一种超大型筒体抬吊工装的制作方法

1.本实用新型涉及超大型筒体生产领域，具体涉及一种超大型筒体生产工艺中的起吊装置。


背景技术：

2.筒体的作用是提供工艺所需的承压空间，是压力容器最主要的受压元件之一，其内直径和容积往往需要由工艺计算确定。其中圆柱形筒体（即圆筒）和球形筒体是工程中最常用的筒体结构。
3.目前超大型筒体一般直径较大（例：φ11500mm筒体，筒体长4m，壁厚60mm，自重68t，车间单台桥吊最大起重能力为63t），超出大部分车间内桥式吊车起重能力极限，又因筒体长度较短，无法满足两桥式进行联吊（例：车间两桥吊主钩最小间距为7.5m）。这就导致该类超大型式筒体在进行组对接长时起重吊运困难，需要借助到大型汽车吊或履带吊进行起重，此方式占用车间资源较多，效率较低、成本较高且无法保证起吊时不影响筒体的局部椭圆度。
4.因此，发明一种超大型筒体抬吊工装来解决上述问题很有必要。


技术实现要素：

5.针对上述问题，本实用新型提供了一种超大型筒体抬吊工装，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种超大型筒体抬吊工装，包括承重管，所述承重管的顶部靠近两端的位置对称固连有主吊耳，所述承重管的前后侧均固连有多个下部吊耳，所述承重管的顶部设有托动装置，所述托动装置底部靠近前后侧的位置均设有两个起重吊耳，且位于前侧的两个起重吊耳和位于后侧的两个起重吊耳分别与承重管的前后侧固连。
7.进一步的，所述托动装置包括多个弧形板，且相邻两个弧形板之间设有插杆，所述插杆的一端与其中一个弧形板固连，所述插杆的另一端滑动插接在与其相对的另一个弧形板上，所述弧形板的底部沿前后方向对称固连有两个滑块，其中与承重管后侧相靠近的多个滑块底部对应位置的承重管顶部贯穿开设有同一限位孔，且滑块的底部通过限位孔位于承重管内部，所述滑块沿其两侧方向贯穿开设有条形孔，且与承重管后侧相靠近的多个滑块上的条形孔内插接有同一滑杆，所述滑杆的两端与分别与承重管两端内壁固连。
8.进一步的，所述弧形板的底部固连有支撑柱，所述支撑柱的底部滑动插接有活动块，所述活动块顶部与支撑柱内部之间连接有多个弹簧，多个所述滑块的底部设有同一支撑板，所述支撑板的四周分别与承重管四周内壁固连。
9.进一步的，所述活动块的底部安装有滚珠，且滚珠始终能够与承重管顶部接触，所述活动块的最大伸缩量等于滑块底部到支撑板顶部的距离。
10.进一步的，所述承重管前后侧均安装有两个滚轮，所述滚轮的底部低于承重管的
底部，且滚轮与托动装置所在区域相对应。
11.进一步的，所述弧形板和支撑板的顶部均固连有防滑垫，所述防滑垫为耐磨橡胶材质。
12.进一步的，所述滑块的底部面积大于其顶部面积，且滑块的底部垂直于滑杆方向设有防滑凸起。
13.本实用新型的技术效果和优点：
14.1、本实用新型通过设有承重管，当承重管被插接到筒体内部后，将承重管的两个主吊耳分别通过绳索与两个桥式吊车的挂钩连接，接着两台桥式吊车同步将承重管吊起，从而实现了对超大型筒体的起吊操作，由于未使用到大型汽车吊或履带吊进行起重，进而减少了车间资源的占用，降低了成本；
15.2、本实用新型通过设有弧形板，由于筒体的长度存在差异，当需要对不同长度的筒体进行吊装时，先拉动位于两端的弧形板，从而使其能够向承重管两端的位置运动，当被拉动的弧形板与相邻的弧形板达到最大距离时，相邻的弧形板在插杆的带动下随着被拉动的弧形板一起运动，直到所有弧形板所覆盖的长度之和与筒体的长度相匹配时，停止拉动弧形板，在后续的吊装过程中，多个弧形板就能很好的对筒体进行支撑，进而保证了筒体的局部椭圆度；
16.3、本实用新型通过设有支撑板，在吊装的过程中，当弧形板与筒体的顶部内壁接触时，弧形板由于挤压开始压动活动块向支撑柱内收缩，而弹簧则在活动块的挤压下开始收缩，随着活动块的持续收缩，当滑块的底部与支撑板接触时，滑块通过其底部的防滑凸起与支撑板顶部的防滑垫紧密贴合在一起，从而对弧形板的位置进行锁定，进而保证在吊装的过程中，弧形板和筒体不会因两个桥式吊车的起吊幅度不一而倾斜。
17.本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书和附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本实用新型的主视图；
20.图2是本实用新型中图1的a部放大图；
21.图3是本实用新型的侧面剖视图；
22.图4是本实用新型中图3的b部放大图。
23.图中：1、承重管；2、主吊耳；3、下部吊耳；4、托动装置；41、弧形板；42、插杆；43、滑块；44、条形孔；45、滑杆；5、起重吊耳；6、支撑柱；7、活动块；8、弹簧；9、支撑板；10、滚珠；11、滚轮；12、防滑垫。
