一种带离合装置的逆止器及具有其的永磁滚筒的制作方法

本申请涉及逆止器技术领域，特别是涉及一种带离合装置的逆止器及具有其的永磁滚筒。

背景技术：

在物料运输领域，特别是在利用输送机输送散料时，往往需要限制物料输送的方向，例如，带有倾角的带式输送机。正常输送物料时，输送机向上运行，当出现设备故障或突然停电时，需要限制输送机的反向运转，以防止出现系统损坏或人员伤害。

随着工业技术的发展，目前驱动技术也在更新换代。驱动系统由原来的电机加减速驱动滚筒更新为滚筒直接驱动，即当前的永磁滚筒。而永磁滚筒与传统的滚筒结构恰好相反，传统滚筒的滚筒轴与筒体固定连接，一般滚筒轴长出筒体的轴向两端面，滚筒轴一端与减速机输出轴连接，另一端的出轴可以用于安装逆止器，逆止器内圈与滚筒轴同步转动，外圈通过力臂限位在基座上。正常工作时，滚筒轴与筒体同步旋转，逆止器内圈随滚筒轴同步转动，当滚筒出现反向转动的趋势时，逆止器发挥作用，阻止滚筒的反向旋转。

而永磁滚筒的结构与传统滚筒结构不同，永磁滚筒的滚筒轴两端固定在基座上，不能旋转，筒体绕滚筒轴旋转，这样就出现了第一个问题：逆止器没有安装位置，且滚筒轴是静止的。

另外，由于永磁滚筒的驱动原理与现有技术不同，导致了永磁滚筒在启动时存在另一问题：永磁滚筒的筒体会存在反转的情况，如果再使用原有结构的逆止器，逆止器将会直接阻止滚筒的转动，导致无法正常启动。

问题三，当使用多台逆止器时，由于多台逆止器的受力具有不同步性，导致每台逆止器的选型系数过大；即使放大了逆止器的型号，如果安装时多台逆止器存在较大的安装误差，仍然会存在先受力的逆止器已经过载了，另外的逆止器还没有受力的情况，导致逆止器损坏较快。

问题四，由于永磁滚筒可以直接驱动，不再需要现有驱动中的电机及减速机，永磁滚筒可以直接安装在驱动机加上，导致逆止器力臂也失去了限位的基座，无法提供反向逆止力。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种带离合装置的逆止器及具有其的永磁滚筒来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

为实现上述目的，本申请提供一种带离合装置的逆止器，包括：

外壳，用于与旋转部件连接并绕旋转轴线旋转；

内圈，所述内圈设置在所述外壳中，且固定不动；

外圈，所述外圈设置在所述外壳中，并且在所述内圈的径向向外处；

转矩传递组件，所述转矩传递组件设置在所述外壳与所述外圈之间，所述外壳能够相对所述外圈在第一旋转方向上自由的旋转，所述转矩传递组件用于结合所述外壳与所述外圈并阻止所述外壳相对于所述外圈在第二方向上旋转；

所述内圈与所述外圈之间设置有离合装置，所述离合装置包含闭合状态和打开状态；在所述闭合状态下，所述外圈与所述内圈连接为一体，在所述打开状态下，所述外圈能够相对所述内圈转动。

