专利名称：发泡成形用的模具和发泡成形方法
技术领域：
本发明涉及一种用于制造座椅座、靠垫等树脂发泡成形品的模具，特别涉及在模 具的合模面上设置密封件的模具。另外，本发明涉及一种使用该模具的发泡成形方法。
背景技术：
汽车座椅座、靠垫用的软质聚氨酯泡沫等的发泡成形是使聚氨酯原液在模具内发 泡而成形的。通常，该模具具有上模和下模。I、在日本实开昭62-185015中记载有在该上模与下模的合模面上设置密封件。图11是该日本实开昭62-185015的密封件部分的剖视图。在下模40的合模面41 上设置截面呈圆弧状的槽42，密封件50的下部51嵌合在该槽42内。密封件的上部成为从合模面41突出并且沿合模面41扩展的板状部52。另外，在 该板状部52的局部上设有凸部53。II、在日本实开平6-42130中也记载有将下模的合模面上的槽的截面形状设为 圆弧状。图12是表示该日本实开平6-42130的下模的合模面附近的剖视图。在下模61的 合模面上设置截面呈圆弧状的槽62，在该槽62中嵌合有截面呈圆形的密封件63。该密封 件的上部侧从该下模61的合模面突出。专利文献1 日本实开昭62-185015专利文献2 日本实开平6-42130上述日本实开昭62-185015的板状部52从模腔43侧的边缘部44隔离开(后退)。 因此，在合模状态下，在合模面上的板状部52的模腔43侧存在有间隙。当使用该模具成形座椅座、靠垫时，在上模与密封件50之间即使是少量也存在气 密性较低的部位时，聚氨酯会进入合模面，产生飞边。该飞边在脱模后由作业人员切除，这成为在制造座椅座、靠垫等成形品时花费工 夫和成本的原因。而且，在图11中，槽42成为大致圆形的截面形状，因此，当使槽42过度接近模腔 43时，下模40的在槽42与模腔43之间的壁厚变小，强度不足。而且，也需要徒然提高加工 精度。因此，需要使槽42 —定程度地从模腔43隔离开，结果，从板状部52到模腔43的距 离变得较大。而且，上述日本实开平6-42130的槽62和嵌合在该槽62内的密封件63也从下模 61的合模面中的靠模腔侧的边缘部隔离开。特别是，在该密封件63上不存在相当于上述日本实开昭62-185015中的板状部52 的部分，因此，在合模面上的比密封件63靠模腔侧存在更大的间隙。因而，在使用该日本实开平6-42130的模具成形座椅座、靠垫时，与使用上述日本 实开昭62-185015的模具时相比，聚氨酯更多地进入合模面，产生飞边。
发明内容
本发明的目的在于提供能够解决上述以往问题、充分防止在成形品上产生飞边的 发泡成形用的模具和使用该模具的发泡成形方法。本发明的第1技术方案的发泡成形用的模具，在模具的合模面上设有沿模具的模 腔延伸的密封件，该密封件被保持于设在该合模面上的槽，该发泡成形用的模具构成为在 该模具的开模状态下，沿该密封件存在有空隙部，在合模时密封件被压入该空隙部。在上述发泡成形用的模具中，在模具的合模面上设有沿模具的模腔延伸的密封 件，该密封件被保持于设在该合模面上的槽，该合模面中的比该槽靠该模腔侧的宽度也可 以是0. 1 10mm。在上述发泡成形用的模具中，也可以是上述槽具有深槽部和与该深槽部相连的浅 槽部，上述密封件具有与该深槽部嵌合的基部和与该基部相连且与该浅槽部卡合的伸出 部。
