专利名称：多层复合管的专用模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种管道加工模具，尤其是涉及一种高分子多层复合管的专用生产模具的结构改良。
背景技术：
现国内生产复合形式的管材，其上胶、挤出等工序普遍采用单付模具分别实现一种加工工序，并在生产流水线上得以整合。本申请人曾于1999年就有关复合管的生产工艺等申请了名为“铝塑复合管的生产工艺及其专用拉管机”的发明专利(99123237.2)，它主要是在塑料内管外涂胶，插入铝管后，加温并穿经挤压拉模，拔管拉伸，再在其外分别涂胶和塑料外层，即制成产品。而所述的拉管机由拉模器、机架和拉管小车构成，其中，前者由拉模定型板、模座和相配置的拉模套、拉模组成。因此，具有工艺较为合理、生产设备费用较低，操作方便等特点，可用于复合管的生产、加工。但由于加工管材或者以先加温，热拉伸的生产工艺来完成，这种热拉伸对金属管的损伤较大，从而影响产品质量，导致于均匀度较差，抗暴率低等缺陷，尤其对国内生产的有缝铝塑复合管，由于采用先在铝箔上连接处用搭接焊或对接焊，在铝箔上涂有热熔胶，然后在铝箔上再用聚乙烯经挤出成型的加工工艺，此管很容易造成虚焊、漏焊，造成漏水、渗水，以至于直接影响复合管的整体强度和使用寿命。
发明内容
本实用新型主要是解决现有技术所存在的模具只能实现单一功能，所生产的复合管的质量较差等的技术问题。本发明提供了一种结构合理，一模多用的较为理想的成形模具。
本实用新型同时还解决了现有技术所存在的模具所占空间较大，难以在较短的工作行程中，对所述金属管与塑料管迅速完成多层复合等的技术问题。提供了一种能使塑料内管与金属管复合和金属管与塑料外管复合几乎在同一时间内完成的一种加工模具，使由此加工的多层复合管的各层几乎在同一温度下复合而成，使其更为融合。
本实用新型同时还解决了现有模具所存在的调节复合管各层壁厚或管径的结构较为复杂，调节不甚方便等的技术问题。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的包括外模和设于其内的芯模，其中，所述的芯模系由内芯模和设于其外的中芯模构成，且两者与外模之间的一端部设有环形布置的内注塑嘴和外注塑嘴。一般地，所述的内芯模和中芯模的型腔的形状与被加工管的截面形状相似，且设置于管体外，所述的内注塑嘴、外注塑嘴分别呈锥状环道布置于被加工管的周围。
作为优选，设于所述中芯模一端的内进料口与所述的内注塑嘴相沟通，设于所述外模上的外进料口与所述的外注塑嘴相沟通。为了提高注塑或注胶料工作过程的稳定、均匀性，可在所述内注塑嘴的内端设有与所述内进料口相沟通的内过渡环槽；所述外注塑嘴的内端设有与所述外进料口相沟通的外过渡环槽。
作为优选，所述的内芯模旁设置有环状的加热体。这样，加热后的金属管芯(或复合管芯)即可直接进入本实用新型所述的模腔，在适度高温的状态中迅速进行复合成型，使之基本消除各层之间的内应力。
作为优选，所述的外模的前端设有控制圈，在所述控制圈外设有压圈，并在所述外模的前端设有若干调节螺栓。所述的控制圈主要是控制复合管子的外径，调节外层管壁的厚度及其偏差。具体控制形式可多样，例如，可在所述控制圈的内侧设有置于压圈与外模之间的环状凸体，所述的调节螺栓设置于其外侧；并在所述控制圈的内侧设有与所述中芯模前端锥度相适配的腔体。控制圈的内侧表面的光滑度以及与中芯模前端锥度适配的好坏直接影响到复合管外径的光洁度和圆度等质量。
作为优选，所述中芯模前端部的内径略小于控制圈的内径，且略大于内芯模的内径。一般地，其差值与所制作产品各层的厚度有关。
因此，本实用新型具有结构合理，布置紧凑，能使塑料内管与金属管复合和金属管与塑料外管复合几乎在同一时间和基本相同的温度等工况条件下完成各层的复合，使之各层更为彼此融合，内应力较小，模具所占空间小，操作方便，一模多用，调节复合管各层壁厚或管径的结构较为方便等特点，是一种较为理想的复合管的成形模具。