优选的，所述离合装置包含：

至少一个外盘，所述外盘连接至所述外圈的径向内表面，且沿所述轴线方向能够自由移动；

至少一个内盘，所述内盘连接至所述内圈的径向外表面，且沿所述轴线方向能够自由移动；

所述外盘与所述内盘具有结合状态和分离状态，在所述结合状态下，所述外盘与所述内盘之间能够传递转矩；在所述分离状态下，所述外盘相对所述内盘能够转动；

推动机构，所述推动机构与所述内圈固定连接，用于使所述外盘与所述内盘在结合状态与分离状态之间相互切换；

限位盖板，所述限位盖板与所述内圈固定连接，所述限位盖板设置在所述外盘或内盘远离所述推动机构的一侧，用于限位所述外盘或内盘的轴向移动。

优选的，所述推动机构包含：

缸体，所述缸体与所述内圈的轴向端面固定连接，并与所述内圈形成一个容纳腔体；

活塞，所述活塞设置在所述容纳腔体内，且所述活塞的轴向一端面与所述缸体之间形成油腔；

摩擦盘，所述摩擦盘用于向所述外盘或内盘施加轴向压力；

弹簧组件，所述弹簧组件一端与所述活塞接触，另一端与所述摩擦盘接触；

通过向所述油腔内注入压力油使所述活塞轴向移动压缩所述弹簧组件，进而将轴向压力传递至所述摩擦盘，以向所述内盘或外盘施加轴向压力。

优选的，所述弹簧组件包含：

至少两个导杆，所述导杆一端与所述摩擦盘固定连接，另一端向所述活塞方向延伸，所述导杆在所述摩擦盘的圆周方向均布设置；

碟形弹簧，所述碟形弹簧套在所述导杆上，一侧与所述摩擦盘接触，另一侧与所述活塞接触。

优选的，所述推动机构还包含：

压力传感器，所述压力传感器安装在所述缸体上，用于检测所述油腔内的油压，并上传至数据库。

优选的，所述推动机构还包含：磨损指示销，所述磨损指示销一端与所述活塞以可拆卸方式固定连接，另一端穿过所述缸体并向外伸出一段长度，所述磨损指示销沿其轴向设置有刻度线。

优选的，所述外圈的轴向一端面与所述限位盖板之间设置有防磨圈；所述外圈的轴向另一端与所述缸体之间设置有防磨圈。

优选的，还包含：

第一侧板，所述第一侧板与所述外壳的轴向一端面固定连接，且径向向外延伸形成连接法兰；所述第一侧板的内孔与所述外圈之间设置有第一骨架油封；

第二侧板，所述第二侧板与所述外壳的轴向另一端面固定连接，所述第二侧板的内孔与所述外圈之间设置有第一骨架油封；

所述第一骨架油封用于密封由外壳、外圈、第一侧板及第二侧板围成的容纳腔内的润滑油。

优选的，所述第一侧板的内孔与所述限位盖板的外圆之间设置有第二骨架油封，所述限位盖板与所述外圈的轴向配合面位于所述第一骨架油封与第二骨架油封之间；

所述第二侧板的内孔与所述缸体的外圆之间设置有第二骨架油封，所述缸体与所述外圈的轴向配合面位于所述第一骨架油封与第二骨架油封之间。

本申请还提供了一种永磁滚筒，所述永磁滚筒包含如上所述的带离合装置的逆止器。

本申请的有益效果在于：

本申请的带离合装置的逆止器可以通过控制离合装置的状态，使外盘与内盘在结合状态与分离状态之间进行转换，可以满足不同方向的旋转需求；当外壳与内圈之间不需要传递转矩时，外盘与内盘处于分离状态，此时外壳可以相对内圈在两个方向自由旋转。当外壳与内圈之间需要传递转矩时，外盘与内盘处于结合状态，外壳只能相对内圈在一个方向自由转动，另一方向实现逆止作用；如果在外盘与内盘结合状态下传递的转矩超过设定值时，外盘与内盘结合面之间发生打滑，此时可以保证逆止器免受损坏；如果安装有多台逆止器，则此时可以实现多台逆止器之间的均载，以减小多台逆止器的型号。

另外，本申请的逆止器在工作时，内圈固定不动，而外壳跟随需要逆止的设备旋转，与现有逆止器的结构恰好相反，可以适用于最新技术的永磁滚筒。

再者，本申请提供的带离合装置的逆止器还设置有压力传感器，可以检测对活塞施加的油压，如果出现漏油的情况，可以及时处理，提高了安全性能。

第四，本申请还设置有磨损指示销，如果外盘与内盘之间出现磨损后，通过磨损指示销上的刻度可以显示磨损量，从而可以及时对设备进行维护，以保证外盘与内盘之间传递转矩的能力。

第五，本申请相比传统的逆止器，不再需要单独安装逆止力臂，安装简单方便，更适合现场工况。

附图说明

图1是本申请一个实施方式提供的带离合装置的逆止器的半剖结构示意图。

图2是本申请的带离合装置的逆止器与永磁滚筒连接的结构示意图。

1-外壳；2-内圈；3-外圈；4-转矩传递组件；5-离合装置；51-外盘；52-内盘；53-推动机构；531-缸体；532-活塞；533-摩擦盘；534-弹簧组件；5341-导杆；5342-碟形弹簧；5312-油腔；54-限位盖板；55-压力传感器；6-防磨圈；7-第一侧板；71-第一骨架油封；72-第二骨架油封；8-第二侧板；9-带离合装置的逆止器；10-轴线；11-永磁滚筒；91-快插接头。

