全自动薄膜封切包装机的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种全自动薄膜封切包装机，其技术方案要点包括主机架，固定于主机架上的送膜机构以及设置于主机架上带有输入端和输出端的输送平台，所述输送平台上设有牵引侧封机构和纵封机构，所述纵封机构位于牵引侧封机构面向输出端的一侧。本发明的目的在于提供一种全自动薄膜封切包装机，具有薄膜不易撕裂，封切质量好的特点。
【专利说明】
全自动薄膜封切包装机
技术领域
[0001 ]本发明涉及包装机领域，更具体地说它涉及一种薄膜封切包装机。
【背景技术】
[0002]目前，现有技术中授权公告号为CN203143078U的中国专利文件公开了一种全自动封切机，主要结构包括:主框架、输送系统、封切机构、送膜系统、回收系统、控制系统及电机，输送系统、封切机构、送膜系统、回收系统、控制系统及电机设置于主框架上。
[0003]其封切原理参照图1所示，包括带有输入端4和输出端8的输送平台10，封切机构包括纵封机构I和牵引侧封机构7，纵封机构I位于牵引侧封机构7相对输入端4的一侧，待包装物2放置于薄膜3内，薄膜3的一侧夹持于牵引侧封机构7中，通过牵引侧封机构7牵引，使得薄膜向输出端8移动。现有技术中的上述封切机在待包装物2经过纵封机构I后，纵封机构I和牵引侧封机构7将对薄膜3进行封切，经过封切后的待包装物2向输出端8输送，后方的薄膜3和待包装物2此时则通过薄膜3的边角料6进行牵引，现有的该种结构，由于边角料6与薄膜3的折角5处十分薄弱，容易在牵引过程中导致折角5处产生撕裂，且由于薄膜3的完整性被破坏，仅通过边角料6对后方薄膜3进行牵引，薄膜3相对边角料6的另一侧由于缺少了被窃走部分的薄膜的拉紧作用，使得薄膜3被牵引过程中容易产生偏移，致使薄膜3的开口侧9形成褶皱，该褶皱在经过牵引侧封机构9侧封时便容易产生缺口，影响薄膜3的封切质量。
【发明内容】
[0004]针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种全自动薄膜封切包装机，具有薄膜不易撕裂，封切质量好的特点。
[0005]为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案:一种全自动薄膜封切包装机，包括主机架，固定于主机架上的送膜机构以及设置于主机架上带有输入端和输出端的输送平台，所述输送平台上设有牵引侧封机构和纵封机构，所述纵封机构位于牵引侧封机构面向输出端的一侧。
[0006]通过采用上述技术方案，由于纵封机构位于牵引侧封机构面向输出端的一侧，在对薄膜进行侧封切操作前，薄膜的牵引工作始终针对的是完整的薄膜，薄膜未存在破损之处，这使得在牵引过程中不易导致薄膜破损处进一步撕裂，且对完整的薄膜进行牵引，薄膜远离边角料的一侧仍受到牵引侧封机构中薄膜的拉紧作用，这使得薄膜不易产生褶皱，在侧封切时不易产生漏洞缺口，使得封切质量得以提高。
[0007]本发明进一步设置为:所述牵引侧封机构位于输送平台的侧边处，牵引侧封机构包括上下两组呈相对设置的带轮组件，两组带轮组件的传送带之间形成牵引部，牵引部的上方设有侧封切刀；侧封切刀连接有用于驱动其伸入牵引部的驱动器。
[0008]通过采用上述技术方案，使用过程中，薄膜的开口侧夹持于上下两组带轮组件形成的牵引部中，通过两组带轮组件对薄膜进行牵引，侧封切刀可由驱动器驱动伸入牵引部中对薄膜进行侧封切。
[0009]本发明进一步设置为:所述输送平台于牵引部面向输入端的一侧设有吹气装置。
[0010]通过采用上述技术方案，吹气装置位于牵引部面向输入端的一侧，通过吹气装置对进入牵引部之前的薄膜进行吹气，使得薄膜在侧封切操作时表面更平整，封切质量更好。
