专利名称：柔性自动生产线式全钢丝载重子午胎成型方法
技术领域：
本发明属于轮胎的制造技术领域，尤其是一种使用柔性自动生产线的全钢丝载重子午胎一次成型方法。
背景技术：
轮胎生产厂家对于轮胎生产的组织均希望能够实现效率最高，产量最大化，同时又能兼顾那些小批量特殊规格产品的生产。常规产品规格需求量大，设备更换规格频率低， 有利于产品高效率稳定生产；特殊用途规格产品因种类多，需求量少，带来设备更换规格频繁，由于更换工装时间较长，最终又影响到生产效率；另外，国内轮胎生产厂家目前使用的成型机的胎体供料架多为上下罗列式样的，每条轮胎的成型周期为3分到4分种，在一个胶部件贴合时，上下罗列的其它供料架有大部分时间是闲置的，目前轮胎生产厂家仍主要使用两鼓、三鼓或四鼓一次法成型机生产，不能有效克服上述矛盾；同时，如CN1919588A中所使用的柔性自动生产线，由于胎体贴合采用多鼓循环贴合形式，每个工位贴合一种或两种材料，胎体贴合效率高于带束层贴合、定型的效率，因此，在生产中容易产生半成品的积压。 为解决轮胎生产中的这些问题，需要有一种全新的，高效率、柔性化的成型方法、装置，目前世界上一些著名轮胎生产厂家已在此方面有所研究，但其生产方法、装置一直没有公开。
发明内容
为了在全钢载重子午胎生产上取得效率突破，本发明提供了一种柔性自动生产线式一次法成型方法。该方法的目的就是提供一种全新、高效率、便于规格更换的全钢载重子午胎成型方法，大大提高全钢载重子午胎的生产效率。本发明解决其技术问题做采用的技术方案是
一种使用柔性自动生产线的全钢子午胎的一次成型方法，其特征是胎体贴合系统中各供料架按胶部件贴合顺序依次平排，每个贴合工位贴合一种或两种胶部件，在每个贴合工位有一个胎体贴合鼓及动力机箱，每个贴合工位的胶部件贴合完成后，胎体贴合鼓断开与动力机箱的连接，自动到下一个的贴合工位与动力机箱连接操作，最终将完成的胎体筒复合件通过传送装置传送到定型鼓上定型。胎体贴合系统包括贴合鼓运载小车、贴合鼓输送轨道、贴合鼓输送驱动装置和用于贴合鼓循环的其它装置。胎体贴合鼓上动力与机箱分离，可快速更换贴合鼓规格。带束层及胎面贴合有两个工作位，两个带束层贴合鼓按工艺贴合顺序在两个工作位间转换，最终将完成的带束层及胎面复合件通过传送装置传送到定型鼓上定型。胎体贴合鼓完成的胎体筒复合件以及带束贴合鼓完成的带束层及胎面复合件传递到1#定型鼓或2#定型鼓上，两个鼓分别完成充气、定型、反包及压合，形成胎胚。在上述方法中，在带束层贴合鼓的一个贴合工作位上顺序贴合三层，在另外一个贴合工作位上贴合第四层带束层(或零度带束层)。在上述方法中，在定型鼓上完成轮胎充气、反包、定型，由定型鼓处的后压辊装置完成生胎的压合。在上述方法中，定型后的生胎被自动夹取卸放。在上述方法中，贴合鼓是五个；胎圈贴合后，胎圈装置不需要离开，在鼓上进行垫胶的贴合；定型鼓的数量可以同时采用两个，也可以采用一个。在上述方法中，带束层贴合鼓为两个，两个带束层贴合鼓可在两个工作位间切换或不切换。一种生产全钢子午胎的柔性装置，其用于上述方法中。本发明的有益效果是，将全钢丝载重子午线轮胎的生产方法设计为一种柔性自动生产线形式，生产线将胎体供料拆分为多个胶部件贴合工位，充分发挥供料架的功效，多个贴合鼓依次在不同的工位完成工艺设计的方法步序，匹配以相应数量的带束鼓和定型鼓， 最终完成卡客胎子午线轮胎的成型。整个成型过程效率高，更换规格快，子午胎生产自动化程度高。