具体实施方式

为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

如图1所示，示出了根据本申请完成的一个实施例的带离合装置的逆止器的半剖结构示意图。带离合装置的逆止器9被设计成为与围绕轴线10旋转的旋转部件连接，定义所述旋转部件正常工作时的转向为正向。在所述旋转部件启动时，可以允许所述旋转部件绕轴线10反向旋转；启动后，在所述旋转部件正常工作状态下，用以制止所述旋转部件绕轴线10反向旋转；当所述旋转部件在工作状态下发生过载后，带离合装置的逆止器9再次可以允许所述旋转部件绕轴线10反转。带离合装置的逆止器9包含外壳1、内圈2、外圈3、转矩传递组件4、离合装置5、第一侧板7、第二侧板8及密封件。

外壳1的结构呈环形，用于与旋转部件连接并绕旋转轴线9旋转；所述旋转部件可以为永磁滚筒。外壳1可以与永磁滚筒的旋转部件直接固定连接，也可以通过中间部件与永磁滚筒的旋转部件连接。所述旋转轴线是指所述旋转部件围绕其旋转的轴线。

内圈2设置在外壳1中，且固定不动；在本实施例中，内圈2的外圆在轴向具有轴肩结构，在直径较大的外圆直径上加工有外花键，所述外花键用于与离合装置5中的部件配合连接。

外圈3设置在外壳1中，并且在内圈2的径向向外处；外圈3设置为环形结构，外圈3的内孔设置为具有直径变化的台阶孔，中间孔段的直径小于两端孔段的孔径，在所述中间孔段的内表面设置有内花键，所述内花键用于与离合装置5中的部件配合连接。两端的孔段直径大于所述内花键的大径。

外圈3的外圆与外壳1的内孔直径形成滚道，所述滚道用于安装转矩传递组件4。转矩传递组件4设置在外壳1与外圈3之间，外壳1能够相对外圈3在第一旋转方向上自由的旋转(例如，面对轴端顺时针)，转矩传递组件4用于结合外壳1与外圈3并阻止外壳1相对于外圈3在第二方向上旋转(即倒转，此时面对轴端为逆时针)；转矩传递组件4的轴向两侧设置有限位块，用以限制转矩传递组件4的轴向攒动。在本实施例中，转矩传递组件7及限位块的结构与现有逆止器相同，此处不再赘述。

内圈2与外圈3之间设置有离合装置5，离合装置5包含闭合状态和打开状态；在所述闭合状态下，外圈3与内圈2连接为一体，在所述打开状态下，外圈3能够相对内圈2转动。

本实施例中，外壳1与所述旋转部件通过止口径向定位并固定连接，随所述旋转部件转动，外圈3通过转矩传递组件7在外壳1的径向进行支撑，内圈2固定安装在轴上，内圈2通过上述的离合装置与外圈3连接，从而满足外壳1的工作需求，即外壳1相对内圈可以双向旋转还是仅能一个方向旋转。

离合装置5包含外盘51、内盘52、推动机构53及限位盖板54。

外盘51至少设置有1个，外盘51的径向外圆设置有外花键，所述外花键与所述外圈内表面设置的内花键配合连接，且沿所述轴线10的方向能够自由移动。

内盘52至少设置有1个，内盘52的内孔设置有内花键，所述内花键与内圈的径向外表面设置的外花键配合连接，且沿所述轴线方向能够自由移动。

在本实施例中，外盘设置为8片，内盘设置为7片；外盘51设置为摩擦片，且数量一般为6～16片，取偶数；内盘设置为钢片，数量比外盘少1；外盘与内盘在轴线10的方向交替设置。

外盘51与内盘52具有结合状态和分离状态，在所述结合状态下，外盘51与内盘52被推动机构53压紧，两者之间能够传递转矩；在所述分离状态下，外盘51与内盘52之间的压紧力消除，外盘51相对内盘52能够转动。

可以理解的是，本实施例中所述的分离状态是指用于使外盘与内盘传递转矩的压紧力消失，与外盘和内盘是否接触或完全脱离无关。

推动机构53与内圈2的轴向一端面固定连接，用于使外盘51与内盘52在所述结合状态与分离状态之间相互切换；可以理解的是，推动机构53可以为液压推动机构，也可以为电磁推动机构；可以为手动推动机构，也可以为自动推动机构。