在上述发泡成形用的模具中，也可以是上述浅槽部至少设在比上述深槽部靠上述 模腔侧的位置。在上述发泡成形用的模具中，上述宽度也可以是0. 1 5mm。在上述发泡成形用的模具中，也可以是上述槽具有深槽部和与该深槽部相连的浅 槽部，上述密封件具有与该深槽部嵌合的基部和与该基部相连与该浅槽部卡合的伸出部， 在开模状态下，在该伸出部与该浅槽部之间存在上述间隙部。在上述发泡成形用的模具中，也可以是在该模具的开模状态下，上述伸出部的至 少一部分从该浅槽部离开，在该离开的部分与浅槽部底面之间形成有上述空隙部。在上述发泡成形用的模具中，也可以是越远离深槽部槽深方向的空隙宽度越大。在上述发泡成形用的模具中，也可以是越远离深槽部槽深方向的空隙宽度越小。在上述发泡成形用的模具中，上述空隙部的槽深方向的空隙宽度也可以是IOmm 以下。在上述发泡成形用的模具中，浅槽部的沿上述合模面的方向的宽度也可以是1 15mm0在上述发泡成形用的模具中，也可以是上述伸出部的厚度在从深槽部离开的方向 的顶端附近越靠近顶端侧越小。本发明的第2技术方案的发泡成形方法使用上述发泡成形用的模具。采用该发泡成形方法，也可以发泡成形座椅座、靠垫。在上述第1技术方案的模具和第2技术方案的发泡成形方法中，在该模具的开模 状态下，沿密封件存在有空隙部，在合模时密封件被压入该空隙部。在本发明中，在合模时 密封件不是单以减小厚度的方式压缩变形，而是也以被压入空隙部的方式压缩变形，因此 密封性良好。而且，在发泡成形时即使气体压力施加到密封件上，密封件也能充分地承受该 气体压力，阻止漏气。结果，聚氨酯完全或几乎不进入合模面，防止产生飞边。在上述模具和发泡成形方法中，合模面中的比槽靠模腔侧的宽度小至0. 1 10mm，密封件保持在该槽中，因此从模腔到密封件的距离较小。因此，在发泡成形时，在聚氨 酯等成形材料要进入合模面彼此之间时，合模面的气体压力增大，防止聚氨酯等成形材料 进入合模面。由此，防止产生飞边。而且，也能够防止由聚氨酯等与密封件接触引起的密封件的变差。在上述模具中，槽具有深槽部，密封件的基部充分深地嵌入该深槽部，因此密封件 的安装强度较高。在上述模具中，浅槽部至少设在比深槽部靠模腔侧的位置，因此，即使使合模面中 的比槽靠模腔侧的宽度充分小，也能够增大从深槽部到模腔的距离。因此，能够提高该合模 面的模腔附近部分的模具强度。而且，降低了对槽的加工精度的要求。在上述模具中，在合模时伸出部被夹压而被压入空隙部，能够获得充分的密封性。在上述模具中，在合模时伸出部以与槽底面密合的方式变形，提高了密封性。在上述模具中，在合模时伸出部以变平坦的方式充分压缩变形，提高了密封性。
图Ia是第1实施方式的座椅靠垫成形用模具的右半部分的纵剖视图，图Ib是图 ^的让部分的放大图。图加是图Ia的模具合模前的Λ部放大图，图2b是密封件部分的尺寸说明图。图3是另一实施方式的模具的局部剖视图。图4是另一实施方式的模具的局部剖视图。图fe是第2实施方式的座椅靠垫成形用模具的右半部分的纵剖视图，图恥是图 部分的放大图。图6a是图fe的模具合模前的Vb部放大图，图6b是密封件部分的尺寸说明图。图7是另一实施方式的模具的局部剖视图。图8是另一实施方式的模具的局部剖视图。图9是另一实施方式的模具的局部剖视图。图10是另一实施方式的模具的局部剖视图。图11是说明以往例子的模具的密封件部分的结构的剖视图。图12是说明另一以往例子的模具的密封件部分的结构的剖视图。
具体实施例方式以下，参照
