一种行走弹性支撑机构及自动导引运输车的制作方法

本实用新型属于AGV运输领域，更具体地，本实用新型涉及一种行走弹性支撑机构；本实用新型还涉及一种自动导引运输车。

背景技术：

AGV是(Automated Guided Vehicle)的缩写，意即“自动导引运输车”，其装备有自动导引装置，使它能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。AGV作为一种自动行驶的运输车，已普遍应用到智能仓储等物流系统中。

传统的AGV运输车，在凹凸不平的地面上行走时容易发声颠簸等问题，不能很好地和地面贴合在一起。在高度受到严格限制的情况下(60mm以下)，如何提供稳固的支撑机构成为急需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是提供了一种行走弹性支撑机构。

根据本实用新型的一个方面，提供一种行走弹性支撑机构，包括支撑臂以及将至少部分支撑臂支撑在行走台面上的至少一个支撑总成；所述支撑总成包括转动连接在支撑臂上的行走轮支架，以及安装在行走轮支架上的行走轮；所述行走轮支架被配置为相对于支撑臂朝远离或者靠近行走台面的方向转动；

还包括设置在行走轮支架与支撑臂之间的弹性装置，所述弹性装置被配置为：为行走轮支架提供往行走台面方向转动的预紧力。

可选地，所述支撑总成设置有一个，位于支撑臂在行走方向上的前端位置。

可选地，所述支撑总成设置有两个，分别位于支撑臂在行走方向上的前端位置以及后端位置。

可选地，在所述支撑臂的中部位置设置有行走主动轮。

可选地，所述行走轮支架的一端转动连接在支撑臂上，所述行走轮设置在行走轮支架的另一端，并用于支撑在行走台面上。

可选地，所述弹性装置包括筒状的弹性装置壳体，以及通过弹簧预紧在弹性装置壳体内的伸缩杆，所述伸缩杆被配置为在弹性装置壳体内伸缩运动；所述伸缩杆的一端从弹性装置壳体内伸出并与行走轮支架转动连接在一起，所述弹性装置壳体与支撑臂转动连接在一起。

可选地，所述支撑臂设置有两个，两个支撑臂平行设置；在两个支撑臂之间设置有连接板，所述行走轮支架转动连接在所述连接板上。

可选地，在所述支撑臂上还设置有防止行走轮支架往远离行走台面方向过度转动的止动板。

可选地，所述行走轮为安装在行走轮支架上的万向轮。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种自动导引运输车，包括根据上述的行走弹性支撑机构。

本实用新型的行走弹性支撑机构，当AGV运行在不平整路面上，其前端及后端的弹性支撑总成可以根据路面实际情况进行浮动调整，保证前后的万向轮可靠着地并根据运行状况实时调整，避免万向轮悬空及转向不及时对AGV的运行造成不良影响。而且由于该支撑总成的弹性支撑，整机在运行过程中减少了冲击从而降低了运行噪音，提高了运行稳定性。解决了AGV同步运行支撑及稳定性设计，解决了在狭窄空间内安装缓冲支撑的难题。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本实用新型的实施例，并且连同说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1是本实用新型运输车的结构示意图。

图2是图1中支撑臂、支撑总成、动力总成的结构示意图。

图3是图1中支撑臂、支撑总成、动力总成、提升总成的俯视图。

图4是图3中前安全停止总成的结构示意图。

图5是图3中支撑总成的结构示意图。

图6是本实用新型弹性装置的结构示意图。

图7是本实用新型转向齿轮箱的剖视图。

图8是本实用新型支撑臂与举升机构的主视图。

图9是本实用新型支撑臂与举升机构的部分立体结构示意图。

图10是图8中举升机构顶起时的示意图。

图11是图9中顶升支架的结构示意图。

图12是图11中顶升支架的主视图。

图13是本实用新型叉臂机构的结构示意图。

图14是图13中100位置的局部放大图。

图15是本实用新型叉臂机构的俯视图。

图16是图15中101位置的局部放大图。

图17是本实用新型提升机构的结构示意图。

图18是图17中提升总成的结构示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本实用新型第1实施例提供了一种自动导引运输车，包括：

