专利名称：双层壁波纹管的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种双层壁波纹管的制造方法。具体来说，涉及通过在具有凹凸形状的加强用外壁的内侧热熔接筒状的内壁而挤压成形，在一般用排水管及信息箱(box)用保护管等中使用的双层壁波纹管的制造方法。
背景技术：
首先，根据所附的图13，对双层壁波纹管的一般形态进行说明。
符号100所示的双层壁波纹管是由热塑性树脂连续挤压成形后被切割，并在一端具有插口部101、在另一端具有插头部102的一个连接单位的管体。该双层壁波纹管100由从外观看形成凹凸形状的外壁103、形成中空室104并且被热熔接在该外壁103的内侧的筒状的内壁105构成。插头部102在成形后，以规定方法去除图6中以假想线所示的抛弃管部106，具有可以插装所述插口部101的内壁面形状。
这里，在如上所述的双层壁波纹管100的制造工序中，以前，将在所述插口部101和所述插头部102连接的状态下连续挤压而成形的管(本申请中称为「双层壁一连串管体」)在相邻的插口部101和所述插头部102之间分割，进行用于获得一个连接单位的双层壁波纹管100的切割工序。
在相同的双层壁波纹管100的制造工序中，在成形工序中，随着所成形的波纹管逐渐冷却，被内外壁闭塞的中空室104内的空气压力减小，在完全固化之前，外壁发生变形，从而有被破坏的倾向。
特别是，在中空室的容积较大的插头部102中，该倾向十分显著。如果不能解决该插头部102的变形的问题，则会给插口部101向插头部102的插装带来障碍。
所以，一直以来，在成形工序中，通过采用如下的方法来处理，即，向插头部102的中空室104a中注入压缩气体，或向波纹管100的内侧空洞部107中插入具有削孔功能的压榨机(未图示)而在内壁上开孔。
例如，在特公平3-65262号公报中，公布有在双层壁管上形成单壁的钟状部的方法，并提供有如下设计的双层壁管(双层壁波纹管)的制造方法，即，在管(波纹管)真正冷却之前，在各钟状部分上，在内壁开孔，在维持内壁的形状的同时，对内、外壁之间的中空室进行通气。
但是，所述的以往技术中，有如下的技术问题。首先，技术问题之一是，由于双层壁波纹管的制造工序的切割工序十分复杂，因此操作很烦杂。
其次，在防止插头部变形工序中，需要压缩气体的注入装置及压力调整工序，另外，还需要将用于在内壁上进行削孔的压榨机插入波纹管的内部空洞部中，并且需要提供切割机和使切割机动作而在内壁上开孔的促动器等装置。即，在防止外壁变形中使用的装置数目较多，另外，装置的成本也很高，还需要在内壁上开孔，因此成形工序也很烦杂。
发明内容
所以，本发明的目的之一是，提供简单并且可以顺利地推进作业的切割工序，目的之二是，提供如下的方法，即，不需要复杂而且大型的装置组，另外，没有制造时的方法的烦杂性，而且不需要烦杂的气压调整，可以简单并且可靠地制造具有规定形状的插头部的双层壁波纹管。
为了解决所述的技术问题，本发明采用了如下的手段。首先，提供如下设计的双层壁波纹管的制造方法，是通过将热塑性树脂挤压成形而制造在一端具有插口部，另一端具有与所述插口部连接的插头部，外壁为连续的凹凸形状，内壁为筒状的双层壁波纹管的方法，至少具有如下的(1)、(2)的工序。
(1)第1切割工序，将在所述插头部和插口部连接在一起的状态下挤压成形的双层壁一连串管体，在与所述插头部的末端部对应的外壁部位和与所述插口部的末端部对应的外壁部位切割。
(2)第2切割工序，从利用所述工序获得的双层壁单管体的插头部侧开口部，将切割单元向内部空洞部插入至规定位置，将从所述切割单元突出的切割器顶在所述插头部开始的内壁部位上，同时沿周方向对内壁进行切割。
