一种可精确空投用的油箱及其使用方法与流程

本发明属于军用设备技术领域，涉及一种油箱，具体地说是一种可精确空投的油箱及其使用方法。

背景技术：

军用装备和武器同样重要，与战争的成败有直接的关系。通过将不断涌现的新技术、新材料及时应用到军用装备上，用来提升我军军用装备的技战术水平，进而保持我军军用装备的技术优势，工作意义重大。

基于现代战争的全天候和复杂化，在很多场合，油料最后一公里的配送和补给成为战争成败的关键，比如山地、森林、海上作战，大型油料运输车辆运输距离长、效率低，甚至无法到达。随着无人机技术的发展，可实现直线、灵活的精准补给，距离短、效率高，同时应用无人机、直升机进行补给，能够减少战斗减员，降低油料补给成本。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种可精确空投的油箱及其使用方法，全天候、全地形、多功能、满足无人机和直升机吊运及空投要求，实现对装甲车、指挥车、舰船、直升机等机械化装备快速、精准补给。

本发明采用的技术方案是：

一种可精确空投用的油箱，包括顶部设置有注油口的箱体、及设置于箱体上的搬运单元，关键在于，所述的箱体上设置有加强凹槽，加强凹槽包括第一凹槽及用于容纳搬运单元的第三凹槽，所述的第一凹槽中内嵌设置有集中灌装组件；所述的集中灌装组件包括快速连接管路、设置于箱体上与快速连接管路配套的第一贯通口、第二贯通口及快速连接管路的定位单元，所述的快速连接管路的下口与第一贯通口连接、上口借助快速连接单元与第二贯通口连接，所述的第一凹槽两侧配套设置有快速连接管路的限位凸起。

所述的箱体的前、后两侧分别设置有一组相互配套的堆码定位凸筋、堆码定位凹筋，堆码定位凸筋与堆码定位凹筋配合形成为相邻箱体的堆码限位结构。

所述的第一贯通口、第二贯通口分别设置于箱体的一组斜对角处。

所述的搬运单元包括位于箱体上端的可折叠拉手、位于箱体下端的可折叠拖轮单元、位于箱体四角的背带槽及位于箱体左侧或右侧的可折叠拎手，与可折叠拉手配套的第三凹槽呈二级阶梯状，所述的箱体底部设置有搬手凹槽，搬手凹槽的外侧板上设置有与二级阶梯状的第三凹槽对称的长条孔，搬手凹槽与长条孔配套形成一体成型搬手。

所述的可折叠拖轮单元包括可翻转的折叠架及其尾端的拖轮，折叠架与箱体之间借助限位结构形成折叠状态或打开状态，可折叠拖轮单元与可折叠拉手配合形成为箱体的拖拽结构。

所述的折叠架为h形架，拖轮与h形架的尾端形成转动配合，h形架的首端与箱体铰接，所述的限位结构包括铰接于h形架的横板与箱体之间的限位弹簧，限位弹簧与箱体的铰接点位于h形架与箱体的铰接点下方。

所述的定位单元包括设置于箱体上的u型固定块、其铰接端借助铰接轴与u型固定块铰接的卡板及u型固定块与卡板的锁紧单元，所述的快速连接管路上设置有阀门，卡板的卡紧端与阀门的管路配套卡紧。

所述的箱体上还设置有自动力输出单元和用于内嵌自动力输出单元的第二凹槽，所述的自动力输出单元包括借助固定板设置于第二凹槽中的压缩气瓶，压缩气瓶的出气口与箱体的上端连接。