限位盖板54与内圈2固定连接，限位盖板54设置在外盘51或内盘52远离推动机构53的一侧，用于限位所述外盘或内盘的轴向移动。

在本实施例中，限位盖板54设置为环形板结构，所述环形板结构轴向一端面与内圈2的一端面通过螺栓以可拆卸方式固定连接，且轴向连接面之间设置有密封圈。限位盖板54与内圈2在径向通过止口配合进行径向定位。限位盖板54的径向靠近外圆的部分设置有另一止口，该止口与外圈的端面和内孔进行配合，可以理解的是，该止口的端面和径向的两个配合面均为大间隙配合，所述的配合面之间并不直接接触。

在本实施例中，限位盖板54与外圈3的轴向配合面之间设置有防磨圈6，防磨圈6可以是非金属件，如尼龙、聚氨酯或聚四氟乙烯，也可以为金属件，如耐磨铜套，还可以为推力轴承。

可以理解的是，限位盖板54与外圈3的径向配合面之间也可以设置防磨圈、滚动轴承或滚针与保持架组件；其中，防磨圈6可以是非金属件，如尼龙、聚氨酯或聚四氟乙烯，也可以为金属件，如耐磨铜套。其优点在于，可以防止限位盖板与外圈3之间因非正常接触导致的磨损。

本实施例中所述的自由转动并不是无条件的自由转动，例如，某些情况可能需要在外盘与内盘的分离状态下自由转动。所述自由转动仅仅代表当具备转动的条件时，是可以转动的。

本实施例中所述的轴线10的方向是指轴向方向，即图1示例的左右方向。

在本实施例中，推动机构53包含缸体531、活塞532、摩擦盘533及摩擦组件534。

缸体531具有一安装内孔，包含以轴向挡板部分和径向圆环部分，自所述内孔部分径向向外延伸至缸体的外圆部分为所述轴向挡板部分，剩余部分为径向圆环部分，所述轴向挡板部分与所述径向圆环部分一体成型，缸体531通过所述轴向挡板部分与内圈2的轴向端面固定连接，且轴向配合面之间设置有密封圈，所述轴向挡板部分与内圈2的连接设置有止口配合进行径向定位。内圈2的外圆与所述轴向挡板部分及所述径向圆环部分围成一个容纳腔体，该容纳腔体用于安装活塞532。

活塞532设置在所述容纳腔体内，且活塞532的轴向一端面与所述缸体之间形成油腔5312。在本实施例中，活塞532的外圆与所述径向圆环部分的内孔配合，且配合面之间设置有密封圈；活塞532的内孔与内圈2的外圆部分配合，且配合面之间设置有密封圈；活塞532靠近所述轴向挡板部分的端面设置有环形凹槽，与所述轴向挡板部分配合后形成所述油腔5312；可以理解的是，也可以在所述轴向挡板部分设置环形凹槽，与活塞的端面配合后形成所述油腔。

在本实施例中，所述径向圆环部分远离所述轴向挡板部分的端面与外圈3的端面配合，且所述配合面之间设置有防磨圈6，防磨圈6可以是非金属件，如尼龙、聚氨酯或聚四氟乙烯，也可以为金属件，如耐磨铜套，还可以为推力轴承。

摩擦盘533用于向外盘51或内盘52施加轴向压力，以使外盘51与内盘52相互压紧，从而可以传递转矩。

弹簧组件534一端与活塞532接触，另一端与摩擦盘533接触。

在所述缸体531上设置有连通油腔5312的进油口和出油口，通过向所述油腔内注入压力油使所述活塞轴向移动压缩所述弹簧组件，进而将轴向压力传递至所述摩擦盘，以向所述内盘或外盘施加轴向压力。