附图1胎体贴合鼓形成的最终断面图。附图2带束贴合鼓形成的最终断面图。附图3定型鼓形成的最终胎胚断面图。附图4工艺流程示意图1。附图5工艺流程示意图2。附图6工艺流程示意图3。
具体实施例方式本发明柔性自动生产线式一次法全钢载重子午胎成型方法是按照一次法的成型思路将全钢载重子午胎胎胚的成型过程进行了合理的拆分，使得整个成型过程以自动生产线作业形式来完成。实施例一胎体贴合鼓贴合过程各供料架按胎侧、内衬层、子口包布、胎体帘布贴合顺序平排，每个贴合工位前有一个贴合鼓，胎体贴合鼓自动在不同的胶部件贴合工位间循环。胎体贴合系统由贴合鼓运载小车、贴合鼓输送轨道及驱动装置及鼓循环系统组成。胎侧、内衬层、子口包布、胎体帘布供料架前面的四个贴合鼓在完成相应部件的贴合后，检测下一个钢丝圈贴合工位有无贴合鼓，若有贴合鼓则等待该鼓通过鼓循环系统返回到等待位后，贴合鼓沿输送轨道移动到下一个工作位。贴合完胎体帘布的胎体鼓在下一工位完成胎圈及垫胶的贴合。接取完胎体筒复合件后，该贴合鼓等待下一个循环开始。由于胎体贴合鼓由运载小车承载，动力与机箱分离，可快速更换规格。两个带束层贴合鼓在两个工作位切换。一个工作位用来贴合1#、2#、3#带束层，另一个工作为用来贴合4#带束层(或零度带束层)。胎体筒复合件沿运输轨道被传递到1#定型鼓位置，将胎筒复合件传递到1#定型鼓上后传送装置返回将下一个胎体复合件传递到姊定型鼓上。带束层复合件沿着轨道被传递到已接取胎筒复合件的1#定型鼓上后传送装置返回将下一个带束复合件传递到2#定型鼓上，两个定型鼓分别充气、反包、定型，由每个定型鼓处的后压辊装置完成生胎的压合，最后由自动卸胎装置完成卸胎。本发明柔性自动生产线式一次法全钢载重子午胎胎胚成型方法的具体成型过程如下
胎体贴合工位胎体贴合工位完成胎侧、内衬层、子口包布、胎体帘布、钢丝圈及胎肩垫胶的贴合，工作过程是
1、按照工艺尺寸定位将胎侧自动贴合到1#鼓上，接头压合。2、按照工艺尺寸定位将内衬层自动贴合到已贴胎侧的2#鼓上，接头压合。3、按照工艺尺寸定位将钢丝子口包布贴合到已贴内衬层和胎侧的3#鼓上，接头压合。4、按照工艺尺寸定位将胎体帘布贴合到已贴胎侧、内衬层和钢丝子口包布的4# 鼓上并接头压合。5、5#鼓移动到等待位等待下一循环，1#-4#鼓动力与机箱分离，移动到下一个工位，5#鼓到胎侧贴合位贴合胎侧，已贴好胎体帘布的4#鼓按照工艺尺寸进行胎圈和胎肩垫胶的贴合，垫胶接头压合。6、接取了胎体复合件，4#鼓循环到等待位进行下个循环，其它鼓依次类推。最终形成的胎胚断面如图1所示.
带束鼓贴合工位在此工位完成1#、姊、3#、4#带束层(或零度带束层)及胎面的贴合。 工作过程是
1、按照工艺尺寸定位1#带束鼓在工位1贴合1#、2#、3#带束层，旋转到工位2。2、按照工艺尺寸定位1#带束鼓在工位2贴合4#带束层(或零度带束层)及胎面； 2#鼓在工位1贴合1#、2#、3#带束层。4、1#带束鼓旋转到工位1，将已做好的带束及胎面复合件由传递装置接取后，开始下一循环 ’ 2#鼓在工位2贴合4#带束层(或零度带束层)及胎面。最终形成的胎胚断面如图2所示.