一种可精确空投用的油箱的使用方法，该方法的具体步骤为：

a、将箱体依次排列或堆叠，并运送至加油机泵处；

b、将箱体上的快速连接管路的上口由第二贯通口取下，相邻箱体之间借助快速连接管路、第二贯通口联通，位于末端的箱体上的快速连接管路与加油机泵的加油枪连接，首位的箱体上的第二贯通口作为排气口，加油机泵对箱体依次进行灌装；

c、灌装完成后使联通的相邻箱体分离，将快速连接管路与其所在箱体上的第二贯通口连接；

d、无人机、直升机或运输车将分离后的箱体向野外进行投放；

e、投放后由人工借助搬运单元将箱体搬运至所需加注的装备处；

f、按照步骤b中相邻油箱之间的连接方式连接，位于末端的箱体上的快速连接管路与装备的加注口连接，首位的箱体上的第二贯通口与外部气源连接，由外部气源向箱体内供气，箱体内的油液沿快速连接管路向装备进行加注。

另一种可精确空投用的油箱的使用方法的具体步骤为：

a、打开箱体的注油口，使加油机泵由注油口向箱体内灌装；

b、灌装完成后，关闭注油口，借助无人机、直升机或运输车将箱体向野外进行投放；

c、投放后由人工借助搬运单元将箱体搬运至所需加注的装备处；

d、将箱体上的快速连接管路的上口由第二贯通口取下并与装备的加注口连接，打开压缩气瓶的开关，压缩气瓶向箱体内注入压缩气体，使箱体内的油液沿快速连接管路向装备进行加注。

本发明的有益效果是：箱体上设置有加强凹槽，使箱体具有高强度的综合机械性能，空投时不易破损，保障空投的有效性，可回收使用；集中灌装组件、搬运单元分别内嵌于加强凹槽内，把所有凸出箱体的结构通过巧妙的结构布置，全部隐藏于箱体表面以下，有效避免了在复杂使用环境中产生正面冲击时而带来的伤害，有效保护了箱体的完整性和油品的安全性；在箱体上集成集中灌装组件，集中灌装组件中的快速连接管路借助快速连接单元与第二贯通口连接，在进行燃油集中灌装和加注时用于箱体之间的联通，提高灌装、加注作业的效率，配合搬运单元能够将油箱搬至需燃油加注的装备处；定位单元于限位凸起在初始状态下定位单元对输油管进行固定，使输油管与油箱保持整体性，便于搬运；在外进行加注作业时，人工倾倒不便、且无外接吸油设备的情况下，实现无动力将油箱内的燃油排出对装备进行补给。

附图说明

图1是实施例1的油箱的结构示意图。

图2是实施例1的油箱的主视图。

图3是图2的左视图。

图4是图2的右视图。

图5是图2的仰视图。

图6是实施例1的可折叠托轮单元的结构示意图。

图7是图6的俯视图。

图8是图6中折叠架展开状态的示意图。

图9是实施例1的定位单元呈打开状态的示意图。

图10是实施例1的注油口的结构示意图。

图11是实施例1的油箱集中灌装的原理图。

图12是实施例1的油箱集中加注的原理图。

图13是实施例1的油箱呈立式堆放进行灌装/加注状态的示意图。

图14是实施例1的油箱呈整托存放进行灌装/加注状态的示意图。

图15是实施例2中油箱的结构示意图。

附图中，1、注油口，2、箱体，3、第一凹槽，4、第二凹槽，5、第三凹槽，6、快速连接管路，7、第一贯通口，8、第二贯通口，9、快速连接单元，10、限位凸起，11、堆码定位凸筋，12、堆码定位凹筋，13、可折叠拉手，14、背带槽，15、可折叠拎手，16、搬手凹槽，17、长条孔，18、可折叠拖轮单元，19、折叠架，20、拖轮，21、限位弹簧，22、定位单元，23、u型固定块，24、铰接端，25、铰接轴，26、卡板，27、阀门，28、卡紧端，29、固定板，30、压缩气瓶，31、背带，32、油箱盖，33、滤网，34、托盘。