[0011]本发明进一步设置为:所述输送平台包括由输入端至输出端分布的第一输送平台、第二输送平台、第三输送平台；所述牵引侧封机构位于第二输送平台处，所述纵封机构设置于第二输送平台与第三输送平台之间，所述纵封机构由上下分布且可同时相向靠近或同时背向分离的纵封切刀和纵封刀座组成，所述纵封切刀位于输送平台所在平面的上方，纵封刀座位于输送平台所在平面的下方。
[0012]通过采用上述技术方案，输送平台设置成三段结构，每个输送平台均可以单独工作，使用方便;第二输送平台与第三输送平台之间的间隔可用于安装纵封机构;纵封机构包括纵封切刀和纵封刀座，通过两者的相向靠近将薄膜纵封切，两者分离时又可供待包装物通过。
[0013]本发明进一步设置为:所述第三输送平台设有用于促使第三输送平台靠近或远离第二输送平台的平移机构。
[0014]通过采用上述技术方案，在待包装物为较小物件时，通过平移机构可使得第三输送平台靠近第二输送平台，避免因第二输送平台与第三输送平台之间存在纵封机构的安装间隔而输送困难。
[0015]本发明进一步设置为:所述第一输送平台表面设有两条相互平行的上料导轨，上料导轨两端分别朝向输入端和输出端，靠近牵引侧封机构所在侧的上料导轨连接有用于调节与另一上料导轨间距的调节机构。
[0016]通过采用上述技术方案，在放置待包装物时，上料导轨可使得待包装物在一定的轨迹上进行输送，使用更方便，采用调节机构调节两条上料导轨的间距，适用范围更广。
[0017]本发明进一步设置为:所述第一输送平台下方设有辅机架，第一输送平台固定于辅机架上，主机架上设有垂直上料导轨设置的滑轨，所述辅机架设有滑动连接于滑轨的滑块。
[0018]通过采用上述技术方案，第一输送平台可以在垂直上料导轨的方向上滑动，起到更好调节两个定位导轨间距的作用，在将第一输送平台向远离牵引侧封机构的一侧滑动时，可将靠近牵引侧封机构一侧的上料导轨调节回原来位置，这使得两个上料导轨之间的间距得以增大的同时，仍可将靠近牵引侧封机构所在侧的上料导轨保持在原来位置，使得该上料导轨与牵引侧封机构之间保持恒定的距离，避免待包装物过于靠近牵引侧封机构一侧，影响牵引侧封机构对薄膜进行侧封切。
[0019]本发明进一步设置为:所述辅机架与主机架之间设有滑动自锁机构;所述滑动自锁机构包括设置于主机架上且延伸方向与滑轨一致的齿条，以及设置于辅机架上用于与齿条啮合的齿块，所述辅机架上设有用于将齿块抬离齿条的操作机构。
[0020]通过采用上述技术方案，在齿块与齿条啮合时，辅机架无法滑动，处于锁定状态，在操作机构将齿块抬离齿条时，锁定接触，辅机架可以进行滑动。
[0021]本发明进一步设置为:所述操作机构包括设置于辅机架上供齿块上下滑动的滑槽，齿块连接有延伸出滑槽的接触杆，辅机架设有外端位于辅机架外的拉杆，拉杆内端铰接有一摆动块，摆动块中部通过销钉转动连接于辅机架，摆动块在拉杆被拉动时产生摆动并对接触杆产生向上的推力，拉杆上连接有复位弹簧。
[0022]通过采用上述技术方案，对操作机构做进一步说明，齿块可于滑槽中上下滑动，且其连接有延伸出滑槽的接触杆，通过拉动拉杆使得摆动块摆动从而将接触杆向上推，接触杆带动齿块离开齿条，辅机架可进行滑动;在松开拉杆后，拉杆受到复位弹簧作用复位，摆动块也就复位，齿块受重力作用落下与齿条啮合，辅机架被锁定。
[0023]本发明进一步设置为:所述送膜机构包括固定于主机架上的支架，所述支架上设有用于放置整捆薄膜的两个定位辊以及由电机驱动用于拉动薄膜的拉膜辊，还有若干用于供薄膜绕设的涨紧辊，所述第三输送平台的上下两侧均设有用于引导薄膜的三角板。
[0024]通过采用上述技术方案，整捆薄膜可放置于两根定位辊之间固定，薄膜绕设时从拉膜辊以及若干涨紧辊中绕过，并拉动至三角板处，通过三角板对薄膜进行转向，最终将薄膜的开口侧夹持于牵引侧封机构的牵引部中。