第1实施方式。图Ia是实施方式的座椅靠垫成形用模具的右 半部分的纵剖视图，图Ib是图Ia的Λ部分的放大图，图加是合模前的Λ部的放大图，图 2b是密封件部分的尺寸说明图。该实施方式的模具1是用于成形汽车的座椅靠垫的模具，其具有上模2、下模3和 保持于上模2的模芯4。在该上模2与下模3的合模面上设有密封件5。如图2所示，在该实施方式中，在下模3的合模面3a上，以围绕模腔7的方式延设 有密封件安装用的槽6。槽6具有深槽部6a和浅槽部6b，该深槽部6a从合模面3a较深地凹陷，该浅槽部 6b位于该深槽部6a的模腔7侧且与该深槽部6a相连，该浅槽部6b比该深槽部6a浅。该 浅槽部6b在整个宽度方向(图加的左右方向)和槽6的整个长度方向(图加的与纸面 垂直的方向)呈大致同一深度的方形截面形状。下模3中的比浅槽部6b靠模腔7侧的部分为内缘部北(图2a)。5
密封件5具有插入深槽部6a的基部fe和与该基部fe相连且与浅槽部6b卡合的 伸出部恥。通过该基部fe嵌合在深槽部6a中，从而密封件5被安装在下模3上。另外，为 了易于将基部fe插入深槽部6a并且难以从深槽部6a拔出基部fe，在基部fe的侧面设有 锯齿状截面形状部5d。该伸出部恥的下表面与浅槽部6b的底面抵接。密封件5由橡胶、弹性体(优选烯烃系弹性体、硅橡胶、氟橡胶等富有弹性的物质) 构成。该密封件5具有从合模面3a突出的突部5c。该突部5c的上表面呈大致水平面。 但是，该密封件5的上表面可以是中央侧最高且自中央侧朝向模腔侧及与模腔侧相反的一 侧高度逐渐变低的三角形截面形状，也可以是圆弧形、梯形等其他截面形状。上模2的合模面加呈平坦面。在图2b中，合模面3a中的比槽6靠模腔7侧的内缘部北的宽度a为0. 1 10mm， 优选为0. 1 5mm，特别优选为2 4mm。浅槽部6b的深度b优选为1 10mm，特别优选为2 5mm左右。当该深度b为 2mm以上时，伸出部恥与浅槽部6b良好地嵌合。当该深度b为5mm以下时，内缘部北(图 2b)的强度较高，模具不容易被损坏。该宽度a与深度b之比(a/b)优选为0. 01 10，特别优选为0. 4 2左右。该浅槽部6b的合模面方向的宽度c (即与槽长度方向正交的方向的尺寸)优选为 1 13mm，特别优选为2 6mm左右。当该宽度c为2mm以上时，密封性良好。深槽部6a的合模面方向的宽度d(即与槽长度方向正交的方向的尺寸)优选为 3 20mm，特别优选为6 12mm左右。该深槽部6a的深度e优选为5 25mm，特别优选为 10 15mm左右。在合模前的状态下，密封件5的从合模面3a突出的高度h优选为0. 1 10mm，特 别优选为0. 5 2mm左右。而且，优选通过合模使该突出高度压缩变形至原高度的99%以 下，特别优选通过合模使该突出高度压缩变形至原高度的为60 95%左右。在利用这样构成的模具1进行成形时，在开模状态下，在模具1的内表面涂敷脱模 剂后，向下模3的模腔7内供给聚氨酯原液，合模，加热，使聚氨酯发泡。聚氨酯充分发泡而在模腔7内充满发泡聚氨酯，之后经过规定时间后开模时，获 得由聚氨酯泡沫构成的座椅靠垫成形品。在该实施方式中，合模面3a的内缘部北的宽度a小至0. 1 10mm，因此在合模 时，从模腔7到密封件5的距离很小。因此，在发泡成形时，聚氨酯要进入合模面加、3&彼 此之间时，合模面的气体压力增大，防止聚氨酯进入合模面。这样，聚氨酯完全或几乎不进 入上模2与下模3的合模面，因此不产生飞边。而且，因为聚氨酯不与密封件5接触，所以 也防止密封件5变差。在该实施方式中，槽6具有深槽部6a，密封件5的基部fe较深地嵌入该深槽部6a， 因此密封件5的安装强度较高。在该实施方式中，槽6的模腔7侧形成有浅槽部6b，因此即使下模3的内缘部北 的宽度a较小，下模3在该内缘部北附近的强度也较高。而且，降低了通过切削加工等形 成槽6时对加工精度的要求。参照图3、图4说明另一实施方式。