具体实施方式

本发明涉及一种可精确空投用的油箱，包括顶部设置有注油口1的箱体2、及设置于箱体2上的搬运单元，关键是，所述的箱体2上设置有加强凹槽，加强凹槽包括第一凹槽3及用于容纳搬运单元的第三凹槽5，所述的第一凹槽3中内嵌设置有集中灌装组件；所述的集中灌装组件包括快速连接管路6、设置于箱体2上与快速连接管路6配套的第一贯通口7、第二贯通口8及快速连接管路6的定位单元22，所述的快速连接管路6的下口与第一贯通口7连接、上口借助快速连接单元9与第二贯通口8连接，所述的第一凹槽3两侧配套设置有快速连接管路6的限位凸起10。

下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步说明。

实施例1，如图1-14所示，注油口1上设置有油箱盖32，所述的箱体2的前、后两侧分别设置有一组相互配套的堆码定位凸筋11、堆码定位凹筋12，堆码定位凸筋11与堆码定位凹筋12配合形成为相邻箱体2的堆码限位结构，相邻两箱体2之间借助堆码定位凸筋11、堆码定位凹筋12可提高存储和运输过程箱体2堆码的稳定性；箱体采用长方体扁平形，规整的外形结构，可方便进行灵活多样的码放存储和运输，能有效提高存储和运输空间利用率。

所述的第一贯通口7、第二贯通口8分别设置于箱体2的一组斜对角处，本实施例中第一贯通口7设置在左面后侧的下端，第二贯通口8设置在箱体2的左面前侧的上端，无论是立式堆放或是整托存放，均可保证第一贯通口7处于低处、第二贯通口8处于高处，便于油液向箱体2中灌注或箱体2中的油液的排出。第一贯通口7位于箱体2的下端，第二贯通口8位于箱体2的上端，灌注时便于空气排出和油液的流动，还能够防止油液溢出，加注时空气由箱体2上端的第二贯通口8进入，对箱体2内的油液产生压力，便于油液的排出加注。

其中箱体2下端的内壁呈斜坡状或锥形，第一贯通口7位于斜坡状或锥形的下端内壁的底部，可使油箱内的油液堆积在第二贯通口8处排出，排出更加彻底，防止油液的滞留、浪费。

第一凹槽3呈多级折弯结构，可容纳较长的快速连接管路6。

所述的快速连接单元9为扳把式快速插接头，第一贯通口7上设置有与扳把式快速插接头配套的接口，扳把式快速插接头与该接口在进行燃油集中灌装和加注时用于箱体2之间的联通。

所述的定位单元22包括设置于箱体2上的u型固定块23、其铰接端24借助铰接轴25与u型固定块23铰接的卡板26及u型固定块23与卡板26的锁紧单元，所述的快速连接管路6上设置有阀门27，卡板26的卡紧端28与阀门27的管路配套卡紧。初始状态下卡板26的卡紧端28将快速连接管路6卡紧，需要取下快速连接管路6时，将锁紧单元打开，使卡板26沿铰接轴25旋转，即可取下快速连接管路6。限位凸起10可对放入第一凹槽3中的快速连接管路6进行预固定，便于定位单元22将快速连接管路6卡紧固定，同时限位凸起10还能防止较长的快速连接管路6局部从第一凹槽3中脱落，进一步提高油箱的整体性。

锁紧单元包括设置于u型固定块23的开口端的螺纹孔、设置于卡板26内侧的锁紧凸起及锁紧螺杆，锁紧凸起上设置有与螺纹孔配套的圆孔，锁紧螺杆与圆孔、螺纹孔配套锁紧，通过取下锁紧螺杆即可使卡板26沿铰接轴25旋转，使锁紧螺杆穿过锁紧凸起上的圆孔旋入螺纹孔即可实现卡板26相对于u型固定块23的锁紧固定。或者是，锁紧单元包括设置于u型固定块23的开口端的圆孔、设置于卡板26内侧的锁紧凸起及锁紧螺杆，锁紧凸起上设置有与圆孔配套的螺纹孔，锁紧时，锁紧螺杆穿过u型固定块23上的圆孔与锁紧凸起上的螺纹孔旋合。