机架总成，包括至少两个平行布置且呈臂式延伸的支撑机构；

行走动力总成，被配置为驱动支撑机构在行走台面上行走；

叉臂机构，包括至少两个叉臂以及将叉臂连接在一起的连接臂；所述至少两个叉臂被配置为支撑在至少两个支撑机构上；

举升机构、提升机构，所述举升机构设置在支撑机构上，且被配置为在提升机构的驱动下将支撑在支撑机构上的叉臂机构顶起预定的高度。

本实用新型第2实施例，根据本实用新型第1实施例，所述支撑机构包括支撑臂以及将至少部分支撑臂支撑在行走台面上的至少一个支撑总成；所述支撑总成包括转动连接在支撑臂上的行走轮支架，以及安装在行走轮支架上的行走轮；所述行走轮支架被配置为相对于支撑臂朝远离或者靠近行走台面的方向转动；

还包括设置在行走轮支架与支撑臂之间的弹性装置，所述弹性装置被配置为：为行走轮支架提供往行走台面方向转动的预紧力。

本实用新型第3实施例，根据本实用新型第1至2实施例，所述支撑总成设置有一个，位于支撑臂在行走方向上的前端位置。

本实用新型第4实施例，根据本实用新型第1至3实施例，所述支撑总成设置有两个，分别位于支撑臂在行走方向上的前端位置以及后端位置。

本实用新型第5实施例，根据本实用新型第1至4实施例，所述行走轮支架的一端转动连接在支撑臂上，所述行走轮设置在行走轮支架的另一端，并用于支撑在行走台面上。

本实用新型第6实施例，根据本实用新型第1至5实施例，所述弹性装置包括筒状的弹性装置壳体，以及通过弹簧预紧在弹性装置壳体内的伸缩杆，所述伸缩杆被配置为在弹性装置壳体内伸缩运动；所述伸缩杆的一端从弹性装置壳体内伸出并与行走轮支架转动连接在一起，所述弹性装置壳体与支撑臂转动连接在一起。

本实用新型第7实施例，根据本实用新型第1至6实施例，在所述支撑臂上还设置有防止行走轮支架往远离行走台面方向过度转动的止动板。

本实用新型第8实施例，根据本实用新型第1至7实施例，所述行走动力总成包括沿支撑机构延伸方向依次布置的电机、减速器、转向齿轮箱；所述电机与减速器连接；所述减速器与转向齿轮箱的输入轴连接；在转向齿轮箱的输出轴上设置有用于驱动支撑机构行走的行走主动轮；

所述转向齿轮箱的输入轴位于支撑机构的延伸方向上，且转向齿轮箱的输出轴垂直于支撑机构的延伸方向；所述转向齿轮箱被配置为将其输入轴上的动力传递至其输出轴上。

本实用新型第9实施例，根据本实用新型第1至8实施例，所述转向齿轮箱包括齿轮箱壳体，所述输入轴、输出轴分别通过轴承转动连接在齿轮箱壳体中，所述输入轴、输出轴之间通过锥齿轮组传动连接。

本实用新型第10实施例，根据本实用新型第1至9实施例，所述输入轴通过成对的角接触轴承安装在齿轮箱壳体中；或/和，所述输出轴通过成对的角接触轴承安装在齿轮箱壳体中。

本实用新型第11实施例，根据本实用新型第1至10实施例，所述支撑机构包括两个平行布置的支撑臂；所述电机、减速器、转向齿轮箱均安装在其中一个支撑臂的侧壁上；转向齿轮箱的输出轴转动安装在另一支撑臂上。

本实用新型第12实施例，根据本实用新型第1至11实施例，所述支撑机构在其行进方向的前端位置还设置有前安全停止总成；所述前安全停止总成包括可移动部，以及用于与可移动部配合在一起的传感器；所述可移动部、所述传感器被配置为：当可移动部受到外力发生移动并接触所述传感器时，所述传感器发出停止行走的电信号。

本实用新型第13实施例，根据本实用新型第1至12实施例，所述叉臂机构中，所述叉臂与连接臂滑动配合在一起；所述叉臂被配置为在连接臂的竖直方向上发生预定距离的滑动位移；还包括设置在叉臂滑动方向上的且用于抵抗叉臂滑动的缓冲装置。

本实用新型第14实施例，根据本实用新型第1至13实施例，所述叉臂与连接臂通过滑块、滑槽的方式配合在一起；所述滑块设置在叉臂上，所述滑槽设置在连接臂上；或者，所述滑槽设置在叉臂上，所述滑块设置在连接臂上。

