自动上料分类设备的制作方法

本发明涉及，具体为一种自动上料分类设备。

背景技术：

随着社会的发展和人们生活水平的提高，社会各行各业都以实现自动化机械化生产为目的，以此作为生产效率的评价指标从而降低生产成本。机械设备的持续稳定高效运转，可以把人从劳动密集型产业中解放出来，尤其是对于有些行业由于自身服役条件的特殊性，不适合人工操作或人工效率及其低下。在很多的机械设备生产中，不同规格物料都需要通过分类才能进入下一生产环节。目前我国在自动分类方面有着几种不同的设备和方式，他们既有各自的优点也存在着不足，在分类分拣过程中，有些设备暴露出的缺陷不容忽视。交叉带分拣机：交叉带分拣机通常有一车双带式，即一个小车上面有两段垂直的皮带，既可以每段皮带上搬送一个物品也可以两段皮带合起来搬送一个物品。此种分拣设备造价比较昂贵维护费用也比较高，通常运用在物料行业比较多，不适合工厂加工类小零件分类。滑块式分拣机：它是一种特殊形式的条板输送机，输送机表面用金属条板或管子构成，在每个条板或管子上有一枚用硬质材料制成的导向滑块，能沿条板作横向滑动。此种设备运用范围很广，适合于不同形状大小的物品，但是这种设备占地面积大成本非常昂贵，不是一般小公司的首选。挡板式分拣机：挡板式分拣机是利用一个挡板挡住在输送机上向前移动的商品，将商品引导到一侧的滑道排出，挡板另一种形式是挡板一端作为支点，可旋转。挡板动作时，像一面墙挡住物品移动，利用输送机对物品摩擦力推动，使物品沿着挡板表面移动，从主输送带上排出至滑道。此种设备操作过于繁杂，且体积大，不是理想的选择。出于对以上类型的各种分离分拣设备的总结，经过长时间的思考和研究，设计出自动上料分类系统。自动上料分类系统解决了以为设备占地面积大、价格昂贵、维护费用高、操作繁杂等一系列问题，自动上料分类设备适合于大小规模的加工型企业使用，适合于不同规格加工类柱状、球状零件的分离分拣。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自动上料分类设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：自动上料分类设备，其特征在于：包括上料系统、称重装置、推料装置、传输装置、往复推杆机构和分类卸料装置，上料系统系统包括料斗、大螺旋动力装置、大料筒、大螺旋、出口、小螺旋动力装置、小料筒、小螺旋和支撑脚，称重装置包括称重料斗、支撑块和重力传感器，推料装置包括承压板、护板、1号板、2号板、3号板、4号板、5号板、6号板、连接块和连接板，1号板、3号板和5号板是动板，2号板、4号板和6号板是定板，传输装置包括传输动力装置、主动轮、副动轮、传输带、挡板和凹陷板，往复推杆机构包括推料动力装置、上台面、下台面、让位槽i、让位槽ii、转轮、摇杆、固定筋板、导轨和滑块，推料动力装置安装在下台面上，推料动力装置与转轮相连接，转轮与摇杆的下部相连接，摇杆的上部与滑块相连接，滑块包括滑槽、推动面和轴点b,滑槽套在导轨上，分类卸料装置包括1号斜块、2号斜块、3号斜块、挡护板、1号料槽、2号料槽、3号料槽、料仓i、料仓ii、料仓iii、出料口i、出料口ii和出料口iii，出料口i、出料口ii和出料口iii分别对应安装在料仓i、料仓ii和料仓iii上，1号料槽、2号料槽和3号料槽分别对应料仓i、料仓ii和料仓iii，1号斜块、2号斜块、和3号斜块依次变大，出口与称重料斗相对应，称重料斗倾斜放置，称重料斗与推料装置相对应，推料装置与传输装置相对应。