所述的箱体2内还设置有防爆单元，防止油箱在遇到明火或者受到子弹、火箭弹等武器穿透时油液燃烧，由此引起的油箱的爆炸。防爆单元及油箱的配合设置例如，专利文件(cn203427614u)公开的防爆油箱或者是专利文件(cn202935681u)公开的一种新型防爆油桶。注油口1内还设置有滤网33，滤网33防止对油箱进行灌装时外界的杂物进入油箱，污染油液。

该油箱的基本参数为：

外形尺寸：630×450×250(mm)

产品净重：9kg

满油总重：50kg

有效质量比：82％

有效容积：50l

有效容积比：72％

常用的油桶基本上为铁材质，铁质油桶受制于材质及成型工艺限制，桶体抗冲击性能差，受冲击后易受损变形，导致油液泄漏，不能满足空投的需要。

本实施例中的箱体2采用新型的高抗冲击材料—可控交联聚乙烯。该材料具有优良的抗冲击性能，耐侯、耐油性好，防静电、阻燃性能优异。材料性能见表1。

表1可控交联聚乙烯性能参数表

该箱体2采用滚塑工艺加工成型，滚塑工艺能够确保箱体2一体无缝成型，产品密度均匀，成型过程应力小，箱体2抗冲击能力得到提高，同时一体成型能够保证箱体2内部的高清洁度。

油箱箱体2的棱角均使用大圆角过渡，且在棱角内侧设计有抗冲击加强筋，在箱体表面设计有凹凸增强结构。

箱体2结构通过下沉式快速连接头，凹陷式收纳槽，隐藏式拖轮等方式，把所有凸出箱体的结构通过巧妙的结构布置，全部隐藏于箱体表面以下，有效避免了在复杂使用环境中产生正面冲击时而带来的伤害，有效保护了箱体的完整性和油品的安全性。

通过cae模拟油箱装满油后自30m高度自由落下，分析中忽略空气阻力，g取9.8m/s²，地面设置为水泥属性，密度2600kg/m³，厚度100mm，箱体与内部油液进行作用力耦合设置。

设置油箱倾斜下落，角点着地(模拟极端情况)，分析结果如下：

箱体采用可控交联聚乙烯制作，交联聚乙烯的空间网络结构可在冲击过程中将作用力快速分散，大大提高了箱体的抗冲击性能，分析结果显示箱体局部最大应力为15.7mpa，可见箱体满足30m空投强度需求。

油箱装满油后总质量约为50kg，总体积约为61000cm³，相对密度为820kg/m³，小于水的密度1000kg/m³(海水密度更大)，所以油箱装满油后仍可在水上漂浮。

油箱的主要技术指标为：

平时空箱存储，战时集中灌装，减少存储风险；运输装载方便灵活，可卡车运输、指挥车和装甲车外挂、直升机和无人机吊运；堆码方便，存储和运输有效空间利用率得到极大提高；装卸效率得到极大提高；整备比重小于1，可在水上漂浮，空载情况下，可作为水上救生浮体；各种恶劣条件，如森林、山地、沙漠等，传统油料车无法抵达的地方，采用直升机、无人机直线空投，距离短，速度快；可根据作战场景的需要，选择集中还是分散运输，配送不同数量的油料。

该油箱的主要技战术指标：

箱体综合机械强度高，30m无伞空投不破裂，可回收使用；适用于全天候、全地形，高寒、高热、高湿、水上、陆地、山地均可实现无伞空投；箱体一体成型，密封效果好，洁净度高；阻燃、抗静电性能好。

关于该油箱的灌装效率和主要技术指标

油箱在箱体的下侧集成快速连接管路6，箱体2上侧安装有与扳把式快速插接头配套的接口，在进行燃油集中灌装和加注时用于箱体之间的联通；同时设计有专用托盘34，在方便堆码、装卸的同时，托盘34上附带有加长油管，用于以托盘为单位进行集中灌装、加注时使用。