[0025]综上所述，本发明提供了一种全自动薄膜封切包装机，效果主要体现在在对薄膜进行侧封切操作前，薄膜的牵引工作始终针对的是完整的薄膜，薄膜未存在破损之处，这使得在牵引过程中不易导致薄膜破损处进一步撕裂，且对完整的薄膜进行牵引，薄膜远离边角料的一侧仍受到牵引侧封机构中薄膜的拉紧作用，这使得薄膜不易产生褶皱，在侧封切时不易产生漏洞缺口，另外还增加有吹气装置可对进入牵引部之前的薄膜进行吹气，使得薄膜在输送过程中更平整，上述这些最终都使得封切质量得以提高。
【附图说明】
[0026]图1是现有技术中封切机的封切原理示意图；
图2是实施例一的结构示意图；
图3是实施例一凸显输送平台的结构示意图；
图4是实施例一凸显三角板与薄膜绕设方式的示意图；
图5是实施例一凸显薄膜于牵引侧封机构入口处状态的示意图；
图6是实施例一凸显牵引侧封机构牵引部分的结构示意图；
图7是图6的A处放大图；
图8是实施例一凸显牵引侧封机构封切部分的结构示意图；
图9是实施例一凸显保持板结构的示意图；
图10是图8的B处放大图；
图11是实施例一凸显纵封机构位置关系的结构示意图；
图12是实施例一凸显纵封机构结构的示意图；
图13是实施例一凸显平移机构的示意图；
图14是实施例一凸显边角料回收机构的示意图；
图15是图14的C处放大图；
图16是实施例一凸显送膜机构的示意图；
图17是实施例一凸显上料导轨结构的示意图；
图18是实施例一凸显第一输送平台滑动结构的示意图；
图19是实施例一凸显滑动自锁机构的示意图；
图20是实施例二凸显牵引机构的示意图。
[0027]附图标记说明:1、纵封机构;2、待包装物;3、薄膜;4、输入端;5、折角;6、边角料;7、牵引侧封机构；8、输出端;9、开口侧；10、输送平台；11、第一输送平台；12、第二输送平台；13、第三输送平台；14、主机架；15、送膜机构；16、边角料回收机构；17、三角板；18、上层薄膜；19、下层薄膜;20、衔接薄膜;21、导向轮组件;22、带轮组件;23、牵引部;24、支板;25、滑杆;26、操作台；27、凸轮;28、手柄;29、活结拉杆;30、机架立柱;31、机架盖板;32、下导向轮；33、上导向轮;34、摆动块;35、销钉;36、固定板;37、弹簧;38、螺栓;39、平板;40、皮带;41、第一气缸;42、侧封切刀;43、加热棒;44、安装板;45、保持板;46、通槽;47、内传送带;48、外传送带;49、间隔；50、吹气管；51、纵封切刀；52、纵封刀座;53、滑杆;54、转轴;55、传动块;56、长连杆;57、短连杆;58、摆动板;59、第二气缸;60、第一安装横梁;61、刀座体;62、第一连接杆;63、压缩弹簧;64、第二安装横梁;65、切刀体;66、加热棒;67、第二连接杆;68、行程开关；69、隔热板;70、第三气缸;71、滑动平台；72、滑动座;73、上台面;74、侧板;75、传动辊;76、输送带；77、滑杆;78、定位轮;79、收卷轮;80、支架;81、定位辊;82、拉膜辊;83、涨紧辊;84、上料导轨;85、调节杆;86、安装块;87、螺栓;88、辅机架;89、滑轨;90、滑块;91、齿条;92、齿块；93、滑槽;94、接触杆;95、拉杆;96、摆动块;97、销钉;98、复位弹簧;99、圆板;100、抵接板。
【具体实施方式】
[0028]以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0029]实施例一，一种全自动薄膜封切包装机，如图2所示，包括主机架14、设置于主机架14上的输送平台10、以及设置于输送平台10侧边处的牵引侧封机构7和位于牵引侧封机构7与输出端8之间的纵封机构I，输送平台1靠近输入端4的一侧上方设有送膜机构15，主机架14内设有边角料回收机构16。
