透明塑件制造方法及系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种透明塑件制造方法及系统，所述透明塑件制造方法包括以下步骤：注塑形成预置厚度的基座；以所述基座为基础，在所述基座上依次注塑形成若干基体，以形成所述透明塑件。本发明实现了超壁厚透明塑件的注塑。
【专利说明】透明塑件制造方法及系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及注塑【技术领域】，特别涉及一种透明塑件制造方法及系统。
【背景技术】
[0002]在传统模具和注塑工艺背景下，注塑件成型过程中，由于过厚的壁厚会造成注塑件缩水，壁厚越厚，注塑件缩水越是严重，在保证透明塑件外观需求情况下，无法实现对壁厚较厚的透明塑件进行注塑。
【发明内容】
[0003]本发明的主要目的在于提供一种透明塑件制造方法，旨在实现超壁厚透明塑件的注塑。
[0004]为了实现发明目的，本发明提供一种透明塑件制造方法，所述透明塑件制造方法包括以下步骤:
[0005]注塑形成预置厚度的基座；
[0006]以所述基座为基础，在所述基座上依次注塑形成若干基体，以形成所述透明塑件。
[0007]优选地，所述基体包括与所述基座配合形成所述透明塑件外形的第一基体和位于所述第一基体内的第二基体；
[0008]所述以基座为基础，在所述基座上依次注塑形成若干基体，以形成所述透明塑件的步骤具体为:
[0009]当所述第二基体通过注塑形成于所述基座上后，将所述第一基体通过注塑形成于所述第二基体上，并使得所述第一基体和基座配合包裹所述第二基体。
[0010]优选地，所述第二基体的数量至少为两个，且各第二基体的高度均在预置范围内。
[0011]优选地，所述当第二基体通过注塑形成于所述基座上后，将所述第一基体通过注塑形成于所述第二基体上，并使得所述第一基体和基座配合包裹所述第二基体的步骤具体包括:
[0012]以所述基座为基础，将各第二基体依次注塑于所述基座上，形成基座和第二基体的整合体；
[0013]以所述基座和第二基体的整合体为基础，将所述第一基体注塑于所述基座和第二基体的整合体上，并使得所述第一基体和基座配合包裹所述第二基体，形成所述透明塑件。
[0014]本发明还提供一种上述透明塑件制造方法的透明塑件制造系统，所述透明塑件制造系统包括前模和后模，所述前模上设有转盘和用于控制所述转盘转动的动力装置，所述转盘上设有第一凹槽；所述后模设有第二凹槽和若干第三凹槽，所述第二凹槽与所述第一凹槽配合形成用于注塑所述基座的第一模型空腔，所述第一凹槽与所述第三凹槽配合形成用于在所述基座上依次注塑形成若干基体的第二模型空腔。
[0015]优选地，所述第二凹槽和各第三凹槽均匀设置在同一圆周上；所述第一凹槽的数量等于第二凹槽与各第三凹槽的数量之和，且所述第二凹槽和各第三凹槽分别对应一第一凹槽设置。
[0016]优选地，所述透明注塑件制作工艺具体包括:
[0017]控制前模和后模合模，由第一凹槽与第二凹槽形成第一模型空腔，控制与第二凹槽连通的点胶管进胶，待冷却开模后形成上述基座；
[0018]控制所述转盘旋转预置角度后合模，由第一凹槽与第三凹槽形成第二模型空腔，且使得上一工序制成的基座位于第二模型空腔内，此时控制对应的点胶管进胶，从而在基座上制成一基体，从而形成基体与基座的整合体；
[0019]依次控制第一凹槽与对应的第三凹槽合模注胶，将各基体依次与基座整合，从而形成透明塑件。
[0020]优选地，在所述依次控制第一凹槽与对应的第三凹槽合模注胶，将各基体依次与基座整合，从而形成透明塑件的制作工艺后还包括:
[0021]将形成所述透明塑件对应的第一凹槽顶出所述转盘设置。
[0022]本发明通过将透明塑件分割成基座和若干基体，并在基于前一部分注塑成形后的产品基础上进行下一部分的注塑，因此可有效控制每一次注塑的厚度，从而防止透明塑件过厚无法注塑的问题，实现了超壁厚透明塑件的注塑。此外由于注塑是在高温下进行的，因此在进行透明塑件下一部分注塑时，注塑的胶体可与上一部分的表面很好的融合，从而可有效消除表面的熔接痕迹，以满足透明塑件整体的外观设计需求。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1为本发明透明塑件制造方法一实施例的流程示意图；