专用托盘34尺寸：1300×1000×150mm；附带加长油管，用于整托集中灌装和加注；托盘34上表面设计有和箱体配合结构，提高堆码、运输稳定性。

关于油箱的灌装原理：

1、灌装效率

1)、单箱灌装

从注油口1直接灌装，灌装效率60l/min，油箱容积为50l，灌装时间为50s，灌装后需两人进行搬运，换桶时间约30-40s，因此，以加满16箱为例，换桶15次，因此，总时长为50×16+15×(30-40)＝1250-1400s，约为20.8-23.3min。。

2)、集中灌装

油液从最底层第一贯通口7注入，油液最大高度1m(按照4层油箱高度算)，由压强公式p＝ρgh可计算得最底层油口静态压强为：

p＝ρgh＝820(kg/m³)×9.8(m/s²)×1(m)＝8036pa；加油机泵出压力：0.2-0.25mpa

可见灌装压力远大于油液深度压力，所以可实现集中灌装。

16个空油桶的连接时间约2min，总的灌装时间为50×16+2×60＝920s，约为15.3min，集中灌装与单箱灌装相比，灌满16个油桶用时减少5.5-8min。

2、主要技术指标

1)、油料灌装、加注可集中、可分散，作业效率高。

2)、最多可将37个油箱进行串联集中灌装、加注。

关于油箱的搬运：

传统常用的油桶，碍于功能结构的限制，只能进行手拎和肩抗搬运，搬运方式相对单一，不能适应复杂多样的战争环境。

而本实施例的搬运单元包括位于箱体2上端的可折叠拉手13、位于箱体2下端的可折叠拖轮单元18、位于箱体2四角的背带槽14及位于箱体2左侧或右侧的可折叠拎手15。长条孔17、呈二级阶梯状的第三凹槽5和堆码定位凸筋11都位于箱体2的前面，堆码定位凹筋12位于箱体2的后面，与可折叠拖轮单元18配套的第三凹槽5的开口朝向前方。可折叠拉手13位于箱体1顶部的中部，向箱体2的后侧旋转可打开，箱体2的左侧壁和右侧壁的前端都开设有与可折叠拖轮单元18配套的第三凹槽5连通的避让槽，折叠架19处于折叠状态时，拖轮20正好处于与避让槽相对应的位置。可折叠拉手13嵌装在呈二级阶梯状的第三凹槽5内时，可折叠拉手13的抓握端正好位于呈二级阶梯状的第三凹槽5的最前端。

将折叠架19和可折叠拉手13打开，手握可折叠拉手13即可单手拖拽着油箱前进。

背带槽14位于箱体2后侧的四角处，可折叠拎手15及第一凹槽3位于箱体2的右侧。

该油箱设计有搬手、拉手、拎手、背带、拖拽滚轮等机构，同时油箱尺寸设计充分考虑了人机工程学，可根据实际场景，灵活的进行选择搬运方式。

人机工程学设计参考数据：

依据《中国成年人人体尺寸—gb10000-88》进行结构尺寸的设计。

从上表中摘取数据：百分位数取90％，

①手功能高度为787mm

油箱设计拖拽时可折叠拉手13的把手高度为800mm，油箱倾斜角度60°，适宜拖拽；

油箱侧拎时，可折叠拎手15的把手加箱体最大高度为500mm，侧拎时，油箱离地高度约为290mm，越障能力好。

②肩宽为397mm，油箱设计宽度为450mm，宽度方向上背带槽14中心距为340mm，方便双肩背，不易滑落；

③最大肩宽为460mm，油箱两侧把手中心距为590mm，搬运省力。

该搬运单元可形成五种搬运方式，第一种为手工搬运：

与可折叠拉手13配套的第三凹槽5呈二级阶梯状，可折叠拉手13的抓握端位于第二级阶梯的上方，所述的箱体2底部设置有搬手凹槽16，搬手凹槽16的外侧板上设置有与二级阶梯状的第三凹槽5对称的长条孔17，手可由长条孔17插入搬手凹槽16，握紧，形成对箱体2下端的把持，搬手凹槽16与长条孔17配套形成一体成型搬手，另一只手可借助二级阶梯状的第三凹槽5对箱体2上端进行把持，油箱两侧长条孔17、二级阶梯状的第三凹槽5之间间距590mm，符合人机工程学，适宜搬运；