本实用新型第15实施例，根据本实用新型第1至14实施例，所述滑块与滑槽之间具有供叉臂与连接臂之间发生偏转的间隙。

本实用新型第16实施例，根据本实用新型第1至15实施例，所述滑块为燕尾形滑块，所述滑槽为燕尾形槽。

本实用新型第17实施例，根据本实用新型第1至16实施例，在所述连接臂上设置有压板，所述压板位于滑槽、滑块的上方，所述缓冲装置的一端抵在压板，另一端抵在滑块上。

本实用新型第18实施例，根据本实用新型第1至17实施例，所述举升机构包括转动连接在支撑机构上的摇臂，以及转动连接在支撑机构上的至少一个顶升支架，还包括连杆以及用于与提升机构连接的拉杆；所述顶升支架、摇臂相对于与支撑机构转动连接位置的两端分别记为第一端、第二端；

所述连杆分别与摇臂、至少一个顶升支架的第一端转动连接在一起；所述拉杆与摇臂的第二端转动连接在一起；所述拉杆被配置为当带动摇臂在支撑机构上转动时，支撑机构上的连杆拉动顶升支架在支撑机构上发生转动以使顶升支架的第二端将所述叉臂机构顶起。

本实用新型第19实施例，根据本实用新型第1至18实施例，所述顶升支架的第二端设置有用于与叉臂接触配合的滚轮。

本实用新型第20实施例，根据本实用新型第1至19实施例，所述顶升支架包括平行设置且连接在一起的第一板、第二板；通过设置的第一轴穿过第一板、第二板并转动连接在支撑机构上；位于顶升支架第一端的位置，通过设置的第二轴穿过第一板、第二板并与连杆转动连接在一起；位于顶升支架第二端的位置，通过设置的第三轴穿过第一板、第二板，所述滚轮设置在第三轴上。

本实用新型第21实施例，根据本实用新型第1至20实施例，所述顶升支架设置有两个，依次分布在支撑机构的延伸方向上；所述连杆的延伸方向与支撑机构的延伸方向一致，且分别与所述两个顶升支架转动连接在一起。

本实用新型第22实施例，根据本实用新型第1至21实施例，所述两个顶升支架、摇臂分别与连杆连接的位置位于同一水平线上；所述两个顶升支架、摇臂分别与支撑机构连接的位置位于同一水平线上；且顶升支架与连杆连接的位置至顶升支架与支撑机构连接的位置之间的距离，等于摇臂与连杆连接的位置至摇臂与支撑机构连接的位置之间的距离。

本实用新型第23实施例，根据本实用新型第1至22实施例，在所述支撑机构上还设置有用于阻止连杆继续运动的止动部。

本实用新型第24实施例，根据本实用新型第1至23实施例，所述提升机构包括两个结构一致且对称布置的提升总成，所述提升总成包括安装支架，还包括用于连接举升机构且滑动配合在安装支架上的提升板；在所述安装支架上还设置有受控于提升电机的丝杠；所述提升板通过丝杠螺母与所述丝杠配合在一起；所述提升板被配置为在提升电机的驱动下相对于安装支架发生竖直方向的往复移动，以将举升机构升起或者降下；两套提升总成共用一个提升电机。

本实用新型第25实施例，根据本实用新型第1至24实施例，在所述安装支架上还设置有用于检测提升板上行止点的上限位传感器，以及检测提升板下行止点的下限位传感器。

自动导引运输车(AGV)可应用在智能仓储领域，其可以按照设计路线将货物搬运到预定位置。自动导引运输车可采用本领域技术人员所熟知的二维码导航、色带导航等多种导航方式。还可以设置激光安全避障，以为AGV自动行驶时提供避障信息。还可以设置自动充电单元:通过触点与充电桩接触，构成充电回路实现AGV的自动充电。这属于本领域技术人员的公知常识，在此不再具体说明。

本实用新型提供的一种自动导引运输车采用了叉臂式的结构，通过叉臂的方式将货物叉起，结合不同生产单位大量使用的通用托盘，从而可以将不同规格的物料转移到托盘上，并通过该自动导引运输车进行转运，有效提高了AGV的通用性。

本实用新型的自动导引运输车包括机架总成、行走动力总成、叉臂机构、举升机构、提升机构、安装在底座4上的电器盒2等等。

本实用新型的机架总成用于整个自动导引运输车的支撑，包括至少两个平行布置且呈臂式延伸的支撑机构。例如在本实用新型一个具体的实施方式中，自动导引运输车采用两叉式的叉取机构，此时，机架总成中的支撑机构可以设置有两个。