[0024]图2为本发明较佳实施例透明塑件的结构示意图；
[0025]图3为本发明透明塑件制造方法另一实施例的流程示意图；
[0026]图4为本发明透明塑件制造方法又一实施例的流程示意图；
[0027]图5为本发明透明塑件制造方法第一工序完成后透明塑件的结构示意图；
[0028]图6为本发明透明塑件制造方法第二工序完成后透明塑件的结构示意图；
[0029]图7为本发明透明塑件制造方法第三工序完成后透明塑件的结构示意图；
[0030]图8为本发明透明塑件制造方法第四工序完成后透明塑件的结构示意图；
[0031]图9为本发明透明塑件制造方法第五工序完成后透明塑件的结构示意图；
[0032]图10为本发明透明塑件制造方法第六工序完成后透明塑件的结构示意图；
[0033]图11为本发明透明塑件制造系统中后模的模板结构示意图。
[0034]本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
【具体实施方式】
[0035]应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0036]本发明提供了一种透明塑件制造方法。
[0037]参照图1，图1为本发明透明塑件制造方法一实施例的流程示意图。本实施例提供的透明塑件制造方法包括以下步骤。
[0038]步骤S10，注塑形成预置厚度的基座；
[0039]步骤S20，以所述基座为基础，在所述基座上依次注塑形成若干基体，以形成所述透明塑件。
[0040]结合参照图2，图2为本发明较佳实施例透明塑件的结构示意图。本实施例中，上述基座10的厚度可根据实际需要进行设置，在此不作进一步地限定，只要能够防止因厚度较高导致基座10出现缩水的现象即可。上述基座10和基体11为透明塑件I分割成若干部分中的一部分，且基座10和基体11组合形成所述透明塑件I。
[0041]具体地，在制造透明塑件I时，首先通过模具注塑上述基座10，然后在该基座10的基础上依次注塑上述各基体11直到所有基体11注塑完成。由于前一次注塑的进胶口印被下一注塑的基体11覆盖，因此在透明塑件I注塑完成时，透明塑件I上仅存在一个进胶口印。
[0042]本发明通过将透明塑件分割成基座10和基体11，并在基于前一部分注塑成形后的产品基础上进行下一部分的注塑，因此可有效控制每一次注塑的厚度，从而防止透明塑件I过厚无法注塑的问题，实现了超壁厚透明塑件I的注塑。此外由于注塑是在高温下进行的，因此在进行透明塑件下一部分注塑时，注塑的胶体可与上一部分的表面很好的融合，从而可有效消除表面的熔接痕迹，以满足透明塑件整体的外观设计需求。
[0043]结合参照图2和图3，图3为本发明透明塑件制造方法另一实施例的流程示意图。基于上述实施例，本实施例中，上述基体11包括与所述基座10配合形成所述透明塑件I外形的第一基体111和位于所述第一基体111内的第二基体112 ；
[0044]上述步骤S20具体为:
[0045]步骤S30，当所述第二基体112通过注塑形成于所述基座10上后，将所述第一基体111通过注塑形成于所述第二基体112上，并使得所述第一基体111和基座10配合包裹所述第二基体112。
[0046]本实施例中，由于在注塑时，采用第一基体111和基座10包裹第二基体112，因此可使得透明塑件I的外表面仅存在一个熔接面，从而提高了透明塑件I外表面的光滑度，同时增强了透明塑件的受力能力，防止了在透明塑件I的外壁存在多个熔接面时，因受力过大，导致熔接面的断裂。
[0047]应当说明的是，上述第二基体112的数量至少为两个，且各第二基体112的高度均在预置范围内，本实施例中，该预置范围为注塑能达到的范围，例如该范围为小于10_。
[0048]结合参照图4，图4为本发明透明塑件制造方法又一实施例的流程示意图，基于上述实施例，本实施例中上述步骤S30具体包括:
[0049]步骤S301，以所述基座10为基础，将各第二基体112依次注塑于所述基座10上，形成基座10和第二基体112的整合体；