在图3中，设在下模3A上的槽10具有深槽部IOa和设在该深槽部IOa的模腔7 侧的浅槽部10b。深槽部IOa在深度方向底侧扩大宽度，在深槽部IOa的深度方向的中途形 成有台阶部10c。浅槽部IOb越远离深槽部IOa越浅。密封件11具有基部Ila和从该基部Ila向模腔7侧伸出的伸出部lib。该伸出部 lib的下表面与浅槽部IOb的底面抵接。在密封件11的基部Ila上设有鳍状的唇(Iip)部 lld，通过该唇部Ild与台阶部IOc卡合，从而防止密封件11拔出。该密封件11具有从合模面3a突出的突部11c。该突部Ilc的上表面呈大致水平 面。但是，该密封件11的上表面可以是中央侧最高且自中央侧朝向模腔侧及与模腔侧相反 的一侧高度逐渐变低的三角形截面形状，也可以是圆弧形或梯形等其他截面形状。上模2A的合模面加呈平坦面。在图4中，设在下模:3B上的槽14具有深槽部Ha和设在该深槽部14a的入口部 的模腔7侧的浅槽部14b。深槽部1 在深度方向底侧呈圆形截面形状地扩大宽度，在深槽 部14a的深度方向的中途形成有朝下斜面14c。浅槽部14b的截面形状呈凹状弯曲的四分 之一圆弧形状。密封件15具有基部15a和从该基部15a向模腔7侧伸出的伸出部15b。密封件15的上表面成为从合模面3a突出的突部15c。该突部15c呈其宽度方向 的中央部最高且朝向两端侧逐渐变低的大致半圆弧形截面形状。为了易于将密封件15的 基部1 插入深槽部Ha并且难以从深槽部Ha拔出密封件15的基部15a，在密封件15的 基部1 的侧面设有伸出部15d。通过该伸出部15d与朝下斜面Hc卡合，从而防止密封件 15被拔出。在上模2的合模面加上，在与该密封件15的突部15c相对的位置设有大致半 圆形截面形状的凹槽16。凹槽16的入口宽度与突部15c的基底部(合模面3a的水平面 (level))的宽度相同。该凹槽16比突部15c从合模面3a突出的高度浅，在合模时能够充 分按压密封件15。在这些图3、图4所示的模具中，合模面3a中的比槽10、14靠模腔7侧的内缘部的 宽度也为0. 1 10mm，优选为0. 1 5mm，特别优选为2 4mm。浅槽部10b、14b的最深部 的深度优选为1 10mm，特别优选为2 5mm左右。该浅槽部10b、14b的合模面方向的宽 度优选为1 13mm，特别优选为2 6mm左右。在合模前的状态下，密封件11、15从合模面 3a突出的高度h优选为0. 1 10mm，特别优选为0. 5 2mm左右。而且，优选通过合模使 该突出高度压缩变形为原高度的99%以下，特别优选通过合模使该突出高度压缩变形为原 高度的70 95%左右。使用这些图3、图4所示的模具进行座椅座、靠垫的发泡成形时，也防止聚氨酯进 入合模面加、3&之间，防止产生飞边。而且，也防止密封件变差，并且也降低了对槽10、14 的加工精度的要求。以下，参照
第2实施方式。图如是第2实施方式的座椅靠垫成形用模具 的右半部分的纵剖视图，图恥是图fe的Vb部分的放大图，图6a是合模前的Vb部的放大 图，图6b是密封件部分的尺寸说明图。该实施方式的模具101是用于成形汽车的座椅靠垫的模具，该模具101具有上模 102、下模103和保持于上模102的模芯104。在该上模102与下模103的合模面上设有密封件105。如图6所示，在该实施方式中，在下模103的合模面103a上，以围绕模腔107的方 式延设有密封件安装用的槽106。槽106具有深槽部106a和浅槽部106b，该深槽部106a从合模面103a较深地凹 陷，该浅槽部106b位于该深槽部106a的模腔107侧且与该深槽部相连。该浅槽部106b设 为深槽部106a侧最深，越靠近模腔107侧越浅。