[0030]如图3所示，输送平台10包括由输入端4至输出端8分布的第一输送平台11、第二输送平台12、第三输送平台13;牵引侧封机构7位于第二输送平台12处，纵封机构I设置于第二输送平台12与第三输送平台13之间，第一输送平台11的上下两侧均设有用于引导薄膜的三角板17，下方的三角板17图中未示出，三角板17与薄膜的引导方式如图4所示，三角板17对薄膜3起转向的作用，通过三角板17将薄膜3撑开，当待包装物2放置于第一输送平台11时便被包裹在上层薄膜18、下层薄膜19、衔接薄膜20形成的区域内。结合图4-5所示，上层薄膜18和下层薄膜19于第一输送平台11与第二输送平台12衔接处贴合在一起，开口侧9进入牵引侧封机构7，由牵引侧封机构7对薄膜进行牵引并对开口侧9进行封切。
[0031]如图6所示，牵引侧封机构7包括上下两组呈相对设置的带轮组件22，两组带轮组件22的传送带之间形成牵引部23，牵引部23用于夹持图4中薄膜3的开口侧9，上方的带轮组件22可以被抬升，其作用在于方便薄膜夹入牵引部23，上方的带轮组件22固定于一支板24，下方的带轮组件22固定于机架立柱30，支板24套设于一上下延伸的滑杆25，滑杆25也固定于机架立柱30;滑杆25上端固定有一操作台26，操作台26上转动连接有一偏心轮27，偏心轮27与支板24通过一活结拉杆29连接，偏心轮27上固定有手柄28，通过手柄28转动偏心轮27，偏心轮27将活结拉杆29上拉从而将支板24抬升，使得上方的带轮组件22与下方的带轮组件22分离。初始状态下，上方的带轮组件22受重力作用与下方的带轮组件22接触。
[0032]另外，牵引侧封机构7还包括有导向轮组件21，导向轮组件21位于带轮组件22面向图5中第一输送平台11所在的一侧;如图7所示，导向轮组件21包括转动连接在机架盖板31上的下导向轮32，下导向轮32的上方设有上导向轮33，上导向轮33固定于支板24上，并可伴随支板24抬升而远离下导向轮32，其中上导向轮33是转动于一摆动块34上的，摆动块34—端通过销钉35转动连接在支板24上，这使得上导向轮33可以以销钉35为轴摆动，支板24于摆动块34的上方还凸设有固定板36，固定板36与摆动块34之间设有弹簧37，弹簧37用于将上导向轮33压紧贴合于下导向轮32，固定板36上设有用于轴向压迫弹簧37，从而调节弹簧37对摆动块34压紧力的螺栓38。下导向轮32与上导向轮33的衔接位置设有延伸至牵引部23的平板39，平板39与牵引部23处于同一水平面;下导向轮32通过皮带40与下方的带轮组件22联动。通过设置该导向轮组件21以及平板39，使得导向轮组件21与牵引部23之间具有较长一段平整段，薄膜在该段可以进行顺直，使得薄膜在进入牵弓I部23时更平整。
[0033]如图8-10所示，牵引侧封机构7的封切部分包括固定于支板24上的第一气缸41，以及位于牵引部23上方的侧封切刀42，侧封切刀42位于上方带轮组件22的传送带围成的区域内，该传动带图中未示出，侧封切刀42内部固定有加热棒43，侧封切刀42连接有一与传送带错开的安装板44，安装板44与第一气缸41的动作端连接。
[0034]面对牵引部23处的传送带背向牵引部23的一侧均设有保持板45，牵引部23处的传送带贴触于保持板45，两块保持板45对应侧封切刀42的位置均设有通槽46，如图10所示，传送带包括内传送带47和外传送带48，内传送带47和外传送带48之间设有间隔49，该间隔49与图8中侧封切刀42的位置向对应。
[0035]侧封切刀42通过第一气缸41下压从而穿过通槽46以及间隔49，对位于牵引部23内的薄膜进行封切。
[0036]如图5所示，第二输送平台12靠近第二输送平台12与第一输送平台11的衔接处设有吹气管50，吹气管50用于对薄膜的开口侧9吹气。
