汽轮机汽缸螺母的起吊装置的制作方法

本实用新型涉及一种吊环，尤其涉及一种汽轮机汽缸螺母的起吊装置。

背景技术：

在进行核电站全速汽轮机汽缸检修时，汽缸螺栓螺母需要拆卸并转移到检修场地上。目前普遍采取的检修流程为：松开中分面螺栓下部螺母—高压缸上半整体吊出—中分面螺栓和上部螺母从缸体吊出—高压缸上半重新吊回扣合测量。这一检修流程为汽轮机检修关键路径活动。其中，高压缸中分面螺栓和上部螺母整体吊出，采取的技术为“吊环旋入螺栓顶部起吊孔”的方式，整体吊出后放置在专用搁架上，然后由人员离线松开上部螺母，再对中分面螺栓和螺母进行清洗和无损检测。

然而，现有上述的汽缸螺母起重方式存在以下缺点：

现场离线拆除一组汽缸螺栓螺母组件，全过程需要约12分钟，对于一个高压缸中分面螺栓共60件，全部吊出需要720分钟(即12小时左右)，效率低；

离线拆除需要4名技术工人的投入(行车司机1人，司索指挥1人，技术工2人)，拆除所有高压缸中分面螺栓需要将近6个工日(按照一个工日折合8小时进行换算)，人工成本高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种提高效率、降低人工成本的汽轮机汽缸螺母的起吊装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种汽轮机汽缸螺母的起吊装置，包括第一端用于插入汽缸螺母的吊孔中的定位筒、连接在所述定位筒的第二端上的吊环、设置在所述定位筒内并可沿所述定位筒在第一位置和第二位置之间来回移动的驱动件、若干个沿所述定位筒的周向间隔分布并设置在所述定位筒的第二端上的滚珠；

所述定位筒的第一端上设有容置所述滚珠的通孔；所述驱动件的一端露出所述定位筒的第二端，另一端位于所述定位筒的第一端内且对应所述滚珠设有定位槽；

在所述第一位置，所述定位槽和所述通孔错开，所述滚珠容置在所述通孔中，所述滚珠的部分通过所述通孔凸出所述定位筒的外周以卡设到汽缸螺母的吊孔内的台阶面；

在所述第二位置，所述驱动件相对在第一位置向下移动，所述定位槽和所述通孔相对连通，所述滚珠容置在所述定位槽和通孔中。

优选地，所述定位筒的第二端设有外螺纹，所述吊环通过螺纹连接在所述定位筒的第二端上。

优选地，所述定位槽为与所述滚珠外表面配合的弧形槽，且其深度小于所述滚珠的半径。

优选地，所述定位筒包括轴向相接的第一筒段和第二筒段；所述驱动件包括相接的第一驱动体和第二驱动体，所述第一驱动体设置在所述第一筒段内，所述第二驱动体设置在所述第二筒段内；所述定位槽设置在所述第一驱动体的外周面上。

优选地，所述第一筒段的直径大于所述第二筒段的直径；所述第一驱动体的直径大于所述第二驱动体的直径。

优选地，所述第一驱动体和第二驱动体通过螺纹连接为一体的所述驱动件。

优选地，所述第一驱动体设有贯穿其相对两端的中心通孔，所述中心通孔内设有径向凸出的环形台阶，所述第二驱动体的一端部插接至所述中心通孔内并抵接在所述环形台阶的一面上，所述第二驱动体的所述端部设有向内延伸的连接孔；通过锁紧件进入所述中心通孔配合在所述连接孔中并抵接在所述环形台阶的相对另一面上，将所述第一驱动体和第二驱动体锁紧。

优选地，所述起吊装置还包括定位销；所述定位销平行所述驱动件的移动方向，活动插接在所述第一驱动体和第一筒段之间。

优选地，所述起吊装置还包括驱使所述驱动件移动后复位的复位弹簧；

所述复位弹簧套设在所述驱动件上并定位在所述驱动件和定位筒之间。

优选地，所述定位筒的第二端内壁设有环形的第一台阶，所述驱动件上设有与所述第一台阶相对的第二台阶，所述复位弹簧的相对两端分别抵接第一台阶和第二台阶。

本实用新型的汽轮机汽缸螺母的起吊装置，用于将汽缸螺母吊起，其通过定位筒插入汽缸螺母的吊孔，驱动件的移动驱使滚珠与吊孔的配合，实现起吊装置和汽缸螺母牢固把合在一起，即可将汽缸螺母吊起，有效地达到提质增效的目的。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型一实施例的起吊装置配合在汽缸螺母上的侧视图；

图2是本实用新型一实施例的汽轮机汽缸螺母配合在汽缸螺母上(驱动件处于第一位置时)的剖面图；

图3是本实用新型一实施例的汽轮机汽缸螺母配合在汽缸螺母上(驱动件处于第二位置时)的剖面图。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

如图1-3所示，本实用新型一实施例的汽轮机汽缸螺母的起吊装置，包括定位筒10、吊环20、驱动件30以及若干个滚珠40。

定位筒10具有相对的第一端和第二端，其第一端用于插入汽缸螺母100的吊孔101中。定位筒10的该第一端上设有若干个沿其周向间隔分布的通孔13。滚珠40沿定位筒10的周向间隔分布，设置在定位筒10的第二端上，每一滚珠40容置在一个通孔13中。