具体实施方式
24.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.本实用新型提供了如图1-4所示的一种超大型筒体抬吊工装，包括承重管1，所述承重管1前后侧均安装有两个滚轮11，所述承重管1的顶部靠近两端的位置对称固连有主吊耳2，所述承重管1的前后侧均固连有多个下部吊耳3，所述承重管1的顶部设有托动装置4，所述托动装置4底部靠近前后侧的位置均设有两个起重吊耳5，且位于前侧的两个起重吊耳5和位于后侧的两个起重吊耳5分别与承重管1的前后侧固连，所述滚轮11的底部低于承重管1的底部，且滚轮11与托动装置4所在区域相对应；
26.吊装前，先根据筒体的长度对托动装置4的长度进行调整，从而使其能够对筒体进行更好的支撑，接着将单台桥式吊车上的挂钩通过绳索与承重管1上的起重吊耳5连接并对承重管1进行起吊，然后使承重管1的一端在桥式吊车的吊动下插接在筒体内，待承重管1穿过筒体，且其顶部的两个主吊耳2分别位于筒体外的两端位置时，将绳索从起重吊耳5上取下并与其中一个主吊耳2连接，接着再通过另一个绳索将另一个主吊耳2与另一台桥式吊车的挂钩连接，并使承重管1在该桥式吊车的吊动下拉动承重管1在滚轮11的支撑下沿着筒体内运动，从而对托动装置4的位置进行调整，待调整到合适位置后，两台桥式吊车同步将承重管1吊起，在此过程中，当托动装置4与筒体的顶部内壁接触时，筒体在托动装置4和承重管1的配合作用下被吊起，从而实现了对超大型筒体起吊操作，由于未使用到大型汽车吊或履带吊进行起重，进而减少了车间资源的占用，降低了成本，同时由于托动装置4的作用，在起吊过程中，托动装置4能够对筒体内壁进行更好的支撑，从而保证了筒体的局部椭圆度；
27.通过设有下部吊耳3，在吊装筒体的过程中，还能通过用绳索将承重管1的下部吊耳3与桥式吊车的挂钩连接，从而提升筒体起吊过程中的稳定性。
28.如图1-3所示，所述托动装置4包括多个弧形板41，且相邻两个弧形板41之间设有插杆42，所述插杆42的一端与其中一个弧形板41固连，所述插杆42的另一端滑动插接在与其相对的另一个弧形板41上，所述弧形板41的底部沿前后方向对称固连有两个滑块43，其中与承重管1后侧相靠近的多个滑块43底部对应位置的承重管1顶部贯穿开设有同一限位孔，且滑块43的底部通过限位孔位于承重管1内部，所述滑块43沿其两侧方向贯穿开设有条形孔44，且与承重管1后侧相靠近的多个滑块43上的条形孔44内插接有同一滑杆45，所述滑杆45的两端与分别与承重管1两端内壁固连，所述滑块43的底部面积大于其顶部面积，且滑块43的底部垂直于滑杆45方向设有防滑凸起；
29.由于筒体的长度存在差异，当需要对不同长度的筒体进行吊装时，先拉动位于两端的弧形板41，从而使其能够向承重管1两端的位置运动，在此过程中，弧形板41底部的滑块43在弧形板41的带动下沿着滑杆45滑动，随着弧形板41的持续被拉动，当被拉动的弧形板41与相邻的弧形板41达到最大距离时，相邻的弧形板41在插杆42的带动下随着被拉动的弧形板41一起运动，直到所有弧形板41所覆盖的长度之和与筒体的长度相匹配时，停止拉动弧形板41，在后续的吊装过程中，多个弧形板41就能很好的对筒体进行支撑，进而保证了
筒体的局部椭圆度。
30.如图1、图3和图4所示，所述弧形板41的底部固连有支撑柱6，所述支撑柱6的底部滑动插接有活动块7，所述活动块7顶部与支撑柱6内部之间连接有多个弹簧8，多个所述滑块43的底部设有同一支撑板9，所述支撑板9的四周分别与承重管1四周内壁固连，所述活动块7的底部安装有滚珠10，且滚珠10始终能够与承重管1顶部接触，所述活动块7的最大伸缩量等于滑块43底部到支撑板9顶部的距离，所述弧形板41和支撑板9的顶部均固连有防滑垫12，所述防滑垫12为耐磨橡胶材质；
31.在吊装的过程中，当弧形板41与筒体的顶部内壁接触时，弧形板41由于挤压开始压动活动块7向支撑柱6内收缩，而弹簧8则在活动块7的挤压下开始收缩，随着活动块7的持续收缩，当滑块43的底部与支撑板9接触时，滑块43通过其底部的防滑凸起与支撑板9顶部的防滑垫12紧密贴合在一起，从而对弧形板41的位置进行锁定，进而保证在吊装的过程中，弧形板41和筒体不会因两个桥式吊车的起吊幅度不一而倾斜；
32.另外当滑块43与支撑板9挤紧后，活动块7刚好完全缩入支撑柱6内，此时支撑柱6能够与承重管1的顶部接触，从而对弧形板41进行更好的支撑。
33.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。