一种汽车天窗的铆螺母对位上料装置的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体是一种汽车天窗的铆螺母对位上料装置。

背景技术：

汽车天窗板件上有多个拉铆孔位，现有拉铆加工需要工人自己确定拉铆孔位的数量和位置，再人工将螺母放入孔位中。现设计一种自动上料装置，收集待加工的螺母，完成对矩形板件的自动对位上料。

技术实现要素：

本实用新型正是针对现有技术存在的不足，提供一种汽车天窗的铆螺母对位上料装置。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案如下：

一种汽车天窗的铆螺母对位上料装置，设置在机架上方，包括：上料板、固定在所述上料板顶部的配送箱、一端连接所述配送箱的送料轨道，连接所述送料轨道另一端的分离盒；所述配送箱的箱体内部设有圆盘形的配送盘，所述配送箱侧壁上设有多个上料通道，所述上料通道的侧壁上转动连接有配送板；所述配送板顶面设有圆槽，所述圆槽底部设有磁条；所述上料通道下方设有圆管形的上料轨道；所述上料轨道下端口连接上料板；所述送料轨道滑动连接有磁块，所述送料轨道为螺旋形。

作为上述技术方案的改进，所述分离盒侧壁上设有圆形的轨道接口，所述轨道接口连通送料轨道。

作为上述技术方案的改进，所述配送盘侧面设有卡爪和带有磁性的吸附块，所述卡爪和所述吸附块间隔设置有多个，且呈圆周阵列分布。

作为上述技术方案的改进，所述上料通道的截面为方形，所述上料通道内设有连接上料通道两侧壁的转轴，所述转轴与配送板固定连接。

作为上述技术方案的改进，所属上料板为矩形板件，顶面设有多个沉孔；所述沉孔沿矩形的上料板的边缘均匀设置。

作为上述技术方案的改进，所述沉孔与上料轨道连通，所述上料轨道有多个，且上料轨道的直径与沉孔的大径相等。

作为上述技术方案的改进，所述机架上设有多个立柱，所述立柱上设有支撑板，所述支撑板与立柱滑动连接；所述上料板固定在支撑板顶部。

作为上述技术方案的改进，所述机架底部设有回收盒。

本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的实施效果如下：

本实用新型通过设置分离盒分离处单个螺母，通过设置螺旋形的送料轨道控制螺母下滑，通过设置磁块引导螺母队列进入配送箱的时间和频率，通过设置配送盘分配螺母进入各个上料轨道中，通过设置配送板将螺母送入上料轨道中，通过磁条控制螺母的位置转移，通过设置与上料轨道连通的上料板完成对位上料。

附图说明

图1为本实用新型所述上料装置的正视图；

图2为上料轨道的配合图；

图3为图2的半剖图；

图4为送料轨道的横截面图；

图5为分离盒的轨道接口截面图；

图6为配送箱的内部结构图；

图7为图5的局部视图a；

图8为分配盘的俯视图；

图9为上料板的俯视图。

图中：1—机架，11—立柱，111—滑槽，12—支撑板，121—滑块，2—配送箱，21—空腔，22—配送盘，221—卡爪，222—吸附块，23—上料通道，24—配送板，241—圆槽，242—磁条，243—转轴，25—上料轨道，26—第二电机，261—第二电机轴，3—送料轨道，31—中轴，32—滚珠，33—磁块，4—分离盒，41—外壳，42—轨道接口，43—支架，5—第一电机，51—第一电机轴，6—天窗板件，7—上料板，71—沉孔，8—螺母，9—回收盒。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本实用新型的内容。

图1为本实用新型所述上料装置的正视图，如图1所示，本实用新型所述上料装置设置在机架1上方，包括：上料板7、固定在所述上料板7顶部的配送箱2、一端连接所述配送箱2的送料轨道3，连接所述送料轨道3另一端的分离盒4。图5为配送箱的内部结构图，图6为分配盘的俯视图，如图5和图6所示，所述配送箱2的箱体内部设有圆盘形的配送盘22，所述配送箱2侧壁上设有多个上料通道23，所述上料通道23的侧壁上转动连接有配送板24，所述配送板24顶面设有圆槽241，所述圆槽241底部设有磁条242。所述上料通道23下方设有圆管形的上料轨道25。所述上料轨道25下端口连接上料板7。