对应地，本实用新型的叉臂机构包括两个叉臂以及将叉臂连接在一起的连接臂；该两个叉臂的形状与两个支撑机构的延伸形状一致，使得两个叉臂可分别支撑在两个支撑机构上。

行走动力总成设置在支撑机构上，使得行走动力总成可以被配置为驱动支撑机构在行走台面(例如地面)上行走。本实用新型的举升机构设置在支撑机构上，且被配置为在提升机构的驱动下将支撑在支撑机构上的叉臂机构顶起预定的高度，以实现对货物的叉起。

参考图2，本实用新型的机架总成中，可以采用行走弹性的支撑机构。支撑机构包括支撑臂5以及将至少部分支撑臂5支撑在行走台面上的至少一个支撑总成6。本实用新型的支撑总成6可以支撑在支撑臂5的中部区域，也可以支撑在支撑臂5的端头位置。

例如当本实用新型的支撑总成6设置有一个时，该支撑总成6可以位于支撑臂5在行走方向上的前端位置。参考图2的视图方向，例如左侧为支撑臂的行进方向，则该支撑总成6可以设置在支撑臂5的左侧端头位置，以为支撑臂5的左侧端头位置提供支撑。

在本实用新型另一个实施方式中，支撑总成6可以设置有两个，分别可记为第一支撑总成、第二支撑总成，该两个支撑总成分别位于支撑臂5在行走方向上的前端位置以及后端位置。在图2中，第一支撑总成位于支撑臂5的左侧端头，用于支撑该支撑臂5左侧端头的位置；第二支撑总成位于支撑臂5的右侧端头，用于支撑该支撑臂5右侧端头的位置。

第一支撑总成、第二支撑总成的结构可以相同，均包括转动连接在支撑臂5上的行走轮支架61，以及安装在行走轮支架61上的行走轮62，该行走轮支架61被配置为相对于支撑臂5朝远离或者靠近行走台面的方向转动。

参考图2、图5，行走轮62可以是万向轮，其安装在行走轮支架61的其中一端，行走轮支架61的另一端转动连接在支撑臂5上。

本实用新型的支撑臂5可以是平板状，行走轮支架61的端头通过转轴转动连接在支撑臂5上。在本实用新型一个具体的实施方式中，支撑臂5设置有两个，分别记为第一支撑臂50、第二支撑臂51，参考图3。第一支撑臂50、第二支撑臂51平行布置。在两个支撑臂51之间设置有连接板60，通过该连接板60可以将两个支撑臂51连接固定在一起。

参考图5，行走轮支架61通过转轴66转动连接在连接板60上，使得行走轮支架61可以相对于该连接板60发生转动。转轴66的延伸方向与支撑臂5的延伸方向垂直，使得该行走轮支架61可被配置为相对于支撑臂5朝远离或者靠近行走台面的方向转动。

在行走轮支架61与支撑臂5之间还设置有弹性装置63，该弹性装置63被配置为：为行走轮支架61提供往行走台面方向转动的预紧力。

支撑臂5支撑在地面上，例如可通过设置在支撑臂5上的行走主动轮支撑在地面上，该行走主动轮可以驱动该支撑臂5在地面上行走。例如当设置两个支撑总成时，行走主动轮可设置在支撑臂5的中部位置，以驱动支撑臂5行进。

设置在支撑臂5前端位置的行走轮支架61在弹性装置63的预紧力作用下始终保持向地面方向偏转的力，由此使得该行走轮支架61作为支撑机构的一部分使用与地面仅仅贴合在一起。当外力作用在行走轮支架61上后，该行走轮支架61会克服弹性装置的预紧力以朝远离地面的方向发生偏转，或者朝向地面的方向发生偏转。这种外界因素可能是地面的凹凸不平造成的，也可能是转向所造成的，在此不再一一列举。

该支撑臂及支撑总成构成了AGV的承载结构，承受叉车式AGV的自重及叉取货物的总负载。当AGV运行在不平整路面上，其前端及后端的弹性支撑总成可以根据路面实际情况进行浮动调整，保证前后的万向轮可靠着地并根据运行状况实时调整，避免万向轮悬空及转向不及时对AGV的运行造成不良影响。而且由于该支撑总成的弹性支撑，整机在运行过程中减少了冲击从而降低了运行噪音，提高了运行稳定性。解决了AGV同步运行支撑及稳定性设计，解决了在狭窄空间内安装缓冲支撑的难题。