第二种为肩扛:

将箱体2的左右面呈竖直方向放置在肩上，即厚度面与肩接触，箱体厚度250mm，符合人机工程学，适宜肩扛。

第三种为手拎：

侧部有可折叠拎手，手拎方便。

第四种为肩背：

利用四个背带槽14在箱体2的一侧安装背带31，适宜背运。

第五种为拖曳：

可折叠拖轮单元18可隐藏，可打开，可双工位自锁。油箱底部离地高度63mm，可满足复杂路况的使用。拖拽时把手离地高度800mm，倾角60°，符合人机工程学，保证拖拽舒适性。

所述的可折叠拖轮单元18包括可翻转的折叠架19及其尾端的拖轮20，折叠架19与箱体2之间借助限位结构形成折叠状态或打开状态，可折叠拖轮单元18与可折叠拉手13配合形成为箱体2的拖拽结构。箱体1位于可折叠拖轮单元18外侧的部位设置有用来打开折叠架19的避让槽，避让槽能够露出拖轮20，便于将拖轮20展开。需要拖拽油箱时，通过避让槽将拖轮20翻转出来即可，操作方便快捷，省时省力。

所述的折叠架19为h形架，拖轮20与h形架的尾端形成转动配合，h形架的首端与箱体2铰接，所述的限位结构包括铰接于h形架的横板与箱体2之间的限位弹簧21，限位弹簧21与箱体2的铰接点位于h形架与箱体2的铰接点下方。折叠架19被打开或折叠时，限位弹簧21都可以使折叠架19保持在当前状态不变，使得拖轮20在转动过程中更加平稳，在收起时可以牢固地嵌装在其对应的第三凹槽5内，结构简单，稳固性好。

箱体、结构尺寸设计依据人机工程学，更适合于搬运，搬运方式由2种升级为5种，能够根据战争环境的变化，灵活的选择双手搬、单手拎、肩抗、拖拽、肩背等方式，降低单兵搬运强度。

箱体2上设计有二维码或rfid芯片，使每个箱体成为独立的信息记录、传递载体，二维条码或rfid芯片具有储存量大、保密性高、追踪性高、抗损性强等特性，这些特性适用于保密、追踪、存货盘点等方面。二维码或rfid芯片位于箱体2上的呈二级阶梯状的第三凹槽5的一级阶梯内，二维码或rfid芯片表面低于箱体2的上表面，防止表面信息被擦损。

该油箱的使用方法的具体步骤为：

a、将箱体2依次排列(立式堆放)或堆叠(整托存放)，并运送至加油机泵处；

b、将箱体2上的快速连接管路6的上口由第二贯通口8取下，相邻箱体2之间借助快速连接管路6、第二贯通口8联通，即前一个箱体2上的快速连接管路6与后一个箱体2上的第二贯通口8联通，位于末端的箱体2上的快速连接管路6与加油机泵的加油枪连接，首位(最前端)的箱体2上的第二贯通口8作为排气口，打开快速连接管路6上的阀门27，使快速连接管路26保持贯通，加油机泵对箱体2进行灌装，油液由末端的箱体2向首位的箱体2流动，直至灌装完成；

c、灌装完成后，关闭阀门27，将快速连接管路6与相邻的箱体2分离，即实现了相邻箱体2分离，将快速连接管路6与其所在箱体2上的第二贯通口8连接，随后利用定位单元22和限位凸起10配套将快速连接管路6固定在第一凹槽3中；

d、利用无人机、直升机或运输车将分离后的箱体2向野外进行投放；无人机、直升机进行投放时是利用箱体2的背带槽14与无人机、直升机进行连接，运输车投放时，是将箱体2堆放在运输车上进行运输；

e、投放后由人工借助搬运单元，根据不同实地情况，借助五种搬运方式将箱体2搬运至所需加注的装备处；

f、按照步骤b中相邻油箱之间的连接方式连接，位于末端的箱体2上的快速连接管路6与装备的加注口连接，首位的箱体2上的第二贯通口8与外部气源连接，由外部气源向箱体2内供气，箱体2内的油液沿快速连接管路6向装备进行加注装备。

