一种产品出料自动转运系统的制作方法

1.本发明涉及产品出料处置技术领域，尤其涉及一种产品出料自动转运系统。


背景技术：

2.随着立体仓库在人造板行业的规模使用，迫切需求从成品板下垛到立体仓库的一套转运系统，采用原始的叉车接送板垛的方法，不仅存在能耗大、成本高、效率低等劣势，而且存在叉车来回跑动的安全风险；且通过人工转运，存在工作失误的生产安全风险。


技术实现要素：

3.鉴于目前产品出料系统存在的使用叉车转运能耗大效率低的问题，本发明提供一种产品出料自动转运系统，能够自动进行产品出料的转运，提高了转运效率，降低了安全风险。
4.为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
5.一种产品出料自动转运系统，用于生产线产品出料端对出料产品进行转运，所述自动转运系统包括自动装载叉板系统、运载小车和控制系统，所述自动装载叉板系统包括可双向伸缩的货叉，所述控制系统控制所述自动装载叉板系统通过所述可双向伸缩的货叉将出料端的出料产品转运到所述运载小车上。
6.依照本发明的一个方面，所述自动装载叉板系统包括机架，所述机架上设有提升机构、载货台和电气控制装置，所述载货台设置在所述提升机构上，所述可双向伸缩的货叉设置在载货台上，所述可双向伸缩的货叉、提升机构分别与所述电气控制装置连接。
7.依照本发明的一个方面，所述自动装载叉板系统还包括行走机构，所述机架设置在行走机构上，所述行走机构与所述电气控制装置连接。
8.依照本发明的一个方面，所述可双向伸缩的货叉包括货叉本体、直线导轨、齿条传动机构和驱动装置，所述货叉本体设置在直线导轨上并可与直线导轨发生相对位移，所述直线导轨设置在载货台上，所述货叉本体通过所述齿条传动机构与所述驱动装置连接，所述驱动装置设置在机架上并与所述电气控制装置连接。
9.依照本发明的一个方面，所述可双向伸缩的货叉还包括用于对货叉本体进行定位的定位装置。
10.依照本发明的一个方面，所述机架顶部设有滑动给电装置。
11.依照本发明的一个方面，所述自动装载叉板系统还包括行走轨道，所述行走机构与所述行走轨道配合，所述机架顶部设有导向机构。
12.依照本发明的一个方面，所述提升机构包括提升导轨、提升电机和提升传动装置，所述提升导轨竖向设置在机架上，所述载货台设置在提升导轨上并可与提升导轨发生相对位移，所述载货台通过提升传动装置与所述提升电机连接。
13.依照本发明的一个方面，所述运载小车包括车体框架、车轮、运载轨道和运载驱动，所述车体框架设置在车轮上，所述车轮与运载轨道连接，所述运载驱动设置在车体框架
上且与所述车轮连接并驱动所述车轮，所述车体框架内设有运货台。
14.依照本发明的一个方面，所述运货台包括多层，并设有多个载货位。
15.本发明实施的优点：
16.1、效率高，通过自动装载叉板系统自动将出料产品转载到运载小车上，每车可以运输最多8垛板，装载数量多，大大提高了运输效率。
17.2、成本低，自动装载叉板系统和运载小车全自动运行，无需人员操作，节约人力成本。
18.3、安全可靠，自动装载叉板系统和运载小车全自动运行，减少人为因素的损失，则大大降低了安全风险，减少运输途中的成品损耗。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本发明所述的一种产品出料自动转运系统平视结构示意图；
21.图2为图1中a向结构示意图；
22.图3为本发明所述的一种产品出料自动转运系统俯视结构图；
23.图4为图1中b向结构示意图。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.如图1、图2、图3和图4所示，一种产品出料自动转运系统，用于生产线产品出料端100对出料产品进行转运，所述自动转运系统包括自动装载叉板系统1、运载小车2和控制系统(图中未示出)，所述自动装载叉板系统包括可双向伸缩的货叉3，所述控制系统控制所述自动装载叉板系统通过所述可双向伸缩的货叉将出料端的出料产品转运到所述运载小车上。所述控制系统包括用于控制自动装载叉板系统的电气控制装置和用于控制运载小车的运输控制装置。