本实用新型的弹性装置63可以是弹簧或者本领域技术人员所熟知的其它的弹性结构。在本实用新型一个具体的实施方式中，参考图6，弹性装置63包括筒状的弹性装置壳体631，以及通过弹簧632预紧在弹性装置壳体631内的伸缩杆633，该伸缩杆633可在弹性装置壳体631内驱动弹簧632做伸缩运动。伸缩杆633的一端从弹性装置壳体631内伸出并连接有第一连接头630，该第一连接头630可通过轴64与行走轮支架61转动连接在一起。弹性装置壳体631与第一连接头630相对的一端形成有第二连接头634，该第二连接头634通过另一轴65与连接板60转动连接在一起。

当行走轮支架61相对于连接板60发生转动时，行走轮支架61带动伸缩杆633挤压或者拉伸弹簧632，以在弹性装置壳体631内做伸缩运动，实现了支撑机构的行走弹性支撑。

对于本领域的技术人员而言，需要限制支撑总成相对支撑臂的转动幅度，这种限制可以通过弹性装置自身的性能来实现。例如该弹性装置的拉伸、压缩力度足够大，以限制行走轮支架61偏转的角度。也可以通过限制伸缩杆633的伸缩行程，例如伸缩杆633可与弹性装置壳体631之间设置限位结构。

还可以是，在支撑臂5上设置有止动板(视图未给出)。该止动板可以防止行走轮支架61往远离行走台面的方向过度转动。即，当行走轮支架61往远离行走台面的方向转动至预定角度后便可与止动板接触配合在一起，在此不再具体说明。

本实用新型的行走动力总成，参考图3、图7，包括沿支撑机构延伸方向依次布置的电机81、减速器82、转向齿轮箱83；电机81与减速器82连接，减速器82与转向齿轮箱83的输入轴连接；在转向齿轮箱83的输出轴上设置有用于驱动支撑机构行走的行走主动轮835。

行走主动轮835可以设置在支撑机构的任意位置，行走主动轮835也可以设置有多个。在本实用新型一个具体的实施方式中，参考图2、图3、图7，行走主动轮835设置在两个支撑总成之间的位置，例如可设置在支撑机构的中部区域。

具体地，电机81、减速器82、转向齿轮箱83依次安装在第二支撑臂51的内壁上，电机81与减速器82连接，使得电机81输出的扭矩可以被减速器82放大。减速器82可通过万向联轴器84与转向齿轮箱83的输入轴传动连接，使得经过减速器82放大的扭矩可以通过万向联轴器84传递到转向齿轮箱83中。

在本实用新型一个优选的实施方式中，减速器82的侧壁固定在第二支撑臂51的侧壁上；还包括位于两个支撑臂之间，且分别与两个支撑臂连接的加强板80，参考图2。减速器82的端面固定在该加强板80上。该加强板80设置在靠近减速器82的位置，并使减速器82的端面固定在加强板80上，可以提高两个支撑臂在该位置的连接强度，避免此处因低速大扭矩输出而对两个支撑臂带来扭曲、变形等问题。

转向齿轮箱83的输入轴位于支撑臂5的延伸方向上，转向齿轮箱83的输出轴垂直于支撑臂5的延伸方向，使得转向齿轮箱83的输入轴与其输出轴相互垂直。转向齿轮箱83的内部构造被配置为将其输入轴上的动力传递至其输出轴上。

参考图7,转向齿轮箱83包括齿轮箱壳体830，输入轴831、输出轴836分别通过轴承转动连接在齿轮箱壳体830中，该轴承可以是成对的角接触轴承832、834，使其可以承受较大的轴向力。

输入轴831、输出轴836之间通过锥齿轮组传动连接，实现输入轴831、输出轴836间的动力传递。该锥齿轮组为优选为45°锥齿轮组。参考图7，锥齿轮组包括设置在输入轴831上的第一锥齿轮833，以及设置在输出轴836上的第二锥齿轮838；该第一锥齿轮833与第二锥齿轮838啮合在一起。