密封件105具有插入深槽部106a的基部10 和与该基部10 相连且与浅槽部 106b卡合的伸出部10 。通过该基部10 嵌合在深槽部106a中，密封件105被安装在下 模103上。另外，为了易于将基部10 插入深槽部106a并且难以从深槽部106a拔出基部 105a，在基部10 的侧面设有锯齿状截面形状部105d。密封件105由橡胶、弹性体(优选烯烃系弹性体、硅橡胶、氟橡胶等富有弹性的物 质)构成。密封件105的伸出部10 具有在开模状态下在与浅槽部106b的底面之间形成 空隙部108的形状和弹性。该空隙部108越靠近模腔107侧间隙间隔即槽深方向的空隙宽 度越大。该密封件105具有从合模面103a突出的突部105c。密封件105的上表面具有突 部105c的顶部最高且自该顶部朝向模腔侧及与模腔侧相反的一侧高度逐渐变低的三角形 截面形状，但也可以是圆弧形或梯形等其他截面形状。在上模102的合模面10 上，在与该密封件105相对的位置设有凹槽109。该凹 槽109比密封件105的从合模面103a突出的高度浅，在合模时能够充分按压密封件105。 凹槽109的最深部109a构成为与突部105c的最突部卡合。另外，也可以省略该凹槽109 而使合模面10 成为平坦面。在利用这样构成的模具101进行成形时，在开模状态下，在模具101的内表面涂敷 脱模剂后，向下模103的模腔107内供给聚氨酯原液，合模，加热，使聚氨酯发泡。聚氨酯充分发泡而在模腔107内充满发泡聚氨酯，之后经过规定时间后开模时， 获得由聚氨酯泡沫构成的座椅靠垫成形品。在该实施方式中，在合模时密封件105的伸出部10 被压入空隙部108，进一步压 缩变形使得从浅槽部106b也被向模腔107侧按压扩展一些。由此，密封件105的上表面与 上模合模面10 的密合性良好，密封性提高。因此，来自模腔107的气体不透过由密封件 105形成的密封部，聚氨酯完全或几乎不进入上模102与下模103的合模面，因此不产生飞 边。另外，即使极少量的聚氨酯进入合模面102a、103a之间，合模面102a、103a之间 的气体也不向模具外泄漏，因此合模面102a、103a之间的气体压力由于聚氨酯的进入而增 大，聚氨酯不会进一步进入合模面102a、103a之间的内部。因而，几乎不产生飞边，不需要 飞边去除作业。参照图7 图10说明另一实施方式。在图7中，设在下模103A上的槽110具有深槽部IlOa和分别设在该深槽部IlOa 的入口部两侧即模腔107侧及与模腔107侧相反的一侧的浅槽部110b、110b。深槽部IlOa 在深度方向底侧扩大宽度，在深槽部IlOa的深度方向的中途形成有台阶部110c。浅槽部 IlOb越远离深槽部IlOa越浅。8
密封件111具有基部11 Ia和从该基部11 Ia分别向模腔107侧及与模腔107侧相 反的一侧伸出的伸出部lllb、lllb。在开模状态下，在各个伸出部Illb的下表面与浅槽部 IlOb的底面之间存在空隙部112。该空隙部112越远离深槽部110a，间隙间隔越大。密封件111的上表面形成为从合模面103a突出的突部111c。该突部Illc呈其宽 度方向的中央部最高且朝向两端侧逐渐变低的三角形截面形状。在密封件111的基部11 Ia 上设有侧方突出部llld，通过该侧方突出部Illd与台阶部IlOc卡合，防止密封件111被拔 出ο上模102A的合模面10 呈平坦面。在图8中，设在下模1(X3B上的槽114具有深槽部11 和设在该深槽部11 的 入口部的模腔107侧的浅槽部114b。