一种软管灌装封尾机的自动上管装置的制作方法

本发明涉及一种软管灌装封尾机的自动上管装置。

背景技术：

现有的软管灌装封尾机的上管方式是翻转式上管，软管必须平躺着输送过来，落进翻转机构，翻转机构然后做90°翻转，将软管由平躺变成垂直方向，再由上管头将软管送进软管灌装封尾机的杯套内，完成上管动作。这种方式由于需要先将软管由水平转变成垂直位置，影响了生产速度，且由于翻转机构的结构，这种上管方式只适用于单头或者双头软管灌装封尾机的上管，不能用于三头以上的多头软管灌装封尾机的自动上管。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供了一种软管灌装封尾机的自动上管装置。

为达到上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种软管灌装封尾机的自动上管装置，包括座体、上管压头、升降驱动机构、翻转偏心块、芯轴和前限位挡块，所述座体上设有用于传送软管的输料道，多个软管头部朝下依次竖直排列在输料道内；在输料道的端部设有落料口，所述前限位挡块设置在落料口一侧，所述前限制挡块限制最前端的软管停滞在落料口处；所述上管压头位于落料口的上方，所述升降驱动机构带动所述上管压头做升降移动；所述翻转偏心块经芯轴安装在落料口处的座体上，在自由状态下，所述翻转偏心块将最前端的软管挡在落料口处。

采用本发明技术方案，待灌装封尾的软管，头部朝下的一支支排列在输料道内，被输送到翻转偏心块上，由前限位挡块定位，在所述升降驱动机构的作用下，所述上管压头下降并将最前端的软管从落料口压下，所述翻转偏心块也受力翻转，软管全部从落料口落入到软管灌装封尾机杯套内；然后上管压头向上运动复位，完成上管动作，上管压头复位后，翻转偏心块在自身重力作用下翻转复位，下一个软管继续被送到落料口处的翻转偏心块上，进行下一次的上管动作。该自动上管装置结构紧凑，适用于多头软管灌装封尾机的自动上管，不需要将软管有水平状态翻转为垂直状态，节省了工作时间，提高了生产效率。

进一步地，所述翻转偏心块包括挡料部、旋转中心孔和配重部，所述挡料部和配重部分别位于旋转中心孔两侧，所述配重部对旋转中心孔中心产生的力矩大于所述挡料部对旋转中心孔中心产生的力矩。

进一步地，所述座体或者前限位挡块上设有用于限制所述配重部下落位置的支承块。

采用上述优选的方案，确保翻转偏心块能在自重下精准复位。

进一步地，所述翻转偏心块的数量为2个，2个翻转偏心块相对设置在落料口两侧。

进一步地，所述翻转偏心块的挡料部端部中间位置设有滚柱，所述滚柱最高点的高度低于或等于所述挡料部的上表面。

进一步地，所述滚柱在轴线向的中间部分为一内凹圆弧绕滚柱轴线的旋转体。

进一步地，所述滚柱中间内凹部分弧度与软管的外表面相匹配。

采用上述优选的方案，在软管下降过程中，软管表面与滚柱内凹圆弧接触并带动滚柱滚动，防止翻转偏心块对软管表面产生压痕、划痕。

进一步地，所述升降驱动机构为气缸。

进一步地，所述上管压头的下端部为气胀轴，所述气胀轴的轴径小于软管的内径，所述气胀轴得气后弹出的浮键条外表面与软管的内管壁相匹配。

进一步地，所述气胀轴的下端安装有压力传感器，在控制器接收到压力传感器检测的气胀轴与软管初次接触的第一压力值时，控制气胀轴得气；在控制器接收到压力传感器检测的软管与软管灌装封尾机杯套接触的第二压力值时，控制气胀轴失气。

采用上述优选的方案，在上管压头压到软管下部时，气胀轴的浮键条弹出与软管内管体配合，确保软管下压过程中位置保持稳定，能精准落入软管灌装封尾机杯套内，在软管上管结束后，气胀轴失气，浮键条回缩与软管分离，上管压头能顺利复位。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的俯视图；