[0050]步骤S302，以所述基座10和第二基体112的整合体为基础，将所述第一基体111注塑于所述基座10和第二基体112的整合体上，并使得所述第一基体111和基座10配合包裹所述第二基体112，形成所述透明塑件I。
[0051]结合参照图5至图11所示，图5为本发明透明塑件制造方法第一工序完成后透明塑件的结构示意图；图6为本发明透明塑件制造方法第二工序完成后透明塑件的结构示意图；图7为本发明透明塑件制造方法第三工序完成后透明塑件的结构示意图；图8为本发明透明塑件制造方法第四工序完成后透明塑件的结构示意图；图9为本发明透明塑件制造方法第五工序完成后透明塑件的结构示意图；图10为本发明透明塑件制造方法第六工序完成后透明塑件的结构示意图；图11为本发明透明塑件制造系统中后模的模板结构示意图。
[0052]本实施例中，上述第二基体112的数量为4个，制造时，首先通过第一工序注塑形成上述基座10 ;然后再通过第二工序将第一个第二基体112a注塑形成与基座10的整合体；接着分别通过第三工序、第四工序和第五工序依次将第二个第二基体112b、第三个第二基体112c和第四个第二基体112d注塑形成在基座10上，从而形成第二基体112与基座10的整合体，最后通过第六工序将第一基体111注塑形成在第二基体112与基座10的整合体上，从而完成透明塑件的制造。
[0053]本发明还提供一种透明塑件制造系统，用于实现上述方法。本实施例中透明塑件制造系统包括前模和后模，其中前模上设有转盘和用于控制所述转盘转动的动力装置，所述转盘上设有第一凹槽；所述后模设有第二凹槽和若干第三凹槽，所述第二凹槽与所述第一凹槽配合形成用于注塑所述基座的第一模型空腔，所述第一凹槽与所述第三凹槽配合形成用于在所述基座10上依次注塑形成若干基体11的第二模型空腔。应当说明的是，上述后模设有一模板20，上述第二凹槽和第三凹槽设置在模板上。
[0054]本实施例中，以基体的数量为5个作出详细说明，如图4至图9所示，上述第一工序为:控制前模和后模合模，由第一凹槽与第二凹槽形成第一模型空腔，控制与第二凹槽连通的点胶管进胶，待冷却开模后形成上述基座；上述第二工序为动力装置控制所述转盘旋转预置角度后合模，由第一凹槽与第三凹槽形成第二模型空腔，且使得上一工序制成的基座位于第二模型空腔内，此时控制对应的点胶管进胶，从而在基座上制成一基体，从而形成基体与基座的整合体；依次控制第一凹槽与对应的第三凹槽合模注胶，将各基体依次与基座整合，从而形成透明塑件。
[0055]具体地，上述模板20上依次设有六个凹穴，其中第一凹穴21为上述第二凹槽，第二凹穴22、第三凹穴23、第四凹穴24、第五凹穴25和第六凹穴26为上述第三凹槽。其中第一凹穴21、第二凹穴22、第三凹穴23、第四凹穴24、第五凹穴25和第六凹穴26以逆时钟顺序均匀分布在同一圆周上。由上述第一凹槽与第一凹穴21配合形成用于注塑图5中第一工序完成后透明塑件的结构的模型空腔；由上述第一凹槽与第二凹穴22配合形成用于注塑图6中第二工序完成后透明塑件的结构的模型空腔；由上述第一凹槽与第三凹穴23配合形成用于注塑图7中第三工序完成后透明塑件的结构的模型空腔；由上述第一凹槽与第四凹穴24配合形成用于注塑图8中第四工序完成后透明塑件的结构的模型空腔；由上述第一凹槽与第五凹穴25配合形成用于注塑图9中第五工序完成后透明塑件的结构的模型空腔；由上述第一凹槽与第六凹穴26配合形成用于注塑图10中第六工序完成后透明塑件的结构的模型空腔。
[0056]基于上述实施例，本实施例中，在依次控制第一凹槽与对应的第三凹槽合模注胶，将各基体依次与基座整合，从而形成透明塑件的制作工艺后还包括:
[0057]将形成所述透明塑件对应的第一凹槽顶出所述转盘设置。
[0058]本实施例中，上述转盘上还设有用于顶出第一凹槽的顶出机构，该顶出机构用于在前模和后模开模后，将注塑成形的透明塑件的第一凹槽顶出转盘设置，从而方便作业人员将注塑成形的透明塑件取出。
[0059]进一步地，基于上述实施例，本实施例中，上述第二凹槽和各第三凹槽均匀设置在同一圆周上；所述第一凹槽的数量等于第二凹槽与各第三凹槽的数量之和，且所述第二凹槽和各第三凹槽分别对应一第一凹槽设置。