首先，所述第1切割工序是将以细长的一连串的管状从成形机中挤压出来的双层壁一连串管体切割而获得双层壁单管体的工序。该双层壁单管体的插头部由于还处于附设有抛弃管部的状态，因此处于不能发挥可以插装插口部的接口功能。
而且，本申请中所谓「抛弃管部」是指，将被连续挤压成形的一连串的管体在规定位置分割，获得作为最终产品的一个连接单位的波纹管时，被去除的多余的部位，是形成闭塞被挤压成形的阶段的插头部的中空室的部位。
其次，所述第2切割工序是从由第1切割工序所得的作为中间产品的双层壁单管体上去除多余的抛弃管部，获得作为最终产品的双层壁波纹管的工序。去除了抛弃管部的插头部就会作为可以插装插口部的接口发挥作用。
此外，本申请中提供一种所述第2切割工序至少具有如下的(a)～(c)工序的双层壁波纹管的制造方法。
(a)将从所述切割单元突出的卡盘部顶在内壁上的内壁支撑工序。
(b)在该工序后，用从所述切割单元的前端头部向所述内壁部位突出的所述切割器，使所述前端头部一边旋转一边对内壁进行切割的内壁切割工序。
(c)在该工序后，将所述切割器收装于所述前端头部，在用所述卡盘部保持从所述双层壁单管体上分割下来的抛弃管部的同时，向外部拉出的抛弃管部除去工序。
通过依次进行所述(a)～(c)工序，就可以可靠并且顺利地进行如下的作业，从而可以将所述第2切割工序完全自动化，即，形成不移动插头部内壁而可靠地保持的状态，在规定的内壁位置可靠地切割，从管主体上分离抛弃管部，并直接向外部拉出。
另外，本申请中，在所述第1切割工序之前进行的成形工序中，进行如下的「插头形状维持工序」，即，在被挤压成形的管体冷却之前，通过将针刺入所述插头部外壁而穿孔，使插头部中空室与大气相通，来防止伴随着温度降低而产生的所述插头部外壁的变形。
这里，被针刺入的合适的外壁部位是即使开孔也不会对最终产品的质量产生影响的部位。即，被挤压成形的状态的插头部的抛弃管部的外壁部位。
所述插头形状维持工序从利用被插入所述插头部的内侧空洞部的规定的穿设装置在内壁上开孔的以往的技术思想进行了大幅度的构思转换，采用了如下的简易的方法，即，选择插头部的外壁，更具体来说，选择与插头部连接设置的所述抛弃管部的外壁部位进行穿孔，另外，使用针之类的简易的构件进行在外壁上穿孔的作业。
当在插头部的外壁部位上形成孔时，被插头部的内外壁闭塞的中空室即与大气连通，该中空室内部的压力变成大气压。其结果是，可以有效地防止伴随着由成形工序的温度降低造成的中空室容积的减少而造成的插头部的变形(破损)。
更具体来说，可以采用如下的手段，即，将所述针安装在插头部外壁成形用的金属模上，使之与成形机的动作连动，在规定的时机将针向插头部外壁刺入，从而在该外壁上开孔。
即，本发明的制造方法中所使用的成形机中，为了形成波纹管的规定的外部形状，将必需的多种金属模以上下一对，并以规定的顺序排列，在成形工序中，该金属模组像履带一样一体地反复进行回转动作。
所以，通过从所述金属模组中选择担负插头部外壁的成形的金属模，在该金属模的规定位置上安装向树脂侧突出的针，则该针在插头部外壁的成形时，向不断成形的插头部外壁突出，针头端部即被刺入插头部中空室。
这里，本发明的制造方法中，特别优选采用的针是与大气连通的内部空洞的筒状，具有头端部从侧面看呈现レ字形的倾斜面。而且，不用说内部空洞部开口于刺入插头部中空室的针的头端部。
只要是所述构成的针，在大约将针刺入插头部外壁的同时，就可以穿过针的内部空洞部，使插头部中空室与大气连通。另外，由于侧面看呈レ的形状的头端部十分尖锐，因此在刺入时摩擦阻力很小。所以，就不会因按入插头部的外壁而弯曲，因而针就会迅速地贯穿外壁，容易地刺入插头部的中空室内。