在输出轴836上设置有用于与地面接触的行走主动轮835，当电机输出的扭矩传递至行走主动轮835上后，可以驱动两个支撑臂在地面上的行走。

在本实用新型一个优选的实施方式中，输出轴836的自由端头位置可通过轴承837安装在第一支撑臂50上，参考图3、图7。这样的结构使得转向齿轮箱83构成了两侧支撑，这提高了行走动力总成的承载能力，并可使两支撑臂受力均衡，提高整体稳定性；解决了叉臂式AGV的安装空间狭小，承载大的难点。

本实用新型的AGV，还可以设置前安全停止总成3，参考图1、图3、图4。前安全停止总成3设置在支撑臂5行进方向的前端位置，支撑臂5在行走动力总成的驱动下在地面上行进，当前安全停止总成3偏离路线遇到障碍物时，可以给行走动力总成发出停止信号，使行走动力总成停车。

参考图4，前安全停止总成3包括可移动部31，以及用于与可移动部31配合在一起的传感器32。该传感器32可以设置在支撑臂5的前端或者支撑总成的前端。优选的是，设置一固定板30安装在支撑臂5的前端或者支撑总成的前端，传感器32安装在固定板30与可移动部31之间。该可移动部31可以是弹片，当支撑臂5行走使可移动部31撞到障碍物后发生变形，从而触发传感器32发出停车信号。

在本实用新型一个优选的实施方式中，可移动部31滑动配合在固定板30上。在固定板30的两侧设置有导向件33，可移动部31通过弹簧34滑动配合在导向件33上。当可移动部31撞到障碍物后沿着导向件33朝固定板30的方向滑动，从而触发传感器32。为了避免可移动部31将传感器32挤坏，在固定板30还可以设置止动柱35，该止动柱35用于与可移动部31接触，以限制可移动部31朝向固定板30方向移动的位移。

本实用新型的叉臂机构中，参考图1、图13、图14，两个叉臂1通过连接臂11连接在一起，每个叉臂1支撑在一个支撑机构上，具体地，支撑在支撑臂5上。叉臂1可以包括覆盖在支撑臂上的顶板，以及从顶板两侧边缘向下延伸的侧板。两个侧板和顶板围成了覆盖在支撑臂5上的凹槽。

本实用新型的叉臂机构，在连接臂11上可以设置导向套筒12，该导向套筒12可设置有两个，在装配的时候，将该导向套筒12滑动装配在机架总成上，使得该叉臂机构可以在导向机构的作用下被举起或者被降下。

在本实用新型一个优选的实施方式中，叉臂机构可采用浮动结构，使得在装配的时候或者被顶起的时候，两个叉臂可以通过自身的浮动结构保持平衡。

参考图13、图14，两个叉臂1与连接臂11在竖直方向上滑动配合在一起，使得叉臂1可以被配置为在连接臂11的竖直方向上发生预定距离的滑动位移。

参考图15、图16，叉臂1可以与连接臂11通过滑块、滑槽的方式导向配合在一起。例如可以将滑块设置在叉臂1上，滑槽设置在连接臂11上，二者导向配合在一起。还可以是，将滑块设置在连接臂11上，将滑槽设置在叉臂1上，同样可以实现二者的导向配合。

当AGV在装配时，例如在装配举升机构时，由于装配误差或者工艺误差导致两个叉臂的支撑点不平齐时，可以通过叉臂在连接臂11上的滑动，来自适应调节两个叉臂之间的相对位置，保证了两个叉臂可以与高度不一的各支撑点接触配合在一起，避免受力不均。

优选的是，滑块与滑槽之间具有供叉臂1与连接臂11之间发生偏转的间隙。滑块与滑槽之间具有间隙，使得叉臂1可以相对于该连接臂11发生一定程度的偏转，保证滑块在叉取方向及叉取的垂直方向均具有活动空间。例如某个叉臂被举升机构中的两个高度不齐的支点顶起的过程中，叉臂1可通过与连接臂11之间的偏转来自适应调节，保证叉臂可以和每个顶起点接触。另外，连接臂11位于叉臂1的尾端，这使得叉臂1的前端可以具有放大偏转的效果，使叉臂具有较大偏转的浮动能力，保证与举升机构的可靠接触。

在本实用新型一个具体的实施方式中，滑块采用燕尾形滑块15，滑槽为燕尾形槽16，参考图15、图16，连接臂11位于两个叉臂1的尾端位置，且两个叉臂1分别滑动配合在连接臂11相对的两侧。燕尾形滑块15设置在两个叉臂的内侧壁上，两个燕尾形槽16则设置在连接臂11相对两侧的侧壁，且二者滑动配合在一起。燕尾形槽16的高度可以大于燕尾形滑块15的高度，使得燕尾形滑块15可以在燕尾形槽16内滑动预定的距离。