深槽部11 在深度方向底侧呈圆形截面形状地扩大 宽度，在深槽部114a的深度方向的中途形成有朝下斜面114c。浅槽部114b越远离深槽部 IHa越浅，即浅槽部114b越靠近模腔107侧越浅。在该实施方式中，浅槽部114b成为凹状 弯曲的截面形状。密封件115具有基部11 和从该基部11 向模腔107侧伸出的伸出部1Mb。在 开模状态下，在伸出部11 的下表面与浅槽部114b的底面之间存在空隙部116。该空隙部 116越远离深槽部114a，间隙间隔越小。密封件115的上表面形成为从合模面103a突出的突部115c。该突部115c呈其宽 度方向的中央部最高且朝向两端侧逐渐变低的大致圆弧形截面形状。在密封件115的基部 11 上设有鳍状的唇部115d，通过该唇部115d与朝下斜面IHc卡合，防止密封件115被 拔出。上模102B的合模面10 呈平坦面。在图9中，设在下模103C上的槽118具有深槽部118a和分别设在该深槽部118a 的入口部两侧即模腔107侧及与模腔107相反的一侧的浅槽部118b、118b。深槽部118a在 深度方向底侧呈圆形截面形状地扩大宽度，在深槽部118a的深度方向的中途形成有朝下 斜面118c。浅槽部118b越远离深槽部118a越浅。密封件119具有基部119a和从该基部119a分别向模腔107侧及与模腔107侧相 反的一侧伸出的伸出部119b、119b。在开模状态下，各个伸出部119b的伸出宽度比浅槽部 118b的宽度小。由此，在伸出部119b的伸出方向的顶端侧与浅槽部118b的底面之间存在 空隙部120。密封件119的上表面形成为从合模面103a突出的突部119c。该突部119c形成 为其宽度方向的中央部最高且朝向两端侧逐渐变低的圆弧形截面形状，但也可以形成为三 角形或梯形的截面形状。在密封件119的基部119a上设有鳍状的唇部119d，通过该唇部 119d与朝下斜面118c卡合，防止密封件119被拔出。上模102C的合模面10 呈平坦面。在图10中，设在下模103D上的槽121形成为不具有深槽部的V字形截面形状。但 是，槽121也可以是圆弧形或倒梯形等截面形状。密封件122的宽度比槽121的宽度小。由此，在密封件122的宽度方向的两端侧 与槽121的底面之间存在空隙部123。密封件122的上表面形成为与密封件119相同的圆 弧形截面形状，但也可以成为三角形或梯形的截面形状。密封件122利用粘接剂或粘合带等与槽121的底面粘接。在使用这些图7 图10所示的模具进行座椅座、靠垫的发泡成形时，也防止聚氨 酯进入合模面102a、103a之间，防止产生飞边。另外，在图5 图8的实施方式中，开模状态下的空隙部108、112、116的合模面方 向的宽度，即与槽长度方向正交的方向的尺寸(例如图6b的尺寸a)优选为1 15mm，特 别优选为2 6mm左右。而且，空隙部108、112、116的最大的间隙间隔(例如图6b的尺寸 b)优选为IOmm以下，特别优选为0. 1 IOmm左右。在图9和图10的实施方式中，开模状态下的空隙部120、123的与槽长度方向正交 的方向的尺寸优选为1 15mm，特别优选为2 6mm左右。而且，空隙部120、123的最深部 的深度优选为1 IOmm左右。在任一实施方式中，在合模前的状态下，各个密封件的从合模面103a突出的高度 (例如图6b的h)都优选为0. 1 10mm，特别优选为1 5mm左右。而且，优选通过合模使 该突出高度压缩变形至原高度的99%以下，特别优选通过合模使该突出高度压缩变形至原 高度的60 95%左右。在上述实施方式中成形座椅靠垫，但是同样也能够成形座椅座垫。本发明也能够 应用于除座椅靠垫外的树脂发泡成形品的成形。本发明并不限于上模与下模的合模面，也能够应用于上模与模芯、下模与模芯等 模具的所有合模部位。使用特定的方式详细说明了本发明，但是对于本领域技术人员而言，可以不脱离 本发明的意图和范围能够进行各种变形是不言自明的。另外，本申请是根据2008年5月观日申请的日本专利申请(日本特愿 2008-139704和2008-139705)提出的，并且，通过引用援用了它们的全部内容。