图3是本发明的上管状态的结构示意图；

图4是翻转偏心块一种实施方式的结构示意图；

图5是翻转偏心块一种实施方式的俯视图；

图6是上管压头一种实施方式的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

11-座体；12-上管压头；121-气胀轴；122-浮键条；123-压力传感器；13-翻转偏心块；131-挡料部；132-旋转中心孔；133-配重部；134-滚柱；14-芯轴；15-前限位挡块；16-支承块；20-软管；30-软管灌装封尾机杯套。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-2所示，一种软管灌装封尾机的自动上管装置，包括座体11、上管压头12、升降驱动机构(图中未示出)、翻转偏心块13、芯轴14和前限位挡块15，座体11上设有用于传送软管的输料道，多个软管20头部朝下依次竖直排列在输料道内；在输料道的端部设有落料口，前限位挡块15设置在落料口一侧，前限制挡块15限制最前端的软管停滞在落料口处；上管压头12位于落料口的上方，所述升降驱动机构带动上管压12头做升降移动；翻转偏心块13经芯轴14安装在落料口处的座体11上，在自由状态下，翻转偏心块13将最前端的软管挡在落料口处。

采用上述技术方案的有益效果是：待灌装封尾的软管，头部朝下的一支支排列在输料道内，被输送到翻转偏心块上，由前限位挡块定位，在所述升降驱动机构的作用下，所述上管压头下降并将最前端的软管从落料口压下，所述翻转偏心块也受力翻转，软管全部从落料口落入到软管灌装封尾机杯套内(如图3中所示状态)；然后上管压头向上运动复位，完成上管动作，上管压头复位后，翻转偏心块在自身重力作用下翻转复位，下一个软管继续被送到落料口处的翻转偏心块上，进行下一次的上管动作。该自动上管装置结构紧凑，适用于多头软管灌装封尾机的自动上管，不需要将软管有水平状态翻转为垂直状态，节省了工作时间，提高了生产效率。

如图1、4所示，在本发明的另一些实施方式中，翻转偏心块13包括挡料部131、旋转中心孔132和配重部133，挡料部131和配重部133分别位于旋转中心孔132两侧，配重部133对旋转中心孔132中心产生的力矩大于挡料部131对旋转中心孔132中心产生的力矩。座体11或者前限位挡块15上设有用于限制配重部133下落位置的支承块16。采用上述技术方案的有益效果是：确保翻转偏心块能在自重下精准复位。

如图1、4、5所示，在本发明的另一些实施方式中，每一个上管位的翻转偏心块13的数量为2个，2个翻转偏心块13相对设置在落料口两侧。翻转偏心块13的挡料部端部中间位置设有滚柱134，滚柱134最高点的高度低于或等于挡料部131的上表面。滚柱134在轴线向的中间部分为一内凹圆弧绕滚柱轴线的旋转体。滚柱134中间内凹部分弧度与软管的外表面相匹配。采用上述技术方案的有益效果是：在软管下降过程中，软管表面与滚柱内凹圆弧接触并带动滚柱滚动，防止翻转偏心块对软管表面产生压痕、划痕。

如图6所示，在本发明的另一些实施方式中，所述升降驱动机构为气缸。上管压头12的下端部为气胀轴121，气胀轴121的轴径小于软管20的内径，气胀轴121得气后弹出的浮键条122外表面与软管的内管壁相匹配。气胀轴121的下端安装有压力传感器123，在控制器接收到压力传感器123检测的气胀轴121与软管20初次接触的第一压力值时，控制气胀轴121得气；在控制器接收到压力传感器检测的软管20与软管灌装封尾机杯套30接触的第二压力值时，控制气胀轴121失气。采用上述技术方案的有益效果是：在上管压头压到软管下部时，气胀轴的浮键条弹出与软管内管体配合，确保软管下压过程中位置保持稳定，能精准落入软管灌装封尾机杯套内，在软管上管结束后，气胀轴失气，浮键条回缩与软管分离，上管压头能顺利复位。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。