一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构的制作方法

本实用新型涉及玻璃生产领域，具体是一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构。

背景技术：

现有的薄玻璃在生产过程中，根据生产工艺，需要对玻璃进行真空镀膜，真空镀膜完成后的玻璃需要用到熔融石英陶瓷辊棒对玻璃板进行传输，由于镀膜完成后的玻璃板温度较高，采用熔融石英陶瓷辊棒对玻璃板进行传输时玻璃板容易起雾，有时还会在玻璃板的表面留下划痕，从而影响玻璃的质量。

此外，在超薄玻璃的镀膜生产中，其镀膜完成后的玻璃温度高达700-800摄氏度，由于玻璃很薄，因此在传统的熔融石英陶瓷辊棒传输时，会在玻璃板的表面形成细微的波浪状结构，从而严重损坏玻璃板质量，导致产品不合格。

由于辊筒造成的形变十分明显，会造成次品率的上升，因此须要使用气浮平台配合熔融石英陶瓷辊筒来对玻璃进行输送。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构，包括顶板、连接板、底板、端面板、第一气管和第二气管，所述顶板的下方设有连接板，连接板的顶端与顶板的下表面固定连接，连接板的底端与底板的上表面固定连接；所述顶板的下方设有端面板，端面板设置在顶板右端的边缘处，端面板的顶端与顶板的下表面固定连接，端面板的底端与底板的上表面固定连接；所述顶板的下方设有多个均布的第一气管，第一气管的顶端与顶板的下表面固定连接，第一气管的底端与底板的上表面固定连接；所述顶板的下方设有多个均布的第二气管，第二气管的顶端与顶板的下表面固定连接，第二气管的底端与底板的上表面固定连接；所述顶板上设有多个出气孔，出气孔的位置与第一气管的顶端和第二气管的顶端对应，底板上设有多个进气孔，进气孔的位置与第一气管的底端和第二气管的底端对应；所述顶板上设有多个均布的透气孔；所述底板的下表面设有限位槽；所述底板的下表面设有多个定位孔，定位孔从左至右线性排列在底板的中间位置。

作为本实用新型的进一步方案：所述连接板共有两条，两条连接板分别设置在顶板前后两侧的边缘处，顶板、底板、连接板和端面板由熔融石英陶瓷一体焙烧而成。

作为本实用新型的进一步方案：所述第一气管为玻璃制空心管件，第一气管竖直设置，第一气管分为两组，两组第一气管对称设置在顶板和底板之间的前半部分腔体和后半部分腔体中。

作为本实用新型的进一步方案：所述第二气管为玻璃制空心管件，第二气管倾斜设置，第二气管分为四组，四组第二气管分别对称设置在两组第一气管的前后两侧。

作为本实用新型的再进一步方案：所述限位槽共有四个，四个限位槽分别对称设置在底板下表面的四个拐角处，限位槽内设有安装孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型设置了由熔融石英陶瓷一体焙烧成型的顶板、底板、连接板和端面板，使得本实用新型的结构更加稳定，且制造简单，并具有耐高温，耐腐蚀的能力；本实用新型设置了第一气管和第二气管，并通过出气孔向外吹出高速气流，使得顶板上的薄玻璃板被吹起而悬浮在半空中，玻璃板不与顶板直接接触，玻璃板在冷却过程中不受压力，保证了玻璃端面的平整性，并且高速的气流能够使得玻璃板快速散热冷却。

附图说明

图1为一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构的立体结构左侧俯视图。

图2为一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构的立体结构右侧俯视图。

图3为一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构的立体结构左侧仰视图。

图4为一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构的立体结构右侧仰视图。

图5为图1去掉顶板的立体结构示意图。

图6为一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构的俯视图。

图7为一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构中a-a的剖面示意图。

图8为一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构中b-b的剖面示意图。

图9为一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构中c位置的局部放大图。

图中：1、顶板；2、连接板；3、底板；4、端面板；5、第一气管；6、第二气管；7、出气孔；8、进气孔；9、限位槽；10、安装孔；11、定位孔；12、透气孔。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-9，一种用于玻璃生产的熔融石英陶瓷气浮传输平台结构，包括顶板1、连接板2、底板3、端面板4、第一气管5和第二气管6，所述顶板1的下方设有连接板2，连接板2共有两条，两条连接板2分别设置在顶板1前后两侧的边缘处，连接板2的顶端与顶板1的下表面固定连接，连接板2的底端与底板3的上表面固定连接；所述顶板1的下方设有端面板4，端面板4设置在顶板1右端的边缘处，端面板4的顶端与顶板1的下表面固定连接，端面板4的底端与底板3的上表面固定连接，端面板4和连接板2共同对顶板1进行支撑，使得顶板1与底板3间隔设置，顶板1、底板3、连接板2和端面板4由熔融石英陶瓷一体焙烧而成。

所述顶板1的下方设有多个均布的第一气管5，第一气管5的顶端与顶板1的下表面固定连接，第一气管5的底端与底板3的上表面固定连接，第一气管5为玻璃制空心管件，第一气管5竖直设置，第一气管5分为两组，两组第一气管5对称设置在顶板1和底板3之间的前半部分腔体和后半部分腔体中；所述顶板1的下方设有多个均布的第二气管6，第二气管6的顶端与顶板1的下表面固定连接，第二气管6的底端与底板3的上表面固定连接，第二气管6为玻璃制空心管件，第二气管6倾斜设置，第二气管6分为四组，四组第二气管6分别对称设置在两组第一气管5的前后两侧。

所述顶板1上设有多个出气孔7，出气孔7的位置与第一气管5的顶端和第二气管6的顶端对应，底板3上设有多个进气孔8，进气孔8的位置与第一气管5的底端和第二气管6的底端对应，进气孔8、出气孔7和第一气管5l连通，进气孔8、出气孔7和第二气管6连通；所述顶板1上设有多个均布的透气孔12，透气孔12为通孔，在本实用新型焙烧成型时透气孔12作为顶板1的膨胀孔，防止顶板1受热膨胀后挤压第一气管5和第二气管6，并且透气孔12在模芯气化时能够将蒸汽排走。

所述底板3的下表面设有限位槽9，限位槽9共有四个，四个限位槽9分别对称设置在底板3下表面的四个拐角处，限位槽9内设有安装孔10，通过在安装孔10内设置螺栓能够将底板3固定；所述底板3的下表面设有多个定位孔11，定位孔11从左至右线性排列在底板3的中间位置，定位孔11便于工作人员寻找底板3的安装位置。

本实用新型在使用过程中，工作人员将本实用新型呈水平位置摆放，通过定位孔11和安装孔10对本实用新型进行定位安装，通过进气孔8向第一气管5和第二气管6内吹入高速气流，高速气流由出气孔7吹出，使得顶板1上的薄玻璃板被吹起而悬浮在半空中，玻璃板不与顶板1直接接触，保证了玻璃板在冷却过程中的平整性，并且高速的气流能够使得玻璃板快速散热冷却。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。