此外，通过采用使针头端部的倾斜面朝向与挤压成形方向相反的方向而刺入的构成，与将该倾斜面朝向与挤压成形方向相同方向时相比，明显可以发挥更容易穿设孔的作用。特别是，在挤压成形阶段，在将针刺入与插头部连接设置的抛弃管部的倾斜壁面的情况下，可以显著地发挥所述作用。
如上所述，本发明具有如下的技术上的意义，即，可以用简易的装置构成可靠地制造具有能够可靠地插装插口部的规定形状的插头部的双层壁波纹管。
图1是表示本发明的双层壁波纹管的制造方法中使用的成形装置的概略的图。
图2是表示在同一制造方法中形成双层壁波纹管的一个过程的状态的图。
图3是表示利用切割工序从双层壁一连串管体(1a)到获得作为最终产品的双层壁波纹管(1c)的状态的图。
图4是第1切割装置(10)的局部省略侧视图。
图5是同一装置(10)的前视图。
图6是第2切割工序的工序流程图。
图7是被分离了的抛弃管部(5)的外观图。
图8(A)是适于本发明的制造方法的针(S)的头端部(Sb)的局部剖面图，同图(B)是从图2(A)的箭头P方向看到的针(S)的头端部(Sb)的倾斜面(Sc)的局部前视图。
图(表)9是表示实验1的结果的表。
图10(A)是表示具有锥状的头端部的针(S1)的图，同图(B)是表示具有倒V字形的头端部的针(S2)的图。
图(表)11是表示实验2的结果的表。
图12(A)是表示实验2的实验No.1的开孔状况的图，同图(B)是表示实验2的实验No.2的开孔状况的图。
图13是以往的一般的双层壁波纹管(100)的外观图。
具体实施例方式
下面将参照附图对本发明的合适的实施方式进行说明。
首先，根据图1、图2，对本发明的双层壁波纹管的挤压成型工序进行说明。而且，图1是表示本发明的双层壁波纹管的制造方法中使用的成形装置的概略的图。图2是表示在同一制造方法中形成双层壁波纹管的一个过程的状态的图。
成形装置具有用于挤压熔融状态的热塑性树脂的挤压机P、与该挤压机P连接的冲模(dice)D、以上下一对设置有利用规定形状的内周槽k(参照图2)来承担外壁成形的金属模组K的成形机G。成形机G同时具有成形功能、冷却功能、拉拽功能。
所述金属模组K如图2所示，以规定的顺序连接多种金属模Ka、Kb(Kb1、Kb2)、Kc，沿挤压熔融树脂的方向V，像履带那样连续驱动。
由从延伸设置于所述冲膜D的内部的内外双重环状的冲膜d1、d2(参照图2)挤压的熔融状态的热塑性树脂形成的管体，被成形为具有由上下一对所述金属模组K形成的凹凸形状的外壁6、圆筒状的内壁7的双层壁一连串管体1a(参照图3(A))，同时被冷却硬化，从成形机G中被连续地挤压成形。
更具体来说，在被挤压机P所挤压的热塑性树脂的软化点以上熔点以下的温度下被加以内压，成形机G的金属模组K通过一边上下一体地像履带那样转动，一边被向外壁侧树脂挤压，而对凹凸形状的外壁赋与形状。而且，图2中的符号M是向内部通入冷却水的心轴，符号B是鼓风部。
作为将熔融树脂密接在成形机G上的方法，可以采用利用加压空气膨胀的鼓风成形法、对金属模内壁区域抽真空的真空成形法的任意一种。
另外，本发明的制造方法中使用的热塑性树脂是聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、氯乙烯树脂，特别是，从成形性、熔接性及机械强度方面考虑，优选聚乙烯树脂。
下面将根据图3，对从成形机G以连接成一连串的状态被挤压成形的双层壁一连串管体1a的「切割工序」(第1切割工序及第2切割工序)进行概略说明。而且，图3是表示利用切割工序从双层壁一连串管体1a到获得作为最终产品的双层壁波纹管1c的状态的图。
<第1切割工序>