上料系统：上料系统主要为设备源源不断地提供物料，通常以柱状或球状加工小零件为主，能够让设备连续稳定的高效饱和的运转，上料系统的料斗处可以通过其他与分类设备处理量相匹配输送带也可以选择人工倾倒。上料系统包括料斗、大螺旋动力装置、大料筒、大螺旋、出口、小螺旋动力装置、小料筒、小螺旋、支撑脚等。

称重装置：称重装置通过plc自动控制，称重料斗的重量与整个设备处理量匹配，在上料系统将物料输送至称重料斗后，在重力传感器测定到预设定高重力值后上料系统停止旋转，在推料装置将称重料斗的物料推送完毕前达到预设低重力值，此时上料系统再次启动。称重装置包括称重料斗、支撑块、重力传感器等。

推料装置：推料装置将称重料斗内物料通过1号板、3号板、5号板的上下往复运动推送至传输装置。推料装置包括承压板、护板、1号板、2号板、3号板、4号板、5号板、6号板、连接块、连接板等。

传输装置：传输装置将推料装置推送的物料通过传输带输送至下一级分类卸料装置。传输装置包括传输动力装置、主动轮、副动轮、传输带、挡板、凹陷板等。

往复推杆机构：往复推杆机构给推料装置提供往复推动力，能够让推料装置稳定有序的正常运转。往复推杆机构包括推料动力装置、上台面、下台面、让位槽i、让位槽ii、转轮、摇杆、固定筋板、导轨、滑块等。

分类卸料装置：分类卸料装置将传输装置输送带上不同规格物料通过1号斜块、2号斜块、3号斜块进行分类，分类后的物料分别进入料仓i、料仓ii、料仓iii，再由出料口进入到下一个环节或保存于各自料仓内。分类卸料装置包括1号斜块、2号斜块、3号斜块、挡护板、1号料槽、2号料槽、3号料槽、料仓1、料仓2、料仓3、出料口i、出料口ii、出料口iii等。

优选地：为了方便输送物料，1号板、2号板、3号板、4号板、5号板和6号板外高里低的结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：自动上料分类系统解决了以为设备占地面积大、价格昂贵、维护费用高、操作繁杂等一系列问题，自动上料分类设备适合于大小规模的加工型企业使用，适合于不同规格加工类柱状、球状零件的分离分拣。

附图说明

图1为本发明自动上料分类设备的立体结构图i；

图2为本发明自动上料分类设备的立体结构图ii；

图3为本发明自动上料分类设备的侧视图；

图4为本发明自动上料分类设备的称重装置结构图；

图5为本发明自动上料分类设备的推料装置和输送装置结构图；

图6为本发明自动上料分类设备的往复推杆机构结构图；

图7为本发明自动上料分类设备的分类卸料装置结构图；

图8为本发明自动上料分类设备的上料系统结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1、图2、图3、图4、图6、图7和图8：

