一种用于手机镜头载座组装的上料机构的制作方法

本实用新型涉及上料机构技术领域，尤其涉及一种用于手机镜头载座组装的上料机构。

背景技术：

随着移动电子设备的广泛应用，手机摄像头成为大多数电子设备的必要组成部分，而手机摄像头的组装成为了重要的一部分，现有的技术中，多数都是以人工作业方式进行取料、分料、在到工作台，此方式不仅增加了人工的劳动量，并且导致了人力资源的浪费，大大降低了工作的效率，无法实现自动化。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决通过人工进行取料、分料、在到工作台，无法实现自动化的缺点，而提出的一种用于手机镜头载座组装的上料机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于手机镜头载座组装的上料机构，包括底座，所述底座的顶部通过螺丝固定安装有电机、支撑架以及工作台，所述支撑架的顶部通过螺栓固定有机壳，所述机壳的底壁分别通过螺丝固定有第一立柱和第二立柱，所述第一立柱和第二立柱上分别开设有第二凹槽和第三凹槽，所述第二凹槽和第三凹槽的内部分别滑动连接有第一动杆和第二动杆，所述第一动杆和第二动杆上分别焊接有第一限位板和第二限位板，所述第一动杆和第二动杆的外侧分别套接有第一弹簧和第二弹簧,所述第一动杆和第二动杆的一侧分别焊接有第一推动杆和第二推动杆，所述第一动杆和第二动杆的顶端分别焊接有第一推动块和第二推动块，所述机壳的底壁通过螺丝固定有输料台，所述输料台的内部开设有第一凹槽，所述第一凹槽的底璧焊接有支撑杆，所述支撑杆的顶部装设有转轮，所述转轮上焊接有两个对称布置的转动杆，所述机壳的顶部一侧开设有进料口，所述机壳的一侧通过螺丝固定有出料板，所述机壳的内壁一侧装设有传送链轮，所述传送链轮的数量为两个，所述传送链轮上套接有传送链条，所述传送链条上通过螺丝固定有若干个等距分布的装料盒。

优选的，所述第一弹簧和第二弹簧的一端分别焊接在第三凹槽和第二凹槽的底壁上，所述第一弹簧和第二弹簧的另一端分别与所述第一限位板和第二限位板的底部焊接固定。

优选的，所述的一种用于手机镜头载座组装的上料机构，其特征在于，所述出料板、第一推动块、第二推动块以及输料台均呈倾斜状。

优选的，所述的一种用于手机镜头载座组装的上料机构，其特征在于，所述第一推动杆和第二推动杆的部分均位于第一凹槽的内部。

优选的，所述机壳靠近底璧的传送链轮一侧装设有双排皮带轮，所述双排皮带轮上分别套接有第一皮带和第二皮带，所述电机的输出端通过联轴器连接有第一转轴，所述第一转轴上套设有第一皮带轮，所述第一皮带套接在第一皮带轮的外部，所述转轮的一侧固定连接有第二转轴，所述第二转轴上套设有第二皮带轮，所述第二皮带套接在第二皮带轮上。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中通过电机、第二皮带、输送带链条、装料盒、传送链轮等结构的设置，待加工件从进料口进入落到装料盒内，通过电机使输送带链条转动，从而使装料盒转动，装料盒转动时待加工件会自动滑落到第二推动块的顶端，从而代替了人工取料这一步骤，实现了自动化上料。

2、本实用新型中通过传送链轮、转轮、第一皮带、第一动杆、第二动杆、第一推动块、第二推动块、输料台等结构的设置传送链轮带动转轮转动，从而使第一推动块顶着待加工件向上运动，当第一推动块与输料台呈水平状态时，待加工件从输料台移动到第二推动块的顶端，同时转轮转动使第二推动块向下移动，当第二推动块与出料板呈水平状态时，待加工件从出料板移动到工作台上，从而代替了人工分料这一步骤，降低了人工的劳动强度，促进了生产的效率，并且上料和分料都是由同一个电机完成，降低了生产的成本。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于手机镜头载座组装的上料机构的主视图；

