平衡重装置及起重机的制作方法

本实用新型涉及起重装备技术领域，尤其是涉及一种平衡重装置及起重机。

背景技术：

平衡重装置作为起重机吊装时的配重，是起重机的重要组成部分之一，因此，平衡重装置对起重机的起重性能起到决定性的作用。

现有的平衡重装置，包括固定配重、活动配重、带有立柱的平衡重底板和油缸，固定配重安装在转台的下方，使用螺栓固定；油缸安装在固定配重上。将带有立柱的平衡重底板放置在车架上，活动配重设置有孔，将所需的活动配重套在立柱上，立柱通常为实心圆钢，根据配重的重量不同，会采用不同的活动配重进行组合，例如，可以采用多个相同规格的活动配重，也可以采用不同规格的活动配重进行组合。然后采用油缸提拉立柱，直至活动配重的上表面与固定配重的下表面贴合，然后由蓄能器保持压力，补偿泄漏，实现长时间提拉配重。

然而，现有的平衡重装置在安装时，活动配重需要借助带有立柱的平衡重底板挂接在固定配重的下表面，导致成本较高，且安装方式不灵活。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的在于提供一种平衡重装置，以缓解现有技术中存在的由于活动配重需要借助带有立柱的平衡重底板挂接在固定配重的下表面而导致的平衡重装置成本较高，且安装方式不灵活的技术问题。

本实用新型的第二目的在于提供一种起重机，以缓解现有技术中存在因现有的平衡重装置的安装方式不灵活而导致的起重机平衡重装置挂接效率低的技术问题。

基于上述第一目的，本实用新型提供了一种平衡重装置，包括固定配重、油缸以及至少一个活动配重，所述固定配重用于安装在起重机的转台的下方，所述油缸与所述固定配重连接；

所述活动配重为一个时，所述油缸的活塞杆与所述活动配重连接；

所述活动配重为多个时，全部或任意部分的所述活动配重能够作为整体与所述活塞杆连接。

进一步地，在某些实施例中，所述油缸的活塞杆的自由端设置有凸出部；所述活动配重包括配重块和提升部，所述提升部与所述配重块固定连接，所述提升部的侧壁设置有豁口，所述豁口位于所述配重块的上方，所述提升部的上端设置有限位部；所述活塞杆能够在所述转台的作用下从所述豁口进入所述提升部，且所述凸出部的上表面能够与所述限位部的下表面抵接；

所述活动配重为多个时，所述配重块设置有通孔，所述提升部设置有用于供所述活塞杆穿过的通道，所述通道与所述通孔连通。

进一步地，在某些实施例中，所述通孔为圆孔，所述提升部穿入所述圆孔，且所述提升部的外壁与所述圆孔的周向表面相贴合；或，所述通孔包括连通设置的优弧孔和半长圆孔，所述优弧孔的直径大于所述半长圆孔的宽度；所述提升部穿入所述优弧孔，且所述提升部的外壁与所述优弧孔的周向表面相贴合；所述豁口朝向所述半长圆孔，并与所述半长圆孔连通，以使所述活塞杆能够在所述半长圆孔与所述提升部之间移动。

进一步地，在某些实施例中，所述固定配重和与其相邻的活动配重通过第一连接件固定连接。

进一步地，在某些实施例中，所述活动配重的数量为多个时，相邻两个所述活动配重通过第二连接件固定连接。

进一步地，在某些实施例中，所述固定配重设置有第一安装板，所述第一安装板设置有第一安装孔；所述第一连接件包括第一螺栓和第一螺母；

所述配重块的上表面设置有第二安装板，所述第二安装板设置有第二安装孔；所述配重块的下表面设置有第三安装板，所述第三安装板设置有第三安装孔；所述第二连接件包括第二螺栓和第二螺母；

所述第一螺栓穿过所述第一安装孔和靠近所述第一安装孔的第二安装孔，并与所述第一螺母连接；在相邻两个所述配重块中，所述第二螺栓穿过位于上方的配重块的第三安装孔和位于下方的配重块的第二安装孔，并与所述第二螺母连接。

进一步地，在某些实施例中，所述固定配重呈块状，所述固定配重具有相对的两个短边侧，且所述固定配重的两个短边侧的厚度面分别设置有第一凹槽，所述第一安装板设置在所述第一凹槽中，且所述第一安装板的下表面与所述固定配重的下表面在同一平面内；