本实用新型的叉臂机构，还包括设置在叉臂1滑动方向上的且用于抵抗叉臂1滑动的缓冲装置14。

参考图14，在连接臂上11设置有压板13，该压板13可以通过螺丝、螺钉等方式固定在连接臂上11上，压板13位于燕尾形滑块15、燕尾形槽16的上方位置。缓冲装置14的一端抵在压板13的下方，另一端抵在燕尾形滑块15上。当叉臂1需要相对于连接臂11发生向上的位移时，或者当叉臂1相对于连接臂11发生偏转时，均需要挤压该缓冲装置14发生变形。由此可以缓冲叉臂1在浮动过程中的撞击，减小了噪音及冲击。

该缓冲装置14可以是弹簧等本领域技术人员所熟知的缓冲结构。缓冲装置14可以设置有一个，也可以设置多个。可以在连接臂11的上端设置压板以及缓冲装置，也可以在连接臂11的下端设置压板以及缓冲装置，在此不再具体说明。

本实用新型的举升机构7设置在支撑机构上，用于将支撑机构上的叉臂1举起，实现了叉臂1对货物的叉起。

参考图8、图9、图10，举升机构7包括转动连接在支撑臂5上的摇臂73，以及转动连接在支撑臂5上的至少一个顶升支架，还包括连杆74以及用于与提升机构9连接的拉杆75。提升机构9驱动拉杆75动作，使得与拉杆75连接的摇臂73在支撑臂5上发生转动。在摇臂73转动的过程中，通过连杆74使顶升支架在支撑臂5发生转动，从而使顶升支架的其中一端顶起，以将支撑臂5上的叉臂1顶起预定的距离。

本实用新型的顶升支架可以设置有一个、两个或者更多个，现以设置两个顶升支架为例，对本实用新型的举升机构7进行详尽的描述。

两个顶升支架分别记为第一顶升支架70、第二顶升支架71，该两个顶升支架的结构可以一致。当两个顶升支架的端头顶起后分别与叉臂1接触配合在一起，以共同将叉臂1顶起。第一顶升支架70、第二顶升支架71、摇臂73依次设置在支撑臂5的延伸方向上。

具体地，顶升支架、摇臂73相对于与支撑臂5转动连接位置的两端分别记为第一端、第二端，即以顶升支架、摇臂73与支撑臂5转动连接的位置为界，其一端记为第一端，另一端记为第二端。

连杆74的延伸方向与支撑臂5的延伸方向一致，且连杆74分别与摇臂73、两个顶升支架的第一端转动连接在一起。拉杆75与摇臂73的第二端转动连接在一起。使得拉杆75可被配置为当带动摇臂73在支撑臂5上转动时，支撑臂5上的连杆74拉动顶升支架在支撑臂5上发生转动，以使顶升支架的第二端将叉臂1顶起。

优选的是，顶升支架的第二端设置有滚轮，通过该滚轮可以与叉臂1滚动配合在一起，以便于将叉臂1举起。

参考图9、图11、图12,顶升支架优选呈平行四边形结构，其包括平行设置且连接在一起的第一板701、第二板702。第一板701、第二板702可以通过轴套连接在一起，可以通过螺栓等本领域技术人员所熟知的其它结构连接在一起，并使第一板701、第二板702之间保持预定的间隔。

该顶升支架可通过设置的第一轴704连接在支撑臂5上，第一轴704穿过第一板701、第二板702后，其两端连接在位于其两侧的两个支撑臂5上。参考图3，第一轴704的两端分别连接在第一支撑臂50、第二支撑臂51上。使得顶升支架可以以第一轴704为轴线发生转动。

位于顶升支架第一端的位置，设置第二轴705穿过第一板701、第二板702，并通过第二轴705与连杆74转动连接在一起。位于顶升支架第二端的位置，通过设置的第三轴703穿过第一板701、第二板702，滚轮700设置有两个，分别转动连接在第三轴703穿出第一板701、第二板702的两端。两个滚轮700通过第一板701、第二板702间隔开，使得叉臂1的受力较为均匀，以平稳将叉臂1顶起。