[0037]如图11所示，纵封机构I位于第二输送平台12与第三输送平台13之间，其包括纵封切刀51和纵封刀座52，纵封切刀51位于第二输送平台12所在平面的上方，纵封刀座52位于第二输送平台12所在平面的下方，纵封切刀51和纵封刀座52的两端均连接有滑杆53，滑杆53固定于主机架14;在第二输送平台12下方设有转动连接于主机架14的转轴54，转轴54的两端径向固定连接有传动块55，传动块55—端通过一长连杆56与纵封切刀51铰接，另一端通过一短连杆57与纵封刀座52铰接，转轴54中部固定有一摆动板58，主机架上14设有第二气缸59，第二气缸59的动作端与摆动板58铰接;第二气缸59推动摆动板58使得转轴54转动，进而驱使传动块55转动，传动块55两端的位置产生变化，通过长连杆56和短连杆57驱使纵封切刀51与纵封刀座52相向运动；第二气缸59复位时，使得纵封切刀51与纵封刀座52背向分呙。
[0038]如图12所示，纵封刀座52包括有滑动连接于滑杆53的第一安装横梁60以及刀座体61，刀座体61设有穿设固定于第一安装横梁60的第一连接杆62，刀座体61与第一安装横梁60之间抵触有压缩弹簧63，压缩弹簧63套设于第一连接杆62且两端分别抵触于刀座体61和第一安装横梁60;上述设置使得纵封刀座52可以对纵封切刀51进行缓冲，提高纵封切刀51的使用寿命;纵封切刀51包括有滑动于滑杆53的第二安装横梁64以及切刀体65，切刀体65内装有加热棒66，切刀体65连接有穿设固定于第二安装横梁64的第二连接杆67;切刀体65与第二安装横梁64之间设有隔热板69，隔热板69套设于第二连接杆67上，隔热板69可降低切刀体65与第二安装横梁64之间的热传导，避免工人触碰第二安装横梁64时烫伤；第二安装横梁64上固定有行程开关68。在切刀体65与刀座体61逐渐接触时，行程开关68会最终触碰到切刀体65，表示纵封切结束，从而控制第二气缸59复位;行程开关68也起到保护切刀体65的作用，当切刀体65下压过程中，误触碰到待包装物时会使得行程开关68提前与切刀体65接触，使得第二气缸59复位。
[0039]如图13所示，第三输送平台13设有驱动第三输送平台13向第二输送平台12靠近或远离的平移机构，该平移机构包括图13中的第三气缸70，第三输送平台13面向第二输送平台12的一端为独立的滑动平台71，滑动平台71包括滑动于图13中滑杆77的滑动座72，以及与第三输送平台13处于同一水平面的上台面73，滑动座72与上台面73之间通过侧板74连接，侧板74上设有传动辊75，第三输送平台13的输送带76于滑动平台71处的饶设方式参照图13，虚线部分表示被侧板74遮挡的部分；当第三气缸70推动滑动座72向第二输送平台12靠近时，滑动平台71便被推向第二输送平台12侧;其作用在于更容易接收从第二输送平台12输送过来的物体，尤其针对小物件，也能准确接收，避免小物件因第二输送平台12与第三输送平台13之间存在纵封机构I的安装间隙而输送困难。
[0040]边角料回收机构16如图14-15所示，包括位于牵引侧封机构7靠近第三输送平台13一端的定位轮78以及位于主机架14内的收卷轮79组成。
[0041]送膜机构15如图16所示，包括支架80，支架80上设有用于放置整捆薄膜的两个定位辊81以及由电机驱动用于拉动薄膜的拉膜辊82，还有若干用于供薄膜绕设的涨紧辊83。
[0042]如图17所示，第一输送平台11表面设有两条相互平行的上料导轨84，上料导轨84两端分别朝向输入端4和输出端8，靠近牵引侧封机构7所在侧的上料导轨84连接有用于调节与另一上料导轨84间距的调节杆85，调节杆85与上料导轨84垂直，第一输送平台11的侧边处设有安装块86，调节杆85穿过安装块86与上料导轨84连接，安装块86上设有用于压紧调节杆85的螺栓87。