附图1是本实用新型的一种整体结构的剖视示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例多层复合管的专用模具长度、宽度、高度为160×120×100mm，该模具由外模4和设于其内的芯模组成，其中，芯模系由内芯模2和设于其外的中芯模3构成，且两者与外模4之间的一端部分别设有环形布置的内注塑嘴32和外注塑嘴42。内芯模2和中芯模3的型腔的形状与被加工管的截面形状相似，且设置于管体外，内注塑嘴32、外注塑嘴42分别呈锥状环道布置于被加工管的周围。中芯模3一端的内进料口31通过内过渡环槽33与内注塑嘴32相沟通，外模4上的外进料口41经外过渡环槽43与外注塑嘴42相沟通。内芯模2旁设置有环状的加热体8，加热后的金属管芯(或复合管芯)即可直接进入模腔，在适度高温的状态中迅速进行复合成型。外模4的前端设有控制圈5，在控制圈5外设有压6圈，并在外模4的前端设有若干调节螺栓7。控制圈5主要是控制复合管子的外径，调节外层管壁的厚度及其偏差。具体控制形式可多样，例如，可在所述控制圈的内侧设有置于压圈6与外模4之间的环状凸体，调节螺栓7设置于其外侧；并在控制圈5的内侧设有与所述中芯模前端锥度相适配的腔体。控制圈的内侧表面的光滑度以及与中芯模前端锥度适配的好坏直接影响到复合管外径的光洁度和圆度等质量。为制得产品各层不同的厚度，中芯模前端部的内径略小于控制圈的内径，且略大于内芯模的内径。
在生产过程中，选用交联聚丙烯制成塑料内管，并在其外壁自动上胶后，插入金属管内，在常温状态下由自动拉伸机进行自动拉伸、缩管，使两者结构的较为紧密，该内复合管以大约每秒100毫米的均速，经过本实用新型中的加热体，进行高频加温至120℃左右，选用美国进口的FA3190粘结剂从内进料口31注入复合模具中，经内过渡环槽33后，均匀地从环状的内注塑嘴32中均布于金属管壁外，紧接着熔化的交联聚丙烯经外进料口41和外过渡环槽43，由环状的外注塑嘴42较为均匀地直接涂置于所述粘结剂层的外侧，使上述各层在基本相近的温度条件下迅速进行融合。由此制得的金属复合管经冷却后，即可包装制得产品。
权利要求1.一种多层复合管的专用模具，包括外模(4)和设于其内的芯模，其特征在于所述的芯模系由内芯模(2)和设于其外的中芯模(3)构成，且两者与外模之间的一端部设有环形布置的内注塑嘴(32)和外注塑嘴(42)。
2.根据权利要求1所述的多层复合管的专用模具，其特征在于设于所述中芯模(3)一端的内进料口(31)与所述的内注塑嘴(32)相沟通，设于所述外模(4)上的外进料口(32)与所述的外注塑嘴(42)相沟通。
3.根据权利要求2所述的多层复合管的专用模具，其特征是在所述内注塑嘴(32)的内端设有与所述内进料口(31)相沟通的内过渡环槽(33)；所述外注塑嘴(42)的内端设有与所述外进料口(41)相沟通的外过渡环槽(43)。
4.根据权利要求1或2或3所述的多层复合管的专用模具，其特征在于所述的内芯模(2)旁设置有环状的加热体(8)。
5.根据权利要求1或2或3所述的多层复合管的专用模具，其特征在于所述的外模(4)的前端设有控制圈(5)，在所述控制圈(5)外设有压圈(6)，并在所述外模(4)的前端设有若干调节螺栓(7)。
6.根据权利要求4所述的多层复合管的专用模具，其特征在于所述的外模(4)的前端设有控制圈(5)，在所述控制圈(5)外设有压圈(6)，并在所述外模(4)的前端设有若干调节螺栓(7)。
7.根据权利要求1或2或3所述的多层复合管的专用模具，其特征是在所述控制圈(5)的内侧设有置于压圈(5)与外模之间的环状凸体，所述的调节螺栓(7)设置于其外侧；并在所述控制圈(5)的内侧设有与所述中芯模(3)前端锥度相适配的腔体。
8.根据权利要求1或2或3所述的多层复合管的专用模具，其特征是在所述中芯模(3)前端部的内径略小于控制圈(5)的内径，且略大于内芯模(2)的内径。
9.根据权利要求6所述的多层复合管的专用模具，其特征是在所述中芯模(3)前端部的内径略小于控制圈(5)的内径，且略大于内芯模(2)的内径。
10.根据权利要求7所述的多层复合管的专用模具，其特征是在所述中芯模(3)前端部的内径略小于控制圈(5)的内径，且略大于内芯模(2)的内径。
专利摘要本实用新型涉及一种生产高分子多层复合管的专用生产模具，旨在提供一种能在较短的工作行程中，对金属管与塑料管迅速完成多层复合，同时能方便的调节复合管各层壁厚或管径的大小，结构合理，一模多用的成形模具。它包括外模和设于其内的芯模，所述的芯模系由内芯模和设于其外的中芯模构成，且两者与外模之间的一端部设有环形布置的内注塑嘴和外注塑嘴。
文档编号B29C47/30GK2644146SQ03255900
公开日2004年9月29日 申请日期2003年7月22日 优先权日2003年7月22日
发明者马林远 申请人:马林远