首先，被挤压成形的双层壁一连串管体1a具有插头部2a和插口部3尚未连接的状态的细长的管体形状。利用后述的方法，在图3(A)中以符号X表示的外壁部位和同图中以符号Y表示的外壁部位，将该双层壁一连串管体1a同时沿周方向切割。这样，即获得在所述外壁部位Y将插头部2a和插口部3分割了的双层壁单管体1b(参照图3(B))。而且，该双层壁单管体1b的插头部2a仅在所述外壁部位X被切割，其内侧的内壁7未被切割。
<第2切割工序>
然后，所述双层壁单管体1b在图3(B)所示的内壁部位Z处，被利用后述的方法沿周方向切割。这样，即获得以符号5表示的抛弃管部从主管部4的内壁7上分离并且形成了具有可以插装插口部3的接口功能的插头部2b(为最终产品)的双层壁波纹管1c(参照图3(C))。
而且，内壁部位Z是与插头部2a的在图3(B)中以符号E表示的位置对应的内壁位置。该符号E表示插头部2a的开始位置，即开始向外侧鼓出的位置。
图3(C)所示的双层壁波纹管1c具备具有主要为了提高强度而形成的凹凸形状的外壁6、具有被热熔接在该外壁6的内壁面部分上的圆筒状的内壁7。外壁6形成凸部61和凹部62交互循环的所述凹凸形状，在各凸部61的内部，形成由外壁6和内壁7闭塞的环状的中空室8a(特别参照图3(C)的F部分的放大图)。
而且，图3中的符号9表示内壁7的内侧的内部空洞部。在该内部空洞部9中，当将双层壁波纹管1c作为排水管利用时，向其中通水，而在作为保护管利用时，则收装信息箱等。
下面将根据图4到图6，对所述切割工序(第1切割工序及第2切割工序)的具体的并且合适的实施方式进行详细说明。而且，图4是第1切割装置的局部省略侧视图，图5是同一装置的前视图，图6是第2切割工序的工序流程图。
<第1切割工序>
首先，利用图4、图5中符号10所表示的第1切割装置进行所述第1切割工序。第1切割装置10被安装在圆盘状的转子11上，进行如下的动作。
第1切割装置10的动作原点为图5中以符号T表示的转子11的顶点位置。当从未图示的控制部接受定长信号时，卡盘12、12就会夹持被按照向转子中央的孔11a送入的方式移送的作为工件的双层壁一连串管体1a。
然后，安装在第1切割装置10的最上部的马达13旋转，使切割单元14向工件以规定距离下降。而且，与产品尺寸对应地预先设定该下降距离。
当所述切割单元14下降，被保持在该单元14上的切割器Cx、Cy的各头端分别与外壁部位X、外壁部位Y接触时，所述马达13的制动闸即动作，使齿轮15固定。
继而，马达17动作，转子11进行定速旋转。此时，转子11每旋转一周，齿轮16就会与所述齿轮15接触而咬合一次，因此，作为结果，丝杆17就会旋转大约1/2转，由此切割器Cx、Cy下降大约1mm。反复进行规定次数该操作，将一连串管体1c的外壁部位X、Y的合计2个位置沿周方向同时地切割。
当所述转子11旋转设定次数时，转子11在原点T停止，齿轮15和齿轮16以再次咬合的状态停止，切割即结束。而且，图5中的符号t表示旋转途中的切割单元14。
其后，当马达13将齿轮15的制动闸松开而开始旋转，使切割单元14上升至原点位置时，就会将切割结束的信号向控制部发送(未图示)。当接收到该切割结束信号时，卡盘12、12就会转移至松开动作。
利用以上的工序，就可以从双层壁一连串管体1a形成一个双层壁单管体1b(参照图3(B))。即，通过反复进行该工序，就可以逐次从双层壁一连串管体1a形成双层壁单管体1b。
<第2切割工序>
下面，根据图6对切割利用所述第1切割工序所得的双层壁单管体1b的规定内壁部位Z的第2切割工序的具体并且合适的实施方式进行说明。
首先，以符号20表示的第2切割装置表示恢复到原点的状态(参照图6(A))。而且，图6(A)中的符号5x示意性地表示由第1切割工序切割的插头部2a的外壁的情况。
