螺钉紧固在立柱上。区别于以往的提升机，本实用新型中的提升机可采用堆叠式方式安装立柱和齿条，使得立柱和齿条单元化，既每一层立柱与齿条配套，与下一层用螺栓联接，用户可根据实际情况与使用需求增加齿条高度。一方面，单元式的结构便于提升机模块化生产，减少制造难度，另一方面，能满足使用者根据不同情况的使用需求，既用户可随时增减齿条长度和数量来调节升降高度。为使固定框架牢固，如图8所示，所述立柱之间采用横梁和交错布置的斜梁支撑，并且相邻单元的斜梁也交错布置。进一步优选地，每层立柱单元115可采用六根横撑117和两根斜撑118作为支撑，大大提高了立柱的稳定性，立柱不易变形、弯曲，使用寿命长，耐用性高。
此外，为了保证升降平台在升降过程中的稳定性能，优选的是，所述的提升机的一侧还安装有配重块300，安装位置如图9所示，配重块300经由曳引绳与升降平台200连接，以增加提升机运行平稳性及提高能源利用率。在本实用新型一实施方式中，配重块300上部设置吊环，固定框架100顶部设置滑轮组，升降平台200上端面也设置吊环，用穿绕在滑轮组上的四根钢丝绳将配重块300和升降平台200连接在一起，减小平台在上升过程中电机做的功。
为使本实用新型中的提升机装置后期维护与检修方便，其装置润滑方式选用固态油脂润滑、定期润滑的方式，减小齿轮和齿条的摩擦磨损，若有齿条磨损严重，更换当层齿条即可。
本实用新型中的新型往复式提升机，不仅延续了链条式提升机寿命长、承载大等优点，还很好地解决了以下问题：
1)消除链条提升机在使用过程中出现链条松边晃动、链条伸长导致的卡齿、跳齿现象。
2)消除链条提升机在使用时，链条张紧力不均匀的现象。
3)避免链条提升机后期维护过程繁琐、麻烦，维修工作量大，过程长等现象。
4)解决链条式提升机无法根据使用者需求而随时改变高度的问题。
5)解决链条式提升机传动比不精确，传动过程不平稳，传动中出现噪音和冲击的问题。
6)解决了链条式提升机无法模块化生产，不便于加工制造的问题。
本实用新型中的提升机便于模块化生产，制造、安装简化，制造成本降低，保证传动的精确。此外，还提出立柱框架的单元化，使得升降高度具有可调性，整体结构简单、紧凑，不仅能用于坐人或输送货物的垂直提升设备，还能和配套穿梭车一起使用，更好地服务于现代化智能仓储物流系统。
结合这里披露的本实用新型的说明和实践，本实用新型的其他实施例对于本领域技术人员都是易于想到和理解的。说明和实施例仅被认为是示例性的，本实用新型的真正范围和主旨均由权利要求所限定。