在本实施例中，弹簧组件534包含导杆5341和碟形弹簧5342。

导杆5341这是设置有两个，所述导杆一端与所述摩擦盘固定连接，另一端向所述活塞方向延伸，所述导杆在所述摩擦盘的圆周方向均布设置；

碟形弹簧5342套在所述导杆上，一侧与所述摩擦盘接触，另一侧与所述活塞接触。

当通过所述进油口向油腔5312内注入压力油时，压力迫使活塞532向左移动，进而压缩蝶形弹簧5342，碟形弹簧5342将力传递至摩擦盘533，摩擦盘533将内盘与外盘压紧贴合，以传递转矩。当油腔5312内的压力油通过出油口排出时，作用在蝶形弹簧上的压缩力消失，碟形弹簧回复变形，将活塞532复位，外盘51与内盘52之间的压力消失，不在传递转矩，可以相对转动。使外壳1能够相对内圈2反向转动。所述反向是指：例如永磁滚筒在正常工作时为顺时针转动，外壳1跟随永磁滚筒自由转动，内圈2固定在滚筒轴上静止不动；由于永磁滚筒在启动时，会存在反转现象(即逆时针)，此时则需要在启动永磁滚筒前，通过离合装置使外壳1具有相对内圈2转动的能力。离合装置5处于常闭状态，即外盘51与内盘52常处于结合状态下，在永磁滚筒启动前，可以通过所述出油口排出油腔5312内的压力油，蝶形弹簧的压缩变形恢复，外盘与内盘处于分离状态，外壳1可以相对内圈2正向或反向旋转；当永磁滚筒启动完成后，即开始正常顺时针转动，此时可以通过所述进油口向油腔内再次注入压力油，同时，活塞向左移动，对外盘51和内盘52施加压紧力，外盘51与内盘52之间开始传递转矩，外圈3受到外盘51的限制静止不动，而外壳1与外圈3之间的转矩传递组件7上设置有滚柱，所以此时外壳1可以相对外圈3及内圈2单向自由转动，内圈2及外圈3静止不动。完成永磁滚筒的空载启动。

在本实施例中，推动机构还包含压力传感器55，所述压力传感器安装在所述缸体上，用于检测所述油腔内的油压，并上传至数据库。压力传感器55可以为无线压力传感器或有线压力传感器。具体的，所述推动机构包含数据接收与发射网关、控制系统及液压泵站，压力传感器55将监测到的所述油腔内的压力值发送至网关，网关将数据上传至云端数据库及控制系统，当压力值低于工作压力时，控制系统则控制所述液压泵站向所述油腔内供油，以提高压力至工作许可范围内。其优点在于，外盘51与内盘52之前的压紧力是靠油腔5312内的压力保证的，如果油腔5312内的压力油泄漏后，将会导致外盘与内盘之间的压紧力不足，引发安全问题。加入压力传感器后，便可很好的解决该问题，通过设定压力报警值，当压力值低于设定的安全值时，可以发出报警提示进行检测维护。压力传感器将压力值上传至数据库后，可以实现远程监控。

在本实施例中，推力调节机构还包含：磨损指示销(图1中未示出)，所述磨损指示销一端与活塞532的右端面以可拆卸方式固定连接，另一端沿轴线10的方向穿过所述轴向挡板部分并向外伸出一段长度，所述磨损指示销沿其轴向设置有刻度线。当外盘与内盘之间产生磨损导致外盘和/或内盘厚度减小后，活塞532会在油压的作用下向左移动，此时磨损指示销伸出推力调节机构的长度将减小，根据磨损指示销上的刻度值，可以确定外盘与内盘当前可以传递的转矩值；从而确定是否需要进行设备维护。

在本实施例中，带离合装置的逆止器还包含第一侧板7及第二侧板8。

第一侧板7设置为圆盘结构，所述第一侧板通过轴向侧面与所述外壳1的轴向一端面固定连接，第一侧板7与外壳1的连接还设置有止口配合进行径向定位；第一侧板7的外圆径向向外延伸形成连接法兰，用于与旋转部件连接；第一侧板7的内孔与3外圈之间设置有第一骨架油封71；

第二侧板8设置为圆盘结构，所述第二侧板8通过轴向侧面与所述外壳1的轴向另一端面固定连接，第二侧板8与外壳1的连接还设置有止口配合进行径向定位；所述第二侧板的内孔与所述外圈之间设置有第一骨架油封71；

所述第一骨架油封71用于密封由外壳1、外圈3、第一侧板7及第二侧板8围成的容纳腔内的润滑油。

可以理解的是，第一侧板7的内孔与外圈3之间的第一骨架油封71还可以向左(图1中)布置，布置在限位盖板54与外圈3的轴向配合面左侧；第二侧板8的内孔与外圈3之间的第一骨架油封71还可以向右布置(图1中)，布置在缸体531与外圈3的轴向配合面右侧；其优点在于，仅需要左右两个骨架油封就可以同时密封转矩传递组件4所在的腔体和外盘51与内盘52所在的腔体。