图2为本实用新型提出的上料装置的结构图；

图3为本实用新型提出的转轮主视图。

图中：1底座、2电机、3支撑架、4工作台、5机壳、6输料台、7第一立柱、8第一弹簧、9第一动杆、10第一推动杆、11支撑杆、12转轮、13第一皮带、14第二立柱、15第二推动杆、16第二弹簧、17第二动杆、18第二皮带、19装料盒、20传送链轮、21进料口、22输送带链条、23第一凹槽、24出料板、25第一推动块、26第二推动块,27第一限位板、28第二限位板、29第二凹槽、30第三凹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种用于手机镜头载座组装的上料机构，包括底座1,所述底座1的顶部通过螺丝固定安装有电机2、支撑架3以及工作台4，所述支撑架3的顶部通过螺栓固定有机壳5，所述机壳5的底壁分别通过螺丝固定有第一立柱7和第二立柱14，所述第一立柱7和第二立柱14上分别开设有第二凹槽29和第三凹槽30，所述第二凹槽29和第三凹槽30的内部分别滑动连接有第一动杆9和第二动杆17，所述第一动杆9和第二动杆17上分别焊接有第一限位板27和第二限位板28，所述第一动杆9和第二动杆17的外侧分别套接有第一弹簧8和第二弹簧16,所述第一弹簧8和第二弹簧16的一端分别焊接在第三凹槽30和第二凹槽29的底壁上，所述第一弹簧8和第二弹簧16的另一端分别与所述第一限位板27和第二限位板28的底部焊接固定，所述第一动杆9和第二动杆17的一侧分别焊接有第一推动杆10和第二推动杆15，所述第一推动杆10和第二推动杆15的部分均位于第一凹槽23的内部，所述第一动杆9和第二动杆17的顶端分别焊接有第一推动块25和第二推动块26，所述机壳5的底壁通过螺丝固定有输料台6，所述输料台6的内部开设有第一凹槽23，所述第一凹槽23的底璧焊接有支撑杆11，所述支撑杆11的顶部装设有转轮12，所述转轮12上焊接有两个对称布置的转动杆，所述机壳5的顶部一侧开设有进料口21，所述机壳5的一侧通过螺丝固定有出料板24，所述出料板24、第一推动块25、第二推动块26以及输料台6均呈倾斜状，所述机壳5的内壁一侧装设有传送链轮20，所述传送链轮20的数量为两个，通过电机2、第二皮带18、输送带链条22、装料盒19、传送链轮20等结构的设置，待加工件从进料口21进入落到装料盒19内，通过电机2使输送带链条22转动，从而使装料盒19转动，装料盒19转动时待加工件会自动滑落到第二推动块26的顶端，从而代替了人工取料这一步骤，实现了自动化上料，所述传送链轮20上套接有传送链条22，所述机壳5靠近底璧的传送链轮20一侧装设有双排皮带轮，所述双排皮带轮上分别套接有第一皮带13和第二皮带18，所述电机2的输出端通过联轴器连接有第一转轴，所述第一转轴上套设有第一皮带轮，所述第一皮带13套接在第一皮带轮的外部，所述转轮12的一侧固定连接有第二转轴，所述第二转轴上套设有第二皮带轮，所述第二皮带18套接在第二皮带轮上，通过传送链轮20、转轮12、第一皮带13、第一动杆9、第二动杆17、第一推动块25、第二推动块26、输料台6等结构的设置传送链轮20带动转轮12转动，从而使第一推动块25顶着待加工件向上运动，当第一推动25块与输料台6呈水平状态时，待加工件从输料台6移动到第二推动块26的顶端，同时转轮12转动使第二推动块26向下移动，当第二推动块26与出料板24呈水平状态时，待加工件从出料板26移动到工作台4上，从而代替了人工分料这一步骤，降低了人工的劳动强度，促进了生产的效率，并且上料和分料都是由同一个电机2完成，降低了生产的成本，所述传送链条22上通过螺丝固定有若干个等距分布的装料盒19。

本实施例中，机壳5上方进料口21的一侧设置有传送带(图中未表示出)，传送带将完成上一道工序的待加工件输送到进料口21的上方，传送带上的待加工件两两间距相等，当待加工件从传送带输送到进料口21的上方时，装料盒19刚好位于进料口21的正下方，启动电机2皮带传动机构带动输送带链条22转动，当待加工件从进料口21进入落到装料盒19内时，输送带链条22带动装料盒19转动待加工件会从装料盒19内滑出落到第二推动块26的顶端；

同时传送链轮20转动时会通过第一皮带13带动转轮12转动，当转轮12转动时转轮12上的转动杆会使第二推动杆15向上移动，当第二推动杆15上移时，会带动第二动杆17上移，第二动杆17顶端的第二推动块26也随着上移，第二动杆17上的第二限位板28会在第二凹槽29内上移，第二弹簧16受力拉伸，当第二推动块26与输料台水平时，待加工件会从输料台6移动到第一推动块25的顶端，当转轮12上的转动杆触碰不到第二推动杆15时，第二推动杆15上的第二动杆17会借助第二弹簧16的牵引力复位；

当转轮12上的转动杆时第二推动杆15上移时，转轮12上的另一个转动杆会使第一推动杆10向下移动，当第一推动杆10向下移动时，会带动第一动杆9向下移动，第一动杆9顶端的第一推动块25也随着向下移动，第一动杆9上的第一限位板27会在第三凹槽30内向下移动，第一弹簧8受力压缩，当第一推动块25向下移动时，待加工件会落到第一推动块25的顶部，当移动到一定的位置后，待加工件会顺着出料板24移动到工作台上，当转轮12上的转动杆触碰不到第一推动杆10时，第一推动杆10上的第一动杆9会借住第一弹簧8的弹力复位，完成上料。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。