当作为工件的单管体1b移动至规定位置时，传感器21即检测到工件，第2切割装置20利用马达22的驱动，向双层壁单管体1b前进。通过传感器21检测到抛弃管部5的端部，第2切割装置前进至所设定的距离后停止(参照图6(B))。
在第2切割装置20上，设有被插入双层壁单管体1b的内部空洞部9内的切割单元U。被配置于该切割单元U的基部23的周方向上规定位置上的3个气缸24动作，使卡盘部25突出至与内壁7接触，从而支撑固定插头部2a的内壁7(内壁支撑工序)。然后，马达26起动，被可以旋转地设置于切割单元U的头端部的前端头部27即开始旋转(参照图6(C))。
一定时间后，设于前端头部27内的气缸(未图示)动作，将收装于所述前端头部27内部的切割器Cz向内壁部位Z(参照图6(A))突出，沿周方向切割内壁7(内壁切割工序，参照图6(D))。
一定时间后，切割器Cz后退，再次被收装于旋转单元27内，在从基部23突出的卡盘部25支撑固定抛弃管部5的状态下，第2切割装置20向原点位置后退(抛弃管部去除工序，参照图6(E))。此时，抛弃管部5从双层壁单管体1b上分离，形成作为最终产品的双层壁波纹管1c。而且，当切割单元U从管端拔下时，前端头部27的旋转即停止。
当被分离的抛弃管部5被规定的真空单元(未图示)吸附保持时，卡盘部25即向基部23内后退。真空单元将抛弃管部5移送至规定的投射位置时即松开吸附。这样，抛弃管部5就会被投入并收集在未图示的容器等中，其后被转送至回收工序。而且，图7表示了被分离的抛弃管部5的外观。
利用以上的工序形成的双层壁波纹管1c如图3(C)所示，形成在一端具有发挥接口功能的插头部2b而在另一端具有插装于插头部2b中的插口部3的形态，另一个双层壁波纹管1c的插口部3被插装而连接在插头部2b中，从而被用于各种目的。
下面将根据图2及图8～图10，对本发明的双层壁波纹管的成形工序时所进行的「插头形状维持工序」的合适的实施方式进行说明。
<插头形状维持工序>
首先，如图2所示，在成形阶段的插头部2a的内侧，形成由插头部外壁6b和插头部内壁Kb闭塞的近似筒状的中空室8b。
该中空室8b在成形工序中，随着温度缓慢降低而体积减少，从而有产生将插头部外壁6b向内侧拉入的负压的倾向。当由于该负压作用，插头部外壁6b弯曲变形时，由于在插口部3的插装中会产生故障，因此就会形成问题。
所以，本发明中，在成形工序中，使得具有与大气连通的内部空洞部的针S向所述中空室8b刺入。这样，由插头部外壁6b和内壁Kb闭塞的中空室8b就会与大气连通，中空室8b内部的压力即成为大气压。其结果是，可以有效地防止伴随着因成形过程的温度降低而导致的中空室8b的容积减少而产生的插头部外壁6b的变形(破损)。
这里，如图2所示，成形机G的金属模组K由担负双层壁波纹管1c的主管部4的外壁6a的成形的主管部用金属模Ka、担负插头部2a的外壁6b的成形的插头部成形用金属模Kb(Kb1、Kb2)、担负插口部3的外壁6c(参照图1)的成形的插口部成形用金属模Kc构成。这些金属模Ka～Kc被按照与双层壁波纹管1c的外壁形状对应的方式连接、配置。
这里，本发明的制造方法中，在构成所述插头部用金属模Kb的2个金属模Kb1和Kb2当中的配置于挤压方向W的后方侧的金属模Kb2(参照图2)上，安装用于在外壁6b的规定位置上开孔的针S。
利用针S进行的开孔工序(刺入工序)通过如下方法而进行，即，利用与所述成形机G的移动配合而依次将外壁6成形的过程，使安装于金属模Kb2上的针S与成形机G的移动配合，从而在插头部2a的外壁6b的规定位置上开孔。