在本实施例中，所述第一侧板7的内孔与所述限位盖板54的外圆之间设置有第二骨架油封72，所述限位盖板54与所述外圈3的轴向配合面位于所述第一骨架油封71与第二骨架油封72之间；所述第二侧板8的内孔与所述缸体531的外圆之间设置有第二骨架油封72，所述缸体与所述外圈的轴向配合面位于所述第一骨架油封71与第二骨架油封72之间。其优点在于，转矩传递组件4所在的腔体与外盘51、内盘52所在的腔体的密封是相对独立的，方便区别处理。

在外壳1的径向外圆表面设置有多个油孔，用于更换转矩传递组件4所在的空间内的润滑油及安装排气阀。同样，在限位挡板54的径向外圆表面设置有多个油孔，用于对外盘51和内盘52进行喷洒冷却液及安装排气阀。

为了逆止器在工作时具有更平稳的性能，逆止器安装完成后，其内圈需要进行轴向定位，以限制内圈在轴线9方向的移动。

本申请的带离合装置的逆止器可以通过外盘51与内盘52在结合状态与分离状态之间进行转换，可以满足不同方向的旋转需求；当外壳1与内圈2之间不需要传递转矩时，外盘51与内盘52处于分离状态，此时外壳1可以相对内圈2在两个方向自由旋转。当外壳1与内圈2之间需要传递转矩时，外盘51与内盘52处于结合状态，外壳1只能相对内圈2在一个方向自由转动，另一方向实现逆止作用；如果在外盘51与内盘52结合状态下传递的转矩超过设定值时，外盘51与内盘52结合面之间发生打滑，此时可以保证逆止器免受损坏；如果安装有多台逆止器，则此时可以实现多台逆止器之间的均载，以减小多台逆止器的型号。

另外，本申请的逆止器在工作时，内圈2固定不动，而外壳1跟随设备旋转，与现有逆止器的结构恰好相反，可以适用于最新技术的永磁滚筒使用。

再者，本申请提供的带离合装置的逆止器还设置有压力传感器，可以检测对活塞施加的油压，如果出现漏油的情况，可以及时处理，提高了安全性能。

第四，本申请还设置有磨损指示销，如果外盘与内盘之间出现磨损后，通过磨损指示销上的刻度可以显示磨损量，从而可以及时对设备进行维护，以保证外盘与内盘之间传递转矩的能力。

第五，本申请相比传统的逆止器，不再需要单独安装逆止力臂，安装简单方便，更适合现场工况。

本申请还提供了一种永磁滚筒，如图2所示，所述永磁滚筒包含如上所述的带离合装置的逆止器。图中仅显示了逆止器与永磁滚筒的连接，可以与永磁滚筒的侧板连接。由于带离合装置的逆止器9中的离合装置是与内圈固定连接的，而内圈2与永磁滚筒的滚筒轴通过键连接，所以离合装置是不会转动的，这就为离合装置连接泵站创造了条件。例如，永磁滚筒在正常工作时为顺时针转动，外壳1跟随永磁滚筒自由转动，内圈2固定在滚筒轴上静止不动；由于永磁滚筒在启动时，会存在反转现象(即逆时针)，此时则需要在启动永磁滚筒前，通过离合装置使外壳1具有相对内圈2转动的能力。离合装置5处于常闭状态，即外盘51与内盘52常处于结合状态下，在永磁滚筒启动前，可以通过所述出油口排出油腔5312内的压力油，蝶形弹簧的压缩变形恢复，外盘与内盘处于分离状态，外壳1可以相对内圈2正向或反向旋转；当永磁滚筒启动完成后，即开始正常顺时针转动，此时可以通过所述进油口向油腔内再次注入压力油，同时，活塞向左移动，对外盘51和内盘52施加压紧力，外盘51与内盘52之间开始传递转矩，外圈3受到外盘51的限制静止不动，而外壳1与外圈3之间的转矩传递组件7上设置有滚柱，所以此时外壳1可以相对外圈3及内圈2单向自由转动，内圈2及外圈3静止不动。完成永磁滚筒的空载启动。所述缸体上的进油口与出油口均通过快插接头91与泵站连接。

为了逆止器在工作时具有更平稳的性能，逆止器安装完成后，其内圈需要进行轴向定位，以限制内圈在轴线9方向的移动。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。