实施例1

自动上料分类设备，其特征在于：包括上料系统4、称重装置1、推料装置2、传输装置6、往复推杆机构3和分类卸料装置5，上料系统4系统包括料斗5、大螺旋动力装置59、大料筒54、大螺旋55、出口51、小螺旋动力装置58、小料筒53、小螺旋52和支撑脚57，称重装置1包括称重料斗9、支撑块8和重力传感器7，推料装置2包括承压板10、护板13、1号板15、2号板16、3号板17、4号板14、5号板18、6号板19、连接块12和连接板11，1号板15、3号板17和5号板18是动板，2号板16、4号板14和6号板19是定板，传输装置6包括传输动力装置25、主动轮20、副动轮23、传输带24、挡板21和凹陷板，往复推杆机构3包括推料动力装置26、上台面27、下台面31、让位槽i29、让位槽ii3、转轮35、摇杆33、固定筋板32、导轨28和滑块，推料动力装置26安装在下台面31上，推料动力装置26与转轮35相连接，转轮35与摇杆33的下部相连接，摇杆33的上部与滑块相连接，滑块包括滑槽38、推动面39和轴点b37,滑槽38套在导轨28上，分类卸料装置5包括1号斜块50、2号斜块49、3号斜块18、挡护板47、1号料槽45、2号料槽44、3号料槽46、料仓i43、料仓ii42、料仓iii41、出料口i403、出料口ii402和出料口iii401，出料口i403、出料口ii402和出料口iii401分别对应安装在料仓i43、料仓ii42和料仓iii41上，1号料槽45、2号料槽44和3号料槽46分别对应料仓i43、料仓ii42和料仓iii41，1号斜块50、2号斜块49、和3号斜块18依次变大，出口51与称重料斗9相对应，称重料斗9倾斜放置，称重料斗9与推料装置2相对应，推料装置2与传输装置6相对应，1号板15、2号板16、3号板17、4号板14、5号板18和6号板19外高里低的结构。不同直径规格柱状或球状物料通过上料系统料斗56输送至称重装置的称重料斗9内，预设定好高低重力值，上料系统在达到高重力值时停止，低重力值时启动；经过称重装置后的物料通过推料装置一层层的推送至传输装置，再在传输装置传输带24输送下通过1号斜块50、2号斜块49、3号斜块48的推动，不同规格的物料进入不同的料仓，从而到达自动上料分类分拣的目的。