生产线产品出料端出料的产品通过输送带运输到指定位置时，电气控制装置通过传感器对自动装载叉板系统进行控制和定位，控制其内的升降装置上升或下降到指定位置，可双向伸缩的货叉前移接取指定位置上的产品，产品取好后回收到自动装载叉板系统内载货台，通过传感器获取运载小车的接货位，载货台通过升降装置上升/下降到运载小车对应的平台。再次从另一侧伸出可双向伸缩的货叉，把产品准确的放到运载小车上。当自动装载叉板系统去取下一产品时，运载小车通过运输控制系统控制和定位，移动到可接第二产品的存放位置，以此类推，当运载小车的存取位置装满时，运载小车将开始转运，将其上的产品转运到指定的仓库或者立体仓库，与对应的取货机或者其他的转运设备对接，完成产品的存放。所述自动装载叉板系统可以为固定式，即没有行走机构的形式，不能发生
移动。也可为移动式。
26.其中，所述自动装载叉板系统包括机架11，所述机架上设有提升机构12、载货台13和电气控制装置(图中未示出)，所述载货台13设置在所述提升机构12上，所述可双向伸缩的货叉3设置在载货台13上，所述可双向伸缩的货叉3、提升机构12分别与所述电气控制装置连接。载货台升降可采用钢丝绳索卷曲提升，直线导轨或者导轮引导升降，编码器控制其停止位，使其精确与接板位和放板位对接。所述自动装载叉板系统还包括行走机构14，所述机架11设置在行走机构14上，所述行走机构14与所述电气控制装置连接。所述可双向伸缩的货叉3包括货叉本体31、直线导轨32、齿条传动机构33和驱动装置34，所述货叉本体设置在直线导轨上并可与直线导轨发生相对位移，所述直线导轨设置在载货台上，所述货叉本体通过所述齿条传动机构与所述驱动装置连接，所述驱动装置设置在机架上并与所述电气控制装置连接。所述可双向伸缩的货叉还包括用于对货叉本体进行定位的定位装置。所述机架顶部设有滑动给电装置111。所述自动装载叉板系统还包括行走轨道15，所述行走机构与所述行走轨道配合，所述机架顶部设有导向机构。所述提升机构12包括提升导轨121、提升电机122和提升传动装置123，所述提升导轨竖向设置在机架上，所述载货台设置在提升导轨上并可与提升导轨发生相对位移，所述载货台通过提升传动装置与所述提升电机连接。所述运载小车2包括车体框架21、车轮22、运载轨道23和运载驱动24，所述车体框架设置在车轮上，所述车轮与运载轨道连接，所述运载驱动设置在车体框架上且与所述车轮连接并驱动所述车轮，所述车体框架内设有运货台25。所述运货台包括多层，并设有多个载货位251。运载小车可采用导轨滑动供电方式进行供电。
27.自动装载叉板系统属于无人操纵的形式，通过电气控制装置与出料端输送系统联机配合，接收到相应指令后，可在预设得轨道内进行水平行走、垂直升降、货叉伸缩等动作，完成指定位置上的产品存取作业，并与分设在轨道端部的运载小车交接，组成完整的自动化仓储系统，从而实现产品存取、传输和入库等。自动装载叉板系统存取产品的速度，或者是高度都是可以进行调控的，通过plc编程可以直接的调控其水平高度，以此能够提高工作速度和效率，满足运载小车的不同高度放置产品，达到物尽其用，最大可能的利用转运车的转运空间。运载小车可以装2层产品，每层运载小车上有4台运输滚筒，产品放到运载小车上后，可以左右移动，根据产品尺寸每层可以装多个载货位。这样运载小车一次转运，最多可以输送更多的产品到立体仓库，大大提高了转运效率，降低运输成本。
28.在实际应用中，自动装载叉板系统的伸缩货叉可采取直线导轨运动和齿条传动的方式，尽量减少晃动，保证其稳定性。伸缩货叉的定位可采取高精度的接近开关定位，电气限位加机械限位保证其极限位控制，确保其安全性。载货台升降可采用钢丝绳索卷曲提升，直线导轨或者导轮引导升降，编码器控制其停止位，使其精确与接板位和放板位对接。水平行走可采用钢轮在轨道行走的方式，通过激光测距，光电定位，使其准确的到达指定的位子；自动装载叉板系统的电力可来源于机架上方的滑触线、集电器等滑动给电，此方式减少了电缆的布置，避免了因长距离送电的麻烦，比如，电缆的卷曲问题，电缆易断问题，同时也使整个系统美观简洁，便于操作。另外，自动装载叉板系统在水平移动时，机架的顶部还可制作相应的导向机构，防止载货运动时倾倒、不稳定的状况，以保证设备的稳定运行。