[0043]如图18所示，第一输送平台11下方设有辅机架88，第一输送平台11固定于辅机架88上，主机架14上设有垂直上料导轨84设置的滑轨89，辅机架88设有滑动连接于滑轨89的滑块90。辅机架88与主机架14之间设有滑动自锁机构；滑动自锁机构包括设置于主机架14上且延伸方向与滑轨89—致的齿条91，以及结合图19所示，包括设置于辅机架88上用于与齿条91啮合的齿块92，辅机架88上设有供齿块92上下滑动的滑槽93，齿块92连接有延伸出滑槽93的接触杆94，辅机架88设有外端位于辅机架88外的拉杆95，拉杆95内端铰接有一 L型的摆动块96，摆动块96中部通过销钉97转动连接于辅机架88，摆动块96在拉杆95被拉动时产生摆动并对接触杆94产生向上的推力，拉杆95上连接有复位弹簧98，拉杆95的杆身上设有用于抵接复位弹簧98的圆板99，辅机架88上设有抵接板100，复位弹簧98套设于拉杆95，且两端分别抵触于圆板99和抵接板100，圆板99位于抵接板100面向摆动块96的一侧。拉动拉杆95时，可使得齿块92被抬升从而与图18中的齿条91脱离，使得辅机架88可以滑动，松开拉杆95时，拉杆95复位，齿块92下落与齿条91嗤合，实现自锁。
[0044]在使用过程中:薄膜3从送膜机构15处牵引至三角板17，由三角板17转向后拉至牵引侧封机构7处并夹入两个带轮组件22形成的牵引部23内，待包装物2从上面的三角板17与第一输送平台11之间放入，第一输送平台11、第二输送平台12、带轮组件22同时工作时，待包装物2从第一输送平台11输送至第二输送平台12，此时待包装物2被包裹在上层薄膜18、下层薄膜19以及衔接薄膜20之间，带轮组件22对薄膜3继续牵引；此时吹气管50处于工作状态，其一直对薄膜3的开口侧9吹气，使得薄膜3表面更为平整，不易产生褶皱;在待包装物2经过牵引侧封机构7时，第一气缸41驱动侧封切刀42进入牵引部23对薄膜3的开口侧9进行封切，薄膜3经过封切后的边角料6从定位轮78处绕至收卷轮79上，收卷轮79通过电机驱动对边角料6进行回收;经过侧封切后的待包装物2继续前进，到达第二输送平台12靠近第三输送平台13处时，第二气缸59动作，驱使纵封切刀51和纵封刀座52相向靠近，对待包装物2前端的薄膜3进行封切，封切完毕后，第二气缸59驱使纵封切刀51和纵封刀座52复位，此时第三输送平台13借助平移机构向第二输送平台12靠近，并接收从第二输送平台12输送过来的待包装物2;然后第三输送平台13复位;进而纵封切刀51和纵封刀座52再次动作，将待包装物后端的薄膜3进行封切，封切步骤完成。
[0045]本实施例的效果体现在，在对薄膜3进行侧封切操作前，薄膜3的牵引工作始终针对的是完整的薄膜3，薄膜3未存在破损之处，这使得在牵引过程中不易导致薄膜3破损处进一步撕裂，且对完整的薄膜3进行牵引，薄膜3远离边角料6的一侧仍受到牵引部23中薄膜3的拉紧作用，这使得薄膜3不易产生褶皱，在侧封切时不易产生漏洞缺口，使得封切质量得以提尚。
[0046]实施例二，一种全自动封切包装机，如图20所示，与实施例一的区别在于，第二输送平台12远离牵引侧封机构7的一侧设有与牵引侧封机构7相对的牵引机构101，该牵引机构101与牵引侧封机构7的区别仅在于不包括封切部分，通过设置牵引机构101可使得薄膜3两侧受到的牵引力更均匀，使得薄膜3输送过程中更平整，从而达到更好的封切质量。
[0047]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种全自动薄膜封切包装机，包括主机架(14)，固定于主机架(14)上的送膜机构15以及设置于主机架(14)上带有输入端(4)和输出端(8)的输送平台(10)，所述输送平台(10)上设有牵引侧封机构(7)和纵封机构(I)，其特征在于:所述纵封机构(I)位于牵引侧封机构(7)面向输出端(8)的一侧。2.根据权利要求1所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述牵引侧封机(7)构位于输送平台(10)的侧边处，牵引侧封机构(7)包括上下两组呈相对设置的带轮组件(22)，两组带轮组件(22)的传送带之间形成牵引部(23)，牵引部(23)的上方设有侧封切刀(42);侧封切刀(42)连接有用于驱动其伸入牵引部(23)的驱动器。