所述配重块的两个短边侧的厚度面分别设置有第二凹槽，所述第二安装板和所述第三安装板均设置在所述第二凹槽中，且所述第二安装板的上表面与所述配重块的上表面在同一平面内，所述第三安装板的下表面与所述配重块的下表面在同一平面内。

进一步地，在某些实施例中，所述限位部呈板状，且所述限位部设置有容纳槽，所述容纳槽与所述豁口连通。

进一步地，在某些实施例中，所述配重块的上表面设置有定位凸起，所述配重块的下表面和所述固定配重的下表面均设置有凹陷部，所述定位凸起和所述提升部位于所述配重块的上方的部分均能够限位在所述凹陷部中。

基于上述第二目的，本实用新型还提供了一种起重机，包括所述的平衡重装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的平衡重装置，包括固定配重、油缸以及至少一个活动配重，所述固定配重用于安装在起重机的转台的下方，所述油缸与所述固定配重连接；所述活动配重为一个时，所述油缸的活塞杆与所述活动配重连接；所述活动配重为多个时，全部或任意部分的所述活动配重能够作为整体与所述活塞杆连接。

基于该结构，本实用新型提供的平衡重装置，通过将油缸的活塞杆直接与活动配重连接，从而能够实现将活动配重挂接在固定配重的下表面，无需设置带有立柱的平衡重底板，节省了成本，且当活动配重为多个时，能够将全部或任意部分的活动配重作为整体与活塞杆连接，安装方式更加灵活、简单。在使用时，将固定配重安装在转台的下方，将活动配重直接放置在起重机的车架上，油缸的活塞杆伸出，转台转动，使活塞杆与活动配重连接，然后活塞杆收缩，并将活动配重提升至活动配重的上表面与固定配重的下表面相贴合的位置。

本实用新型提供的起重机，由于使用了本实用新型提供的平衡重装置，安装方式灵活、简单，且挂接效率高。

应当理解，前述的一般描述和接下来的具体实施方式两者均是为了举例和说明的目的并且未必限制本公开。并入并构成说明书的一部分的附图示出本公开的主题。同时，说明书和附图用来解释本公开的原理。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的平衡重装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一中的固定配重与油缸的主视剖视图；

图3为本实用新型实施例一提供的平衡重装置中的活动配重的结构示意图；

图4为本实用新型实施例二提供的平衡重装置中的活动配重的结构示意图；

图5为本实用新型实施例二提供的平衡重装置中的活动配重的仰视图；

图6为图5的沿a-a线的剖视图。

图标：101-固定配重；102-油缸；103-配重块；104-提升部；105-限位部；106-豁口；107-凸出部；108-通孔；109-第一螺栓；110-第二螺栓；111-第一安装板；112-第二安装板；113-第三安装板；114-第一螺母；115-第二螺母；116-定位凸起；117-凹陷部；118-优弧孔；119-半长圆孔；120-活塞杆；121-卷扬箱。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

参见图1至图3所示，本实施例提供了一种平衡重装置，包括固定配重101、油缸102以及至少一个活动配重，固定配重101用于安装在起重机的转台的下方，油缸102与固定配重101连接；活动配重为一个时，油缸102的活塞杆120与活动配重连接；活动配重为多个时，全部或任意部分的活动配重能够作为整体与活塞杆120连接。也即，活塞杆120能够与活动配重直接连接。

基于该结构，本实施例提供的平衡重装置，通过将油缸102的活塞杆120直接与活动配重连接，从而能够实现将活动配重挂接在固定配重101的下表面，无需设置带有立柱的平衡重底板，节省了成本，且当活动配重为多个时，能够将全部或任意部分的活动配重作为整体与活塞杆120连接，安装方式更加灵活、简单。在使用时，将固定配重101安装在转台的下方，将活动配重直接放置在起重机的车架上，油缸102的活塞杆120伸出，转台转动，使活塞杆120与活动配重连接，然后活塞杆120收缩，并将活动配重提升至活动配重的上表面与固定配重101的下表面相贴合的位置。