定型工位在两个定型工位完成胎胚的定型、反包及压合。1、胎体传递装置将胎体复合件传递到定型鼓，定型鼓锁块撑起锁住胎筒。2、带束层传递装置将带束复合件传递到该定型鼓，定型鼓开始充气定型至接触带束复合件，传递装置离开。3、进行胎侧反包
4、进行胎侧及胎面的压合。最终形成的胎胚断面尺寸如图3所示。本发明的成型方法可以延伸到轿车、工程胎及其它子午胎生产。本发明根据全钢载重子午胎生产量的实际需要，可以增减胎体贴合鼓及定型鼓的数量。另外，如果需要生产其它规格的轮胎，只需要更换某一规格的鼓即可，其它设备(如胎体鼓运载小车等)不需要更换，实现了快速转换产品规格和柔性生产。
权利要求
1.一种使用柔性自动生产线方式的全钢载重子午胎一次成型方法，其特征是胎体贴合系统中各供料架按胶部件贴合顺序依次平排，每个贴合工位贴合一种或两种胶部件，在每个贴合工位有一个胎体贴合鼓及动力机箱，每个贴合工位的胶部件贴合完成后，胎体贴合鼓断开与动力机箱的连接，自动到下一个的贴合工位与动力机箱连接操作，最终将完成的胎体筒复合件通过传送装置传送到定型鼓上定型，胎体贴合系统包括贴合鼓运载小车、 贴合鼓输送轨道、贴合鼓输送驱动装置和用于贴合鼓循环的其它装置；胎体贴合鼓上动力与机箱分离，可快速更换贴合鼓规格；带束层及胎面贴合有两个工作位，两个带束层贴合鼓按工艺贴合顺序在两个工作位间转换，最终将完成的带束层及胎面复合件通过传送装置传送到定型鼓上定型；胎体贴合鼓完成的胎体筒复合件以及带束贴合鼓完成的带束层及胎面复合件传递到 1#定型鼓或2#定型鼓上，两个鼓分别完成充气、定型、反包及压合，形成胎胚。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在带束层贴合鼓的一个贴合工作位上顺序贴合三层带束层，在另外一个贴合工作位贴合第四层带束层(或贴合零度带束层)。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于在定型鼓上完成轮胎充气、反包、定型，由定型鼓处的后压辊装置完成生胎的压合。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于定型压合后的生胎被自动夹取卸放。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于定型压合后的生胎被自动夹取卸放。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于贴合鼓是二到八个；胎圈贴合后，胎圈装置不需要离开，在鼓上进行垫胶的贴合；定型鼓的数量可以同时采用两个，也可以采用一个。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于贴合鼓是五个；胎圈贴合后，胎圈装置不需要离开，在鼓上进行垫胶的贴合；定型鼓的数量可以同时采用两个，也可以采用一个。
8.根据权利要求3或5所述的方法，其特征在于贴合鼓是五个；胎圈贴合后，胎圈装置不需要离开，在鼓上进行垫胶的贴合；定型鼓的数量可以同时采用两个，也可以采用一个。
9.根据权利要求4所述的方法，其特征在于贴合鼓是五个；胎圈贴合后，胎圈装置不需要离开，在鼓上进行垫胶的贴合；定型鼓的数量可以同时采用两个，也可以采用一个。
10.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于带束层贴合鼓为两个，两个带束层贴合鼓可在两个工作位间切换或不切换。
11.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于带束层贴合鼓为两个，两个带束层贴合鼓可在两个工作位间切换或不切换。
12.根据权利要求8所述的方法，其特征在于带束层贴合鼓为两个，两个带束层贴合鼓可在两个工作位间切换或不切换。
13.根据权利要求9所述的方法，其特征在于带束层贴合鼓为两个，两个带束层贴合鼓可在两个工作位间切换或不切换。
全文摘要
本发明涉及一种柔性自动生产线式一次法全钢丝载重子午胎成型方法。将一次法载重子午线轮胎的成型方法进行了拆分以及胎体贴合鼓柔性传递，胎体供料架按胶部件贴合顺序依次平排，充分发挥供料架功效，依次在不同的工位完成事先设计的方法步序。配合目标效率要求，采用两个带束鼓和两个独立定型鼓，最终完成卡客胎子午线轮胎的成型。机箱与动力分离，更换规格时，仅需要更换鼓，其它如鼓运载小车等不需要更换，实现了快速更换规格。整个成型过程效率高，更换规格快，子午胎生产自动化程度高。
文档编号B29D30/20GK102173070SQ20101060868
公开日2011年9月7日 申请日期2010年12月28日 优先权日2010年12月28日
发明者丁玉华, 单国玲, 张余林, 毕复宁, 谭峻 申请人:三角轮胎股份有限公司