3.根据权利要求2所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述输送平台(10)于牵引部(23)面向输入端(4)的一侧设有吹气装置。4.根据权利要求2或3所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述输送平台(10)包括由输入端(4)至输出端(8)分布的第一输送平台(11)、第二输送平台(12)、第三输送平台(13);所述牵引侧封机构(7)位于第二输送平台(12)处，所述纵封机构(I)设置于第二输送平台(12)与第三输送平台(13)之间，所述纵封机构(I)由上下分布且可同时相向靠近或同时背向分离的纵封切刀(51)和纵封刀座(52)组成，所述纵封切刀(51)位于输送平台(10)所在平面的上方，纵封刀座(52)位于输送平台(10)所在平面的下方。5.根据权利要求4所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述第三输送平台(13)设有用于促使第三输送平台(13)靠近或远离第二输送平台(12)的平移机构。6.根据权利要求4所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述第一输送平台(11)表面设有两条相互平行的上料导轨(84)，上料导轨(84)两端分别朝向输入端(4)和输出端(8)，靠近牵引侧封机构(7)所在侧的上料导轨(84)连接有用于调节与另一上料导轨(84)间距的调节机构。7.根据权利要求6所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述第一输送平台(11)下方设有辅机架(88)，第一输送平台(11)固定于辅机架上(88)，主机架(14)上设有垂直上料导轨(84)设置的滑轨(89)，所述辅机架(88)设有滑动连接于滑轨(89)的滑块(90)。8.根据权利要求7所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述辅机架(88)与主机架(14)之间设有滑动自锁机构;所述滑动自锁机构包括设置于主机架(14)上且延伸方向与滑轨(89)—致的齿条(91)，以及设置于辅机架(88)上用于与齿条(91)啮合的齿块(92)，所述辅机架(88)上设有用于将齿块(92)抬离齿条(91)的操作机构。9.根据权利要求8所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述操作机构包括设置于辅机架(88 )上供齿块(92 )上下滑动的滑槽(93 )，齿块(92 )连接有延伸出滑槽(93 )的接触杆(94)，辅机架(88)设有外端位于辅机架(88)外的拉杆(95)，拉杆(95)内端铰接有一摆动块(96)，摆动块(96)中部通过销钉(97)转动连接于辅机架(88)，摆动块(96)在拉杆(95)被拉动时产生摆动并对接触杆(94)产生向上的推力，拉杆(95)上连接有复位弹簧(98)。10.根据权利要求4所述的全自动薄膜封切包装机，其特征在于:所述送膜机构(15)包括固定于主机架(14)上的支架(80)，所述支架(80)上设有用于放置整捆薄膜的两个定位辊(81)以及由电机驱动用于拉动薄膜的拉膜辊(82)，还有若干用于供薄膜绕设的涨紧辊(83)，所述第一输送平台(11)的上下两侧均设有用于引导薄膜的三角板(17)。
【文档编号】B65B9/06GK105857667SQ201610446444
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年6月18日
【发明人】余天生, 厉勇, 章嘉麟
【申请人】浙江鼎业机械设备有限公司