而且，对于立式成形机的情况，充分利用上下连续旋转的特性，在上下位置上安装针S，对于卧式成形机的情况，也根据相同的考虑，在水平方向上安装针S。
这里，针S最好头端部Sb为像刀一样的锐角，并且像注射器一样为内部空洞的筒状。材质为不锈钢、铜、铝、玻璃、聚碳酸酯树脂，特别优选不锈钢。安装的针的根数为1根或2根都可以。
下面，图8(A)是特别适合于本发明的制造方法的针S的头端部Sb附近的局部剖面图，同图(B)是从图8(A)的箭头P方向看到的所述针S的头端部Sb的倾斜面Sc的局部前视图。根据这些图对针S的构成进行简单地说明。
针S具备具有内部空洞部Sa的圆筒形状，头端部Sb被沿着一个倾斜方向切割，十分锐利。内部空洞部Sa开口于该头端部Sb的倾斜面Sc上(参照图2(B))。内部空洞部Sa形成与大气连通的构造。
这里，针S在其头端部Sb从担负插头部2a的外壁6b的成形的金属模Kb2的内壁面突出的状态下被安装(参照图2)。针S在利用该金属模Kb2形成插头部2a的外壁6b的时机，向所述外壁6b的外侧刺出，具有开口的倾斜面Sc的头端部Sb被刺入中空室8b内。这样，针S即发挥使中空室8b与大气连通的作用。
这里，本发明人等进行了用于对适于本发明的针进行选择及验证的实验1。将其结果表示在以下的图(表)9中。
而且，本试验1是在如下的条件下进行的，即，波纹管材质聚乙烯树脂，产品尺寸内径250mm，壁厚10mm，针的材质不锈钢，针的外径8mm。评价是对外观形状进行目视，以2个阶段进行了评价。而且，在图(表)9中，×表示未开孔，○表示开孔。
从该图(表)9中可以清楚地看到，本发明的制造方法中合适的针是具有图8中符号S所示的形态的针。即，从侧面看(具体来说是从图8(A)或图8(B)的箭头Q方向看到的状态下)具有呈日语片假名标记「レ」的形状的外形的头端部Sb的形态。另一方面，由于具有图10(A)所示的锥状的头端部的针S1、具有图10(B)所示的倒V字形的头端部的针S2无法开孔，因此不适合。这是因为，具有被沿针S的一个方向切割的倾斜面Sc的头端部Sb的摩擦阻力最小。
然后，本申请发明人等进行了用于决定针S的适合的安装方向的实验2。将其结果表示在图(表)11中。而且，本实验2是在如下的条件下进行的，即，波纹管材质聚乙烯树脂，产品尺寸内径250mm，壁厚10mm，针的材质不锈钢，针的外径8mm，评价是通过目视，以2个阶段进行了评价。在(图)表11中，×表示未开孔，○表示开孔。
继而，图12是用于具体地说明所述实验2中进行的开孔状况的图，同图(A)是表示实验No.1的开孔状况的图，同图(B)是表示实验No.2的开孔状况的图。
首先，实验2中，将针S的头端部Sb在成形过程中选择与插头部2b连接设置的抛弃管部5的倾斜壁面部2c1而刺入。其理由是，抛弃管部5由于是被切割排除的部分，因此即使开孔也不会产生问题，另外，通过将针S刺入朝向与挤压成形方向V相反方向侧倾斜(抛弃管部5的)的倾斜壁面51，具有弯曲的开口部(与将圆筒倾斜切割时相同的开口部)的头端部Sb就可以像铲子插入地面时那样被刺入，从而可以进一步减少摩擦阻力。即，抛弃管部5的倾斜壁面部51在将针S的倾斜面Sc朝向与挤压方向V相反一侧刺入的情况下，最适于作为开孔位置。
从图(表)11及图12也可以明白，实验No.1中，即，将针S按照使倾斜面Sc朝向与挤压方向V相反一侧的方式安装的构成(参照图2、图12(A))中，针S虽然被顺利地刺入，但是，实验No.2中，即，将针S按照使倾斜面Sc朝向与挤压方向V相同方向的方式安装的构成中(参照图12(B))，由于只是推压倾斜壁面部51并使之变形(参照图12(B)的符号52)，因此无法开孔。