应当理解的是，在实际使用时，通常根据实际需要选择活动配重的数量和重量，当活动配重为多个时，可以将全部活动配重码放在车架上，然后采用油缸102的活塞杆120与最下面的活动配重连接，从而将全部活动配重作为整体进行挂接；也可以将全部活动配重码放在车架上，然后采用油缸102的活塞杆120与最上面的活动配重连接，一个一个地将活动配重挂接在固定配重101上；还可以将多个活动配重中的任意相邻的两个或更多个连接在一起作为整体，也就是说，将多个活动配重自由组合，形成一个或多个挂接单元，然后采用油缸102的活塞杆120对一个或多个挂接单元进行挂接。

本实施例中，固定配重101安装在起重机的卷扬箱121的底部，使用螺栓固定。

在某些实施例中，油缸102的活塞杆120的自由端设置有凸出部107；活动配重包括配重块103和提升部104，提升部104与配重块103固定连接，提升部104的侧壁设置有豁口106，豁口106位于配重块103的上方，提升部104的上端设置有限位部105；活塞杆120能够在转台的作用下从豁口106进入提升部104，且凸出部107的上表面能够与限位部105的下表面抵接；活动配重为多个时，配重块103设置有通孔108，提升部104设置有用于供活塞杆120穿过的通道，通道与通孔108连通。

具体而言，限位部105与配重块103的上表面之间的距离大于凸出部107的厚度，以便于凸出部107从豁口106进入提升部104。可选地，参见图2所示，凸出部107可以为环状凸起，环状凸起与活塞杆120的自由端焊接。本实施例中，凸出部107为法兰盘。豁口106的宽度大于法兰盘的外径，以便于法兰盘进入提升部104。

需要说明的是，油缸102可以采用目前常见的活塞杆120带有法兰盘的油缸102。

本实施例提供的平衡重装置通过在配重块103上设置带有豁口106的提升部104，能够通过油缸102直接将固定配重101挂接在固定配重101的下表面，无需设置带有立柱的平衡重底板，节省了成本，且安装方式更加灵活、简单。在使用时，将固定配重101安装在转台的下方，将活动配重直接放置在起重机的车架上，油缸102的活塞杆120伸出，转台转动，使活塞杆120的自由端位于豁口106处，转台继续转动，使活塞杆120进入提升部104，然后活塞杆120收缩，以使凸出部107的上表面与限位部105的下表面抵接，并将配重块103提升至配重块103的上表面与固定配重101的下表面相贴合的位置。

可选地，提升部104呈柱状，在转台的作用下，活塞杆120能够大体上沿提升部104的径向从豁口106进入提升部104。

在某些实施例中，固定配重101和与其相邻的活动配重通过第一连接件固定连接。这样的方式便于使用者根据需要对固定配重101和与其相邻的活动配重固定在一起，实现带全配重行驶，防止掉缸。

需要说明的时，当活动配重的数量为一个时，可以由蓄能器保持压力，补偿泄漏，实现长时间提拉配重。

当活动配重为多个时，为了实现对全部或任意部分的配重块103作为整体进行挂架，配重块103设置有通孔108，提升部104设置有用于供活塞杆120穿过的通道，通道与通孔108连通。可选地，本实施例中的提升部104为两端开口的吊筒。

在某些实施例中，限位部105呈板状，且限位部105设置有容纳槽，容纳槽与豁口106连通。

具体地，限位部105与吊筒的上端的开口边缘焊接，容纳槽的槽口朝向筒壁，容纳槽与吊筒连通，也就是说，参见图3所示，限位部105为大体呈u形的板状结构。容纳槽的两个槽壁的内表面之间的距离小于法兰盘的外径，以使限位部105的下表面与法兰盘的上表面抵接。

参见图3所示，本实施例中，通孔108的数量为两个，两个通孔108沿配重块103的长度方向间隔设置，相应地，油缸102为两个，提升部104为两个，以便于将活动配重平稳地吊起。同时，由于活塞杆120是随着转台的转动进入豁口106的，也就是说，活塞杆120的运动轨迹为弧线，因此，两个活塞杆120在进入各自所对应的豁口106时的轨迹时不同的，为了保证两个活塞杆120同时进入各自对应的豁口106，两个豁口106的朝向也是略有差别的，在生产加工时，可以根据两个活塞杆120各自的运动轨迹进行设计。