摇臂73的结构可以与顶升支架的结构相似，且安装方式与顶升支架的安装方式相似。例如摇臂73可以通过第一轴转动连接在支撑臂5上，通过第二轴与连杆74转动连接在一起，并通过第三轴与拉杆75转动连接。

参考图8的视图方向，当拉杆75在提升机构的作用下被提升时，摇臂73发生逆时针发动，在连杆74的驱动下，第一顶升支架70、第二顶升支架71相对支撑臂5发生逆时针转动，从而使两个顶升支架的第二端上升，以将叉臂1顶起，参考图10。

在本实用新型一个优选的实施方式中，两个顶升支架、摇臂73分别与连杆74连接的位置位于同一水平线上。两个顶升支架、摇臂73分别与支撑臂5连接的位置位于同一水平线上；且顶升支架与连杆74连接的位置至顶升支架与支撑臂5连接的位置之间的距离，等于摇臂73与连杆74连接的位置至摇臂73与支撑臂5连接的位置之间的距离。

参考图8，两个顶升支架、摇臂73与连杆74连接的位置分别是连接点D、连接点E、连接点F，连接点D、连接点E、连接点F位于同一水平线上。两个顶升支架、摇臂73与支撑臂5连接的位置分别是连接点A、连接点B、连接点C，连接点A、连接点B、连接点C位于同一水平线上。顶升支架与连杆74连接的位置至顶升支架与支撑臂5连接的位置之间的距离，即为连接点D至连接点A的距离、连接点E至连接点B的距离；摇臂73与连杆74连接的位置至摇臂73与支撑臂5连接的位置之间的距离，即为连接点F至连接点C的距离。连接点D至连接点A的距离、连接点E至连接点B的距离等于连接点F至连接点C的距离。

这样的结构设计，使得两个顶升支架、摇臂73的运动在拉杆75的驱动下是同步且相同的。

另外，本实用新型的举升机构可以在高度60mm的狭窄空间内实现50mm以上高度的举升。

为了对叉臂1的升高距离进行限制，可以设置位移传感器进行检测，以控制提升机构的动力。在本实用新型一个优选的实施方式中，在支撑臂5上设置有用于阻止连杆74继续运动的止动部(视图未以标号引出)。当连杆74运动到与止动部接触配合在一起后，可以阻止连杆74的继续运动，从而起到限位的作用，在此不再具体说明。

参考图17、图18，本实用新型的提升机构9，包括两个结构一直且对称布置的提升总成，分别记为第一提升总成90、第二提升总成91，第一提升总成90、第二提升总成91共用一个提升电机92。

具体地，提升总成包括安装支架900，该安装支架900可以安装在底座4上，还包括用于连接举升机构中拉杆的提升板901。提升板901可以呈水平布置的板状，且可通过导向柱902在竖直方向上滑动配合在安装支架900上。导向柱902竖直地固定在安装支架900上，其可以设置有四个，提升板901优选通过直线轴承与四个导向柱902滑动配合在一起。

提升板901用于连接拉杆75的位置设置有挂载轴905，拉杆75与该挂载轴905转动连接在一起，当提升板901带动拉杆75上升时，可通过二者之间的转动连接来消除阻碍、干涉的问题。

在安装支架900上还设置有受控于提升电机92的丝杠903，提升板901通过丝杠螺母与丝杠903配合在一起。当提升电机92驱动丝杠903转动时，在丝杠螺母的作用下驱动提升板901上升或者下降。

丝杠904的下端设置有带轮904，提升电机92通过皮带93与带轮904传动连接在一起。

在本实用新型一个优选的实施方式中，丝杠903可以设置在安装支架900的外侧位置。例如丝杠901的上端安装在安装支架900上，其下端通过固定在底座4上的安装部进行安装。提升板901的一端通过四个导向柱902与安装支架900滑动配合在一起，提升板901的另一端延伸至安装支架900的外侧，并通过丝杠螺母与丝杠903配合在一起。

参考图17，两个提升总成对称设置，两个提升总成的丝杠相对设置，提升电机92通过同一根皮带93与两个提升总成中的带轮904传动连接在一起。从而可以保证两个提升总成提升动作的一致性。

优选的是，在安装支架900上还设置有用于检测提升板901上行止点的上限位传感器906，以及检测提升板901下行止点的下限位传感器907。当提升板运动至触发上限位传感器906、下限位传感器907时，则限位传感器发出提升电机的停止信号，保证了控制的可靠性。

虽然已经通过示例对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本实用新型的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。