本发明的制造方法中，当像这样使针S的头端部Sc的倾斜面Sc朝向与挤压成形方向V相反的方向刺入时，与将该倾斜面Sc朝向与挤压成形方向相同的方向时相比，明显更容易穿孔。
工业上的利用可能性本发明的双层壁波纹管的制造方法主要有如下的工业上的利用可能性。
(1)由于能够可靠并且顺利地实施如下的复杂的工序并将其自动化，即，将被挤压成形的双层壁一连串管体分割而获得双层壁单管体，从该双层壁单管体上将抛弃管部切割而去除，获得作为最终产品的双层壁波纹管，因而可以提高操作效率及生产效率。
(2)利用安装在使插头部成形的金属模上的针，可以与成形机的驱动相配合，简单地使内·外壁间的中空室与大气连通，因此可以可靠地批量生产具有没有变形的均匀的形状的插头部的双层壁波纹管。另外，本发明的双层壁波纹管的制造方法不需要繁杂的装置，另外，由于即使在制造时不进行复杂的布置，也可以在插头部外壁上穿孔，因此可以削减装置成本，操作效率也得到提高。
(3)在成形工序中，由于插头部外壁形状没有变形，因此在第1切割工序中，切割器(Cx)就会如设定的那样可靠地与插头部外壁部位(X)接触，从而可以可靠地进行作为目的的切割作业。
权利要求
1.一种双层壁波纹管的制造方法，是通过将热塑性树脂挤压成形而制造在一端具有插口部，在另一端具有与所述插口部连接的插头部，外壁为连续的凹凸形状，内壁为筒状的双层壁波纹管的方法，其特征是，至少具有将在所述插头部和插口部连接在一起的状态下挤压成形的双层壁一连串管体在与所述插头部的末端部对应的外壁部位和与所述插口部的末端部对应的外壁部位切割的第1切割工序、从利用所述工序获得的双层壁单管体的插头部侧开口部将切割单元向内部空洞部插入至规定位置，将从所述切割单元突出的切割器顶在所述插头部开始的内壁部位上，同时沿周方向对内壁进行切割的第2切割工序。
2.根据权利要求1所述的双层壁波纹管的制造方法，其特征是，所述第2切割工序至少具有将从所述切割单元突出的卡盘部顶在内壁上的内壁支撑工序、在该工序后用从所述切割单元的前端头部向所述内壁部位(Z)突出的所述切割器，使所述前端头部一边旋转一边对内壁进行切割的内壁切割工序、在该工序后将所述切割器收装于所述前端头部，在用所述卡盘部保持从所述双层壁单管体上分割下来的抛弃管部的同时，向外部拉出的抛弃管部去除工序。
3.根据权利要求1或2所述的双层壁波纹管的制造方法，其特征是，在所述第1切割工序之前进行的成形工序中，设有如下的插头形状维持工序，即，在被挤压成形的管体冷却之前，通过将针刺入所述插头部外壁而穿孔，使插头部中空室与大气相通，来防止伴随着温度降低而产生的所述插头部外壁的变形。
全文摘要
提供一种双层壁波纹管的制造方法，是通过将热塑性树脂挤压成形而制造在一端具有插口部(3)，在另一端具有插头部(2b)，外壁(6)为连续的凹凸形状，内壁(7)为筒状的双层壁波纹管(1c)的方法，至少具有将在所述插头部(2b(2a))和插口部(3)连接在一起的状态下挤压成形的双层壁一连串管体(1a)在与所述插头部(2b)的末端部对应的外壁部位(X)和与所述插口部(3)的末端部对应的外壁部位(Y)切割的第1切割工序、从利用所述工序获得的双层壁单管体(1b)的插头部(2a)侧开口部将切割单元(U)向内部空洞部(9)插入至规定位置，将从所述切割单元(U)突出的切割器(Cz)顶在所述插头部(2a)开始的内壁部位(Z)上，同时沿周方向对内壁(7)进行切割的第2切割工序。由此可以简易并且可靠地制造双层壁波纹管。
文档编号B29C47/20GK1630577SQ03803529
公开日2005年6月22日 申请日期2003年1月9日 优先权日2002年2月14日
发明者原口秀人, 长谷川升, 津川大辅, 浦部洋史 申请人:电气化学工业株式会社