外部气源可以是动力装置结构或外界空气，尤其是采用整托存放的加注方式时，位于最高层的箱体2中的油液位置较高，对下层的箱体2中的油液提供压力，外界空气由最高层的箱体2中进入，使油液由下层的箱体2排出至装备进行加注。

该油箱的适用场景：

1.1野外进行加注作业，人工倾倒不便时；

1.2无外接吸油装备的情况时。

步骤f中的外部气源是动力装置时，动力装置结构：

1、动力装置结构包含：压力容器、压力表、稳压阀、连接软管、快速接头。

动力装置是油箱集中加注时的辅助装备，以托盘34为单位进行配置，每托一个；或者是不采用托盘34时，为每组集中加注的油箱配置一个动力装置。

动力装置的核心部件为压力容器，内装5mpa压缩空气；压力表可时时显示压力容器内压力状态；稳压阀可控制输出气体压力保护油箱；动力装置通过连接软管+快速接头与油箱进行连接。

该压力容器设计容积22l(可根据需求进行设计调整)，压力5mpa，则装置内气体全部放出可得常压气体1100l。

2、油箱串联后对装备进行加注作业，将动力装置与位于首位(最高处)的油箱进行连接，开启压力容器的开关，压缩气体经稳压阀后进入油箱，将油液排出。

当串联油箱系统相对于被补给装备高度相同或者较高时，即加注时不需克服油液的重力作用，可认为最终油箱内压力为1个大气压，即内外压力相同，即1100l气体在常压状态下充满油箱，油箱设计容积为50l，则该动力装置可对约22个串联在一起的油箱进行动力排油作业。

当串联油箱系统相对于被补给装备高度低时，假设油液加注时需升高4m，经计算可得油箱内需至少保持1.32bar压力，该压力下动力装置中的气体放出后体积约为833l，即动力装置可对约16个串联油箱系统进行排油作业，即满足一个托盘单位的动力排油作业需求。

对该油箱的进行试验，试验数据如下表所示：

实施例2与实施例1基本相同，如图15所示，不同之处在于，箱体2上还设置有自动力输出单元和用于内嵌自动力输出单元的第二凹槽4，第二凹槽4、自动力输出单元位于箱体2的左侧，所述的自动力输出单元包括借助固定板29设置于第二凹槽4中的压缩气瓶30，压缩气瓶30竖直向上设置，压缩气瓶30的出气口与箱体2的上端连接，压缩气瓶30的上部设置有旋钮，当需要向外排油时，使快速连接管路6的上口与待补给的装备进行连接，旋转旋钮，压缩气瓶30由箱体2的上端向箱体2内输入压缩空气，在压缩空气的作用下，可克服油箱相对于被补给装备高度低的情况，将油液排出。为保证输出效果，可在箱体2的第二贯通口8处设置封闭阀门，单个油箱向装备进行加注时，将其上的封闭阀门关闭。

该油箱的使用方法的具体步骤是：

a、打开箱体2的注油口1，使加油机泵由注油口1向箱体2内灌装；

b、灌装完成后，关闭注油口1，借助无人机、直升机或运输车将箱体2向野外进行投放；

c、投放后由人工借助搬运单元将箱体2搬运至所需加注的装备处；

d、将箱体2上的快速连接管路6的上口由第二贯通口8取下并与装备的加注口连接，打开压缩气瓶30的旋钮(开关)，压缩气瓶30向箱体2内注入压缩气体，使箱体2内的油液沿快速连接管路6向装备进行加注。