上料系统由两个直径不同的大小螺杆组成，并分别配备大螺旋动力装置和小螺旋动力装置，大螺旋输送量较大，小螺旋输送量较小。大螺旋与小螺旋紧密配合并公用一个料斗和出口，在需要大量输送物料时大螺旋启动小螺旋停止，当接近称重系统预定高重力值时，大螺旋停止小螺旋启动，在小螺旋低速及小输送量运转下称重料斗物料逐步到达预定重力值。由于本上料分类设备处理物料的特殊性，上料系统需要特别材料处理，本系统处理不同直径规格的柱状或球状物料，为了不损坏物料，料斗内侧、大料筒内侧、小料筒内侧、螺旋轴表面、螺片表面、出口内侧全部采用橡胶材料包裹或镶嵌。小螺杆与大螺杆并排紧密贴合，分布配备的大螺旋动力装置与小螺旋动力装置方向互为180度并排放置，小螺旋与大螺旋公用一个料斗，料斗贯通大螺旋与小螺旋底部，且底部平齐进料时没有搁料。称重装置由称重料斗、支撑块、重力传感器等构成，主要是给推料装置提供稳定有序的物料，称重装置通常设定两项重力值，高重力值与低重力值，并通过plc自动控制，称重料斗的重量与整个设备处理量匹配，在上料系统将物料输送至称重料斗后，在重力传感器测定到预设定高重力值后上料系统停止旋转，在推料装置将称重料斗的物料推送完毕前达到预设低重力值，此时上料系统再次启动。称重料斗倾斜安装，整个方向向推料装置倾斜，称重料斗内物料在重力作用下能够自由滑落至推料装置；支撑块有4块分别位于称重料斗四个角落，支撑块支撑整个称重料斗的重量，支撑块下方连接重力传感器，重力传感器安装于承压板上。推料装置将称重料斗内物料通过1号板、3号板、5号板的上下往复运动推送至传输装置。推料装置包括承压板、护板、1号板、2号板、3号板、4号板、5号板、6号板、连接块、连接板等。推料装置固定于承压板10上，为防止物料掉落左右安装有两块护板13。1号板、3号板、5号板为动板，可以做上下往复运动，2号板、4号板、6号板为定板，与两侧护板13固定，6号板高度高于4号板、4号板高度高于2号板，且6号板高度高于传输装置凹陷板24；5号板高于3号板，3号板高于1号板，1号板、3号板、5号板底部均通过连接板连成一体，此3板一起升高或降低；当连接板降低时带动1号板、3号板、5号板降低，此时2号板高于1号板，3号板高于2号板，4号板高于3号板，5号板高于4号板，6号板高于5号板，1号板顶端低于称重料斗下边沿，物料顺利进入1号板顶端；当连接板升高时带动1号板、3号板、5号板升高，此时2号板低于1号板，4号板低于3号板，6号板低于5号板，物料从1号板滑落至2号板，如此往复上升降低，物料再从2号板滑落至3号板，从3号板滑落至4号板，从4号板滑落至5号板，从5号板滑落至6号板，从6号板滑落至传输装置凹陷板进入传输带。1号板、2号板、3号板、4号板、5号板、6号板上边都成斜坡状且外高内低。1号板、3号板、5号板下方通过连接块与连接板相连，连接板与往复推杆机构相连。传输装置将推料装置推送的物料经过凹陷板的滑落再通过传输带传输至分类卸料装置。传输装置包括传输动力装置、主动轮、传输带、副动轮、凹陷板、挡板等。凹陷板与挡板抵挡住物料防止滑落，输送带将物料从一头输送至另一头，在另一头连接分类卸料装置。往复推杆机构给推料装置提供往复推动力，能够让推料装置稳定有序的正常运转。往复推杆机构包括推料动力装置、上台面、下台面、让位槽1、让位槽2、转轮、摇杆、固定筋板、导轨、滑块等。推料动力装置通过传动轴带动转轮，转轮带动摇杆，摇杆连接滑块，滑块在导轨上上下往复运动。推料动力装置固定于下台面，传动轴与转轮轴心固定，推料动力装置可带动转轮自由转动，转轮边缘有轴点a且与摇杆连接，摇杆与转轮的轴点a可实现自由转动，摇杆另一端与滑块通过轴点b连接且可自由转动，滑块的滑槽贯穿于导轨且可自由滑动，滑块的推动面与推料装置连接板相连，导轨与固定筋板下端固定，固定筋板与上台面固定。推料动力装置启动后通过滑块推动推料装置上下往复运动。为了不影响往复推杆机构的运动，在下台面开设有让位槽ii，在上台面开设有让位槽i。分类卸料装置将传输装置输送带上不同规格物料通过1号斜块、2号斜块、3号斜块进行分类，分类后的物料分别进入料仓i、料仓ii、料仓iii，再由出料口i、出料口ii和出料口iii进入到下一个环节或保存于各自料仓内。分类卸料装置包括1号斜块、2号斜块、3号斜块、挡护板、1号料槽、2号料槽、3号料槽、料仓i、料仓ii、料仓ii、出料口等。物料在传输带上从一段传输至另一端时经过1号斜块、2号斜块、3号斜块，1号斜块至3号斜块形状逐渐增大且拦截面变大，在传输带上所能拦截的物料逐渐变多。由于整个设备以处理不同直径规格的柱状或球状物料为主，当大直径物料通过1号斜块时，在1号斜块的斜面作用下，物料被挤压脱离输送带并滑落至1号料槽；当直径略小的物料通过1号斜块时，1号斜块斜面接触不到物料，物料正常通过并运输至2号斜块处，在2号斜块斜面作用下，物料被挤压脱离输送带滑落至2号料槽；当直径更小的物料通过2号斜块时，2号斜块斜面接触不到物料，物料正常通过并运输至3号斜块处，在3号斜块斜面作用下，物料被挤压脱离输送带滑落至3号料槽。由此可以在后端增加输送带长度并增加不同斜块数量。在1号料槽、2号料槽、3号料槽下方承接有料仓i、料仓ii、料仓iii，料仓i、料仓ii、料仓iii各自内部斜坡状且两侧高中间低可从出料口顺利滑落至下一级设备，也可封存于各自料仓。在1号斜块、2号斜块、3号斜块内各自安装有红外线感应器，红外线感应器能够将各自接触被推落的物料逐个计数。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。