权利要求
1.一种发泡成形用的模具，其在模具的合模面上设有沿模具的模腔延伸的密封件，该 密封件被保持于设在该合模面上的槽，其特征在于，在该模具的开模状态下，沿该密封件存在空隙部， 在合模时，该密封件被压入该空隙部内。
2.根据权利要求1所述的发泡成形用的模具，其特征在于， 上述合模面中的比上述槽靠该模腔侧的宽度为0. 1 10mm。
3.根据权利要求2所述的发泡成形用的模具，其特征在于，上述槽具有深槽部和与该深槽部相连且比该深槽部浅的浅槽部， 上述密封件具有与该深槽部嵌合的基部和与该基部相连且与该浅槽部卡合的伸出部。
4.根据权利要求3所述的发泡成形用的模具，其特征在于， 上述浅槽部至少设在比上述深槽部靠上述模腔侧的位置。
5.根据权利要求2 4中任一项所述的发泡成形用的模具，其特征在于， 上述宽度为0. 1 5mm。
6.根据权利要求1所述的发泡成形用的模具，其特征在于，上述槽具有深槽部和与该深槽部相连且比该深槽部浅的浅槽部， 上述密封件具有与该深槽部嵌合的基部和与该基部相连且与该浅槽部卡合的伸出部， 在开模状态下，在该伸出部与该浅槽部之间存在上述空隙部。
7.根据权利要求2或6所述的发泡成形用的模具，其特征在于，在该模具的开模状态下，上述伸出部的至少一部分从该浅槽部离开，在该离开的部分 与浅槽部底面之间形成有上述空隙部。
8.根据权利要求7所述的发泡成形用的模具，其特征在于， 越远离深槽部，槽深方向的空隙宽度越大。
9.根据权利要求7所述的发泡成形用的模具，其特征在于， 越远离深槽部，槽深方向的空隙宽度越小。
10.根据权利要求7 9中任一项所述的发泡成形用的模具，其特征在于， 上述空隙部的槽深方向的空隙宽度为IOmm以下。
11.根据权利要求7 10中任一项所述的发泡成形用的模具，其特征在于， 浅槽部的沿上述合模面的方向的宽度为1 15mm。
12.根据权利要求7 11中任一项所述的发泡成形用的模具，其特征在于， 上述伸出部的厚度在从深槽部离开的方向的顶端附近越靠近顶端侧越小。
13.—种发泡成形方法，其使用权利要求1 12中任一项所述的发泡成形用的模具。
14.根据权利要求13所述的发泡成形方法，其特征在于，发泡成形座椅座、靠垫。
全文摘要
本发明提供能够充分防止在成形品上产生飞边的发泡成形用的模具和使用该模具的发泡成形方法。在下模(3)的合模面(3a)上，以围绕模腔(7)的方式沿模腔(7)延设有密封件安装用的槽(6)。槽(6)具有从合模面(3a)较深地凹陷的深槽部(6a)和位于该深槽部(6a)的模腔(7)侧且与该深槽部相连的浅槽部(6b)。合模面(3a)中的比槽(6)靠模腔(7)侧的宽度(a)为0.1～10mm。密封件(5)具有插入深槽部(6a)的基部(5a)和与该基部(5a)相连且与浅槽部(6b)卡合的伸出部(5b)。
文档编号B29K75/00GK102046350SQ20098011954
公开日2011年5月4日 申请日期2009年5月21日 优先权日2008年5月28日
发明者五十岚祐和, 原口浩一, 奥村正则, 板桥大一 申请人:株式会社普利司通