在某些实施例中，通孔108为圆孔，提升部104穿入圆孔，且提升部104的外壁与圆孔的周向表面相贴合。

可选地，吊筒的外筒壁与圆孔的周向表面焊接。

这样的方式适合将活动配重一个一个地挂接在固定配重101上。具体而言，以活动配重的数量为两个为例，将两个活动配重放置在车架上，位于上方的命名为第一活动配重，位于下方的命名为第二活动配重。油缸102的活塞杆120伸出，转台沿第一方向(例如顺时针方向)转动，使活塞杆120的自由端位于第一活动配重的豁口106处，转台继续沿第一方向转动，使活塞杆120和凸出部107进入吊筒，然后活塞杆120收缩，以使凸出部107的上表面与第一活动配重的限位部105的下表面抵接，并将第一活动配重提升至配重块103的上表面与固定配重101的下表面相贴合的位置，同时，将第一活动配重与固定配重101通过第一连接件连接。

然后，转台沿与第一方向相反的第二方向(例如逆时针方向)转动，带动固定配重101和第一活动配重一起移动，使得活塞杆120位于限位部105的斜上方，油缸102的活塞杆120再次伸出，转台再次沿第一方向转动，使活塞杆120的自由端位于第二活动配重的豁口106处，转台继续沿第一方向转动，使活塞杆120和凸出部107进入吊筒，然后活塞杆120再次收缩，以使凸出部107的上表面与第二活动配重的限位部105的下表面抵接，并将第二活动配重提升至配重块103的上表面与第一活动配重的下表面相贴合的位置。

在某些实施例中，活动配重的数量为多个时，相邻两个活动配重通过第二连接件固定连接。

在上述两个活动配重的示例中，第一活动配重与第二活动配重可以通过第二连接件固定连接，从而实现带全配重行驶，防止掉缸。

需要说明的是，也可以由蓄能器保持压力，补偿泄漏，实现长时间提拉配重。

在某些实施例中，固定配重101设置有第一安装板111，第一安装板111设置有第一安装孔；第一连接件包括第一螺栓109和第一螺母114；配重块103的上表面设置有第二安装板112，第二安装板112设置有第二安装孔；配重块103的下表面设置有第三安装板113，第三安装板113设置有第三安装孔；第二连接件包括第二螺栓110和第二螺母115；第一螺栓109穿过第一安装孔和靠近第一安装孔的第二安装孔，并与第一螺母114连接；在相邻两个配重块103中，第二螺栓110穿过位于上方的配重块103的第三安装孔和位于下方的配重块103的第二安装孔，并与第二螺母115连接。

可选地，当需要将固定配重101和与其相邻的活动配重固定连接在一起时，第一螺栓109可以从上向下依次穿过第一安装孔和第二安装孔，也可以从下向上依次穿过第二安装孔和第一安装孔。

同样地，当需要固定相邻两个活动配重时，第二螺栓110可以先穿过位于上方的配重块103的第三安装孔，再穿过位于下方的配重块103的第二安装孔；也可以先穿过位于下方的配重块103的第二安装孔，位再穿过于上方的配重块103的第三安装孔。

进一步地，第一安装板111的边缘设置有第一槽部，第一槽部与第一安装孔连通；第二安装板112设置有第二槽部，第二槽部与第二安装孔连通；第三安装板113设置有第三槽部，第三槽部与第三安装孔连通。

本实施例中，第一槽部、第二槽部和第三槽部可以为导向槽，便于将第一螺栓109沿槽的深度方向推入第一安装孔和第二安装孔，或便于将第二螺栓110沿槽的深度方向推入第二安装孔和第三安装孔。

需要说明的是，第一槽部、第二槽部和第三槽部也可以为限位槽，当第一螺杆穿入第一安装孔和第二安装孔之后，防止第一螺栓109沿孔的径向移出。

在某些实施例中，固定配重101呈块状，固定配重101具有相对的两个短边侧，且固定配重101的两个短边侧的厚度面分别设置有第一凹槽，

第一安装板111设置在第一凹槽中，且第一安装板111的下表面与固定配重101的下表面在同一平面内；配重块103的两个短边侧的厚度面分别设置有第二凹槽，第二安装板112和第三安装板113均设置在第二凹槽中，且第二安装板112的上表面与配重块103的上表面在同一平面内，第三安装板113的下表面与配重块103的下表面在同一平面内。