[0060]本实施例中，上述透明塑件采用了 6步工序完成透明塑件的注塑，例如上述第三凹槽的数量可设置为5个，第一凹槽的数量可设置为6个，且6个第一凹槽的几何中心位于同一圆周上，且相邻两第一凹槽对应的圆心角为60度，当完成一次注塑工艺后，上述动力装置将控制上述转盘旋转60度，从而进行下一注塑工艺。本实施例中，由于将第二凹槽和各第三凹槽均匀设置在同一圆周上，同时将第二凹槽和第三凹槽分别对应一第一凹槽设置，从而在注塑时，可同时对第二凹槽和第三凹槽与第一凹槽形成的各模型空腔进行注塑，因此可提高透明塑件的生产速度，有利于工业生产。
[0061]以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的【技术领域】，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【权利要求】
1.一种透明塑件制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 注塑形成预置厚度的基座； 以所述基座为基础，在所述基座上依次注塑形成若干基体，以形成所述透明塑件。
2.如权利要求1所述的透明塑件制造方法，其特征在于，所述基体包括与所述基座配合形成所述透明塑件外形的第一基体和位于所述第一基体内的第二基体； 所述以基座为基础，在所述基座上依次注塑形成若干基体，以形成所述透明塑件的步骤具体为: 当所述第二基体通过注塑形成于所述基座上后，将所述第一基体通过注塑形成于所述第二基体上，并使得所述第一基体和基座配合包裹所述第二基体。
3.如权利要求2所述的透明塑件制造方法，其特征在于，所述第二基体的数量至少为两个，且各第二基体的高度均在预置范围内。
4.如权利要求3所述的透明塑件制造方法，其特征在于，所述当第二基体通过注塑形成于所述基座上后，将所述第一基体通过注塑形成于所述第二基体上，并使得所述第一基体和基座配合包裹所述第二基体的步骤具体包括: 以所述基座为基础，将各第二基体依次注塑于所述基座上，形成基座和第二基体的整合体； 以所述基座和第二基体的整合体为基础，将所述第一基体注塑于所述基座和第二基体的整合体上，并使得所述第一基体和基座配合包裹所述第二基体，形成所述透明塑件。
5.一种适于权利要求1所述的透明塑件制造方法的透明塑件制造系统，其特征在于，包括前模和后模，所述前模上设有转盘和用于控制所述转盘转动的动力装置，所述转盘上设有第一凹槽；所述后模设有第二凹槽和若干第三凹槽，所述第二凹槽与所述第一凹槽配合形成用于注塑所述基座的第一模型空腔，所述第一凹槽与所述第三凹槽配合形成用于在所述基座上依次注塑形成若干基体的第二模型空腔。
6.如权利要求5所述的透明塑件制造系统，其特征在于，所述第二凹槽和各第三凹槽均匀设置在同一圆周上；所述第一凹槽的数量等于第二凹槽与各第三凹槽的数量之和，且所述第二凹槽和各第三凹槽分别对应一第一凹槽设置。
7.如权利要求6所述的透明塑件制造系统，其特征在于，所述透明注塑件制作工艺具体包括: 控制前模和后模合模，由第一凹槽与第二凹槽形成第一模型空腔，控制与第二凹槽连通的点胶管进胶，待冷却开模后形成上述基座； 控制所述转盘旋转预置角度后合模，由第一凹槽与第三凹槽形成第二模型空腔，且使得上一工序制成的基座位于第二模型空腔内，此时控制对应的点胶管进胶，从而在基座上制成一基体，从而形成基体与基座的整合体； 依次控制第一凹槽与对应的第三凹槽合模注胶，将各基体依次与基座整合，从而形成透明塑件。
8.如权利要求7所述的透明塑件制造系统，其特征在于，在所述依次控制第一凹槽与对应的第三凹槽合模注胶，将各基体依次与基座整合，从而形成透明塑件的制作工艺后还包括: 将形成所述透明塑件对应的第一凹槽顶出所述转盘设置。
【文档编号】B29C45/00GK103448198SQ201310368530
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年8月21日 优先权日:2013年8月21日
【发明者】殷维正, 卢殿宣, 赵林炳, 韩国杰, 黄雪华 申请人:Tcl王牌电器(惠州)有限公司