定位筒10的第二端位于汽缸螺母100外。吊环20连接在定位筒10的第二端上，用于与起吊设备连接。驱动件30设置在定位筒10内，驱动件30的一端露出定位筒10的第二端，另一端位于定位筒10的第一端内。驱动件30的该另一端设有与通孔13可相对连通的定位槽33。

驱动件30可沿定位筒10在第一位置和第二位置之间来回移动。在第一位置，如图2所示，定位槽33和通孔13错开，滚珠40容置在通孔13中，滚珠40的部分通过通孔13凸出定位筒10的外周，卡设到汽缸螺母100的吊孔101内的台阶面；通过多个滚珠40分别卡设到台阶面，形成径向力将定位筒10撑紧在吊孔101内，使定位筒10和汽缸螺母100相对固定。在第二位置，如图3所示，驱动件30相对在第一位置向下移动，定位槽33和通孔13相对连通，滚珠40容置在定位槽33和通孔13中；在此状态下，定位筒10可与汽缸螺母100脱离。

定位槽33为与滚珠40外表面配合的弧形槽，为使滚珠40不会整体进入定位槽33，定位槽33的深度小于滚珠40的半径。

具体地，定位筒10的第二端可设有外螺纹，吊环20通过螺纹连接在定位筒10的第二端上。在结构上，定位筒10可包括轴向相接的第一筒段11和第二筒段12，第一筒段11形成定位筒10的第一端，第二筒段12形成定位筒10的第二端。第一筒段11的直径大于第二筒段12的直径，使得第二筒段12相比于第一筒段11呈杆状。

驱动件30可包括相接的第一驱动体31和第二驱动体32，第一驱动体31设置在第一筒段11内，第二驱动体32设置在第二筒段12内。定位槽33设置在第一驱动体31的外周面上。第二驱动体32远离第一驱动体31的端部露出第二筒段12的端口，形成按压部，从而通过下压该按压部可驱使驱动件30整体沿定位筒10向下移动。

对应地，第一筒段11和第二筒段12，第一驱动体31的直径也大于第二驱动体32的直径。

作为选择，第一驱动体31和第二驱动体32可以一体形成，也可以单独设置并通过螺纹连接，方便拆装。

本实施例中，第一驱动体31和第二驱动体32通过锁紧件连接在一起。如图2、3所示，第一驱动体31设有贯穿其相对两端的中心通孔311，中心通孔311内设有径向凸出的环形台阶312，第二驱动体32的一端部插接至中心通孔311内并抵接在环形台阶312的一面上，第二驱动体32的端部设有向内延伸的连接孔321；通过锁紧件如锁紧螺钉等进入中心通孔311配合在连接孔321中，抵接在环形台阶312的相对另一面上，将第一驱动体31和第二驱动体32锁紧。

进一步地，为了对驱动件30的来回移动起到导向和定位，本实用新型的起吊装置还包括定位销50。定位销50平行驱动件30的移动方向，活动插接在第一驱动体31和第一筒段11之间，具体活动插接在第一驱动体31和第一筒段11相对的表面之间。

本实用新型的起吊装置还包括驱使驱动件30移动后复位的复位弹簧60。复位弹簧60套设在驱动件30上并定位在驱动件30和定位筒10之间，其伸缩方向与驱动件30的移动方向一致。当驱动件30相对定位筒10向汽缸螺母100方向移动后，复位弹簧60可驱使驱动件30反向移动复位。

具体地，定位筒10的第二端(即第二筒段12)内壁设有环形的第一台阶14，驱动件30上设有与第一台阶14相对的第二台阶34，复位弹簧60的相对两端分别抵接第一台阶14和第二台阶34。当驱动杆30向汽缸螺母100方向移动上，带动第二台阶34向靠近第一台阶14的方向移动，压缩复位弹簧60。反之，复位弹簧60伸展，第二台阶34向远离第一台阶14的方向移动。

本实用新型的起吊装置处于初始状态(未使用时)如图2所示。

使用时，将其安装在汽缸螺母100上。安装时，如图2、3所示，操作人员下压露出定位筒10的驱动件30的端部，驱动件30克服复位弹簧60的弹力向下移动，定位槽33和通孔13相对连通，滚珠40向定位筒10内缩进至整体容置在通孔13和定位槽33中，此时可将定位筒10的第一端插入汽缸螺母100的吊孔101内。安装完成后，撤去下压的力后，驱动件30可受复位弹簧60的弹力而向上移动，带动滚珠40脱离定位槽33而整体滚至通孔13内，直至部分凸出通孔13，卡设到汽缸螺母100的吊孔101内的台阶面(滚珠40抵紧在台阶面下方)，这样即可将汽缸螺母100和起吊装置连接在一起，便于后续起吊操作将汽缸螺母从所在的汽缸法兰面上吊离。

通过本实用新型的起吊装置，一组高压缸螺栓组件拆除时间可由原来的12分钟缩短至5分钟，一轮大修拆装、回装所有的高压缸螺栓组件所需时间可由原来的24小时缩短至10小时，所需人工可由原来的12人工日减少至3.75人工日，提高了工作效率，减少了人工成本。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。