具体而言，参见图3所示，固定配重101和配重块103均呈扁长方块状，固定配重101具有相对的两个短边侧，两个短边侧平行，固定配重101还具有两个长边侧，两个长边侧呈弧形。第一安装板111的数量为两个，每个第一凹槽中各设置一个第一安装板111，第一安装板111的两个宽度边和一个长度边分别与第一安装槽的槽壁和槽底焊接。

可选地，配重块103的横截面的轮廓与固定配重101的横截面的轮廓相同，不同重量的配重块103的厚度不同。

第二安装板112和第三安装板113的数量为两个，每个第二安装槽中各设置有一个第二安装板112和一个第三安装板113，第二安装板112的两个宽度边和一个长度边分别与第二安装槽的槽壁和槽底焊接，第三安装板113的两个宽度边和一个长度边分别与第二安装槽的槽壁和槽底焊接。

第一安装板111的下表面与固定配重101的下表面在同一平面内，第二安装板112的上表面与配重块103的上表面在同一平面内，第三安装板113的下表面与配重块103的下表面在同一平面内，这样的方式能够保证当固定配重101和与其相邻的配重块103贴合后，第一安装板111的下表面能够与第二安装板112的上表面贴合，便于采用第一螺栓109和第一螺母114固定；也能够保证当相邻两个配重块103贴合后，第二安装板112的上表面能够与第三安装板113的下表面贴合，便于采用第二螺栓110和第二螺母115固定。

在某些实施例中，配重块103的上表面设置有定位凸起116，配重块103的下表面和固定配重101的下表面均设置有凹陷部117，定位凸起116和提升部104位于配重块103的上方的部分均能够限位在凹陷部117中。

由于提升部104的一部分以及限位部105位于配重块103的上表面的上方，为了使固定配重101的下表面能够与相邻的配重块103的上表面相贴合，本实施例中的固定配重101的下表面设置有凹陷部117，能够容纳限位部105以及提升部104位于配重块103的上方的部分。同时，为了对固定配重101和与其相邻的活动配重进行更稳定地固定，本实施例中的配重块103的上表面设置有定位凸起116，定位凸起116能够位于凹陷部117中。本实施例中，定位凸起116呈环状，更进一步地，定位凸起116为中空圆台。可选地，中空圆台与配重块103一体成型。

为了使相邻两个配重块103能够贴合，本实施例中的配重块103的下表面也设置有凹陷部117，用于容纳其下方的定位凸起116、限位部105和提升部104位于配重块103的上方的部分。

实施例二

参见图4至图6所示，本实施例也提供了一种平衡重装置，本实施例的平衡重装置描述了活动配重的另一种实现方案，除此之外的实施例一的技术方案也属于该实施例，在此不再重复描述。相同的零部件使用与实施例一相同的附图标记，在此参照对实施例一的描述。

当活动配重为多个时，可以将全部活动配重码放在车架上，然后采用油缸102的活塞杆120与最下面的活动配重连接，从而将全部活动配重作为整体进行挂接。

为了实现上述挂接方式，本实施例中，通孔108包括连通设置的优弧孔118和半长圆孔119，优弧孔118的直径大于半长圆孔119的宽度；提升部104穿入优弧孔118，且提升部104的外壁与优弧孔118的周向表面相贴合；豁口106朝向半长圆孔119，并与半长圆孔119连通，以使活塞杆120能够在半长圆孔119与提升部104之间移动。本实施例中的提升部104也为两端开口的吊筒。

在使用时，将全部活动配重码放在车架上，多个活动配重的通孔108对准并连通。转台带动活塞杆120运动至半长圆孔119的正上方，然后活塞杆120伸长至最下面的活动配重的半长圆孔119中，然后，转台继续转动，使得活塞杆120进入优弧孔118和吊筒中，然后活塞杆120收缩，法兰盘的上表面与位于最下面的活动配重的限位部105的下表面抵接，从而将全部活动配重提起。

实施例三

本实施例提供了一种起重机，包括本实用新型实施例一提供的平衡重装置。

本实施例提供的起重机，由于使用了本实用新型实施例一提供的平衡重装置，安装方式灵活、简单，且挂接效率高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。