29.在本实施例中，以出料产品为成品板为例进行说明，具体如下：
30.所述出料端包括叉车滚筒运输机，由锯切线或打包线完成的板垛通过叉车滚筒运
输机输送的指定位置，通过自动装载叉板系统转接到运板小车上面，所述自动装载叉板系统包括机架，所述机架上设有提升机构、载货台和电气控制装置，所述载货台设置在所述提升机构上，所述可双向伸缩的货叉设置在载货台上，所述可双向伸缩的货叉、提升机构分别与所述电气控制装置连接。载货台升降可采用钢丝绳索卷曲提升，直线导轨或者导轮引导升降，编码器控制其停止位，使其精确与接板位和放板位对接。具体工作原理：自动装载叉板系统上有一部可双向伸缩的货叉，当板垛从锯切线或打包线移动到叉车滚筒运输机的准确位置后，自动装载叉板系统通过传感器的控制和定位，行走到可取板垛的位置，然后其升降装置上升或下降到指定位置，伸缩货叉前移接取叉车滚筒运输机上的板垛，板垛取好后回收到自动装载叉板系统内板垛台，通过底部的移动轨道将板垛运行到运板小车的接板位，移动叉子通过升降装置上升/下降到运输小车对应的平台。再次从另一侧伸出货叉，把板垛准确的放到运板小车上。当自动装载叉板系统去取下一垛板垛时，运板小车通过系统控制和定位，移动到可接第二垛板的存板位置，以此类推，当运板小车的板垛存取位置装满时，运板小车将开始转运，将其上的成品板垛转运到指定的仓库或者立体仓库，与对应的取板机或者其他的转运设备对接，完成成品板垛的存放。自动装载叉板系统，它由机架、水平行走机构、提升机构、载货台及电气控制系统构成，自动装载叉板系统属于无人操纵的形式，通过电气控制系统与成品板垛输送系统联机配合，接收到相应指令后，可在预设得轨道内进行水平行走、垂直升降、货叉伸缩等动作，完成指定运输机上的板垛存取作业，并与分设在轨道端部的运板小车交接，组成完整的自动化仓储系统，从而实现板垛存取、传输和入库等。自动装载叉板系统存取板垛的速度，或者是高度都是可以进行调控的，通过plc编程可以直接的调控其水平高度，以此能够提高工作速度和效率，满足运板小车的不同高度放置板垛，达到物尽其用，最大可能的利用转运车的转运空间。自动装载叉板系统的伸缩货叉采取直线导轨运动和齿条传动的方式，尽量减少晃动，保证其稳定性。伸缩货叉的定位采取高精度的接近开关定位，电气限位加机械限位保证其极限位控制，确保其安全性。板垛台升降采用钢丝绳索卷曲提升，直线导轨或者导轮引导升降，编码器控制其停止位，使其精确与接板位和放板位对接。水平行走采用钢轮在轨道行走的方式，通过激光测距，光电定位，使其准确的到达指定的位子；自动装载叉板系统的电力来源于机架上方的滑触线、集电器等滑动给电，此方式减少了电缆的布置，避免了因长距离送电的麻烦，比如，电缆的卷曲问题，电缆易断问题，同时也使整个系统美观简洁，便于操作。另外，自动装载叉板系统在水平移动时，机架的顶部还会制作相应的引导机构，防止载货运动时倾倒、不稳定的状况，以保证设备的稳定运行。
31.如图4所示，运板小车分为上下两层，运板小车接取板垛后，通过上面的滚筒运输机输送到指定位置，每层根据板垛尺寸最多可以放4垛板，第一层放慢后，装载小车通过升降系统放置第二层，第二层跟第一层类似，也可以放4垛。
32.运板小车装载完成后，小车进行横向移动，将板跺运送到该板跺的指定存储区域。装载小车与运输小车采用无线通讯模式。运输小车的定位采用激光测距和光电传感器进行混合定位，首先由激光测距仪进行位置测定，在运板小车的运动到一定位置后，有光电传感器精确定位。
33.传统叉车运输每次只能运输一垛板，而本发明的运板小车，每车可以运输最多8垛板，装载数量多，大大提高了运输效率。
34.传统叉车运输，不仅有环境污染而且设备使用及维护成本很高。运输小车全自动运行，无需人员操作，节约人力成本。
35.传统叉车运输，在工厂中不停穿行，存在人身、设备安全，而且经常在运输过程中磨损、破坏板垛。运输小车全自动运行，减少人为因素的损失，则大大降低了安全风险，减少运输途中的成品损耗。
36.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域技术的技术人员在本发明公开的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。