图2为上料轨道的配合图，图4为送料轨道的横截面图，如图2和图4所示，所述送料轨道3滑动连接有磁块33，所述磁块33连接有螺母8。所述送料轨道3为螺旋形。

本实施例将多个螺母8装入分离盒4中，分离出单个螺母8进入送料轨道3，再通过电力将轨道附磁，使用磁块33引导螺母8顺着轨道下滑，进入配送箱2内。配送盘22被设定好转动的频率和转速，使得螺母8下滑到配送盘22处，先一步到达的磁块33与带磁性的吸附块222贴合，而螺母8被引导下滑与后续到达的卡爪221卡接。与此同时，上料通道23处的配送板24在对应的频率和转速下做一百八十度的转动，当带有螺母8的卡爪到达，正好配送板24转动到配送箱2内部，且平行于配送盘22的位置，磁条242吸附螺母8进入圆槽241内，完成配送。在下一个螺母8到达前，配送板24反向转动，如图5所示，到达配送箱2外部，与配送盘22齐平的位置，此时螺母8位置正确，通过螺母8自身重力作用，螺母8掉入上料轨道25中。最后掉落到上料板7上，完成上料。

以上为本实施例的使用过程，在这个过程中遇到的几个问题及其解决方案如下：

一，分离螺母。如图2所示。在分离盒4底部连接有第一电机轴51以及电机5。电机轴51旋转，带动分离盒4旋转，使用这种转动的离心力，螺母8运动与分离盒4的内壁相贴。

图7为分离盒的轨道接口截面图，如图7所示，所述分离盒4侧壁上设有圆形的轨道接口42，所述轨道接口42连通送料轨道3。设置时，需要注意的是，这种轨道接口42的尺寸仅能让单个螺母8通过。具体尺寸根据所加工的天窗类型定。

二，送料轨道3如何送料。目前用的铆接螺母基本都是含铬量较高一些的不锈钢材料，少数是用铝制合金。这样的材料不能完全被磁铁吸附，但是会因为其中含有的约百分之四十左右的铁钴镍成分，对磁性表现出被吸附性。因此使用这种磁吸附原理，将送轨道3附磁，用磁块3稳定下滑过程中的螺母，以免下滑时间不能配合配送盘22。值得注意的是，只需要一个磁块33在螺母队列的最前方引导即可。至于螺旋形轨道设置，是为了通过拐弯的结构进一步稳定下滑的螺母。

三，配送问题。所述配送盘22侧面设有卡爪221和带有磁性的吸附块222，所述卡爪221和吸附块222间隔设置有多个，且呈圆周阵列分布。在配送盘22底部设有第二电机26和第二电机轴261，控制配送盘22和配送板24的旋转。举例：设置旋转一周为一个t，有五个卡爪221，那么配送板24的旋转周期就是t的五分之一。使用同一个电机控制，这里使用齿轮(图中未示出)，利用齿数比控制旋转周期。而一个磁块33，配有多个吸附块222，因为螺母8到达时间会出现偏差，多个就避免了工序时间行的浪费。

四，上料问题。图5为配送箱的内部结构图，图9为图5的局部视图a，如图5和图9所示，所述上料通道23的截面为方形，所述上料通道23内设有连接上料通道23两侧壁的转轴243，所述转轴243与配送板24固定连接。本实施例中，转轴243和配送板24之间采用楔块固定连接。值得注意的是，磁条242的磁性要适中，使得其能配合螺母8的重力将螺母8吸附，又能克服不了螺母8的重力做功，将螺母8投入上料轨道25中。这个临界值和受力范围能通过计算得出。

五，投料问题。图8为上料板的俯视图，如图8所示，所属上料板7为矩形板件，顶面设有多个沉孔71。所述沉孔71沿矩形的上料板7的边缘均匀设置。沉孔71的位置要对应天窗板件6上的拉铆孔位。沉孔71的设置便于螺母8进入到对应孔位。

所述沉孔71与上料轨道25连通，所述上料轨道25有多个，且上料轨道25的直径与沉孔71的大径相等。便于螺母8进孔。

六，对应上料。所述机架1上设有多个立柱11，所述立柱11上设有支撑板12，所述支撑板12与立柱11滑动连接。所述上料板7固定在支撑板12顶部。本实施例中，立柱11内设有滑槽111，支撑板12内侧设有滑块121结构，利用滑槽111和滑块121的滑动连接，使得上料板7在垂直于天窗板件6的线上移动，便于取出天窗板件6。拉铆的时候直接拉螺母8，再将上料板7上调，取出天窗板件即可。

七，误差问题。以上过程中，在螺母8分离进入送料轨道3时，可能出现反置的现象，这种现象在进入卡爪221时或是进入圆槽241时会发生碰撞，自动被淘汰。如图1所示，所述机架1底部设有回收盒9。被淘汰的螺母会掉到回收盒9中，后续再利用。包括因为别的误差如磁性不够所导致的螺母8没有上料，螺母8后续均会掉入回收盒9中。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。