一种模内自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具的制作方法
【专利摘要】一种模内自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具，属于注塑模具设计制造领域，主要由浇口套、定模镶块、动模镶块、浇口冲子、推管、中心推杆、限位环、支撑板和气缸组件等组成。注塑成型的盘形浇口由浇口套与浇口冲子配合形成，盘形浇口厚度一般为0.1～0.5mm，并且在浇口套的端面上设计了与浇口冲子相配合的凹槽深度为1～5mm。浇口凝料在注射保压结束后由气缸推动浇口冲子前行进入浇口套凹槽，二者实现剪切动作切断浇口凝料。切断后的浇口凝料因浇口冲子内拉料槽的作用留滞在浇口冲子上，开模后由浇口冲子内的中心推杆推出。与同类模具相比，结构更为紧凑，通用性强；应用此模具成型制品，可以保证制品质量，提高经济效益。
【专利说明】一种模内自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具
【技术领域】
[0001]本发明属于注塑模具设计制造领域，涉及一种模内自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具。
【背景技术】
[0002]在使用盘形浇口成型塑料制品时，在脱模过程中，浇口凝料不能自动与产品分离，因此需要人工或专用的切浇口凝料装置进行后续处理，而且这种浇口凝料切断方式很容易对制品造成损伤而影响产品质量，并且增加劳动量和延长生产周期。为此，可采用模内自动剪切浇口凝料的方式来解决上述问题。
[0003]现有的模内自动剪切浇口凝料的方式主要分为开模后切和开模前切两种动作方式。开模后切容易对制品产生拉拽，导致浇口凝料不易切断，对于脆硬材料切除更加困难，且制品易损坏。开模前切主要通过模内切刀对浇口凝料进行冲切，但这需要沿冲切方向模具内要有容让的空间以切断浇口凝料，为此模具内必须设计制造相应的机构并与切刀同步动作，但是这种机构设计制造乃至装配较为复杂且需要精准的控制，主要应用于成型批量较大的产品，如⑶、DVD光盘；对于一般的盘形浇口成型制品，迫切需要一种既经济又可靠的模内切浇口装置。
【发明内容】
[0004]本发明提供了一种模内自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具，主要应用于使用盘形浇口成型的塑料制品，使用本模具成型制品可以在开模前模内一次动作完成浇口凝料的切断。
[0005]本发明的技术方案如下:
[0006]一种模内自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具，包括定模板、浇口套、定模镶块、动模镶块、动模板、浇口冲子、推管、中心推杆、限位环、支撑板和气缸组件。注塑成型的盘形浇口由浇口套与浇口冲子配合形成，盘形浇口厚度0.1?0.5mm，并且在浇口套的端面上有与浇口冲子相配合的凹槽，为切断浇口提供熔体压缩空间，深度为I?5_。
[0007]模具内完成浇口凝料自动切断的动力来源为气缸组件，其安装在支撑板上与其形成一个完整的气缸，其中活塞和活塞杆一体化设计制造组成浇口冲子。在注塑成型保压结束时，气缸内压缩空气推动活塞即浇口冲子前行，浇口冲子进入浇口套凹槽，二者实现剪切动作切断浇口凝料。浇口冲子和支撑板之间设计了限位环，用以调整浇口冲子冲切浇口凝料的行程，其行程为0.2?0.6mm。切断后的浇口凝料因浇口冲子内拉料槽的作用留滞在浇口冲子上，开模后由浇口冲子内的中心推杆推出。制品的推出机构采用推管，它与切断浇口凝料气缸共同使用支撑板上的进气道，此进气道同时完成制品的推出和浇口冲子的复位，推管利用弹簧复位。在推管的底端加装有两个定位销，推管以此为导向往复运动，使推管在周向定位，从而使浇口冲子周向定位，可用于异型孔浇口凝料的剪切。
[0008]本发明的自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具，结构简单、运行可靠、通用性强，适用于成型浇口截面积较小的盘形浇口。浇口套上设计了与浇口冲子相配合的凹槽，提供了切断浇口凝料时所需的压缩空间，从而确保浇口凝料被完全切断。浇口冲子可以周向定位，可适用于非圆形复杂形状盘形浇口凝料的切断。浇口冲子的行程通过限位环可得到精确调节和控制，可在试模时调整确保切断质量。冲切动作的动力为压缩空气，来源方便、清洁环保。制品的推出与切断浇口凝料气缸共同使用一条进气道，使模具结构更为紧凑，外设控制更加简捷。应用此模具可以有效地提高产品质量，降低生产成本，提高生产率。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为成型制品简图。
[0010]图2为自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具装配简图。
[0011]图3为浇注系统局部放大图。
[0012]图中:I定模板；2定模镶块；3动模镶块；4动模板；5支撑板；
[0013]6气缸筒；7气缸盖；8中心推杆；9复位弹簧；10浇口冲子；11限位环；
[0014]12定位销；13推管；14复位弹簧；15成型制品；16浇口套。
[0015]具体实施方法
[0016]以下结合附图和【具体实施方式】对本发明进行详细说明。
[0017]图1至图3为本发明专利的一个具体实施案例。模具成型的制品为一种碟形微流控芯片，如图1所示。芯片上设计有微结构阵列，如图1中画出的局部结构，中心孔为异形孔，成型浇口采用截面积较小的盘形浇口。模具装配关系如图2所示，浇注系统局部细节见图3。
[0018]浇注系统和型腔由定模镶块2、动模镶块3、浇口套16、浇口冲子10、推管13和中心推杆8共同形成，其中浇口套16与浇口冲子10的轴向间隙形成盘形浇口，浇口的厚度为0.2mmο在浇口套16的端面上设计了与浇口冲子10相配合的凹槽，尺寸为1mm，用来提供切断浇口凝料所需的压缩空间。模具内完成浇口凝料自动切断的动力来源为气缸，其由气缸筒6、气缸盖7安装在支撑板5上形成一个完整的气缸。烧口冲子10位于气缸内由活塞和活塞杆组成，在浇口冲子10和支撑板5之间设置了限位环11，限位环的高度尺寸为5_，通过修整限位环11的高度来调整浇口冲子10冲切浇口凝料的行程，其行程为0.4mm。
[0019]合模注射、保压结束后，压缩空气由气缸盖7上的进气道进入气缸，推动浇口冲子10前行压缩浇口凝料，完成盘形浇口凝料与成型制品的分离，再经冷却开模。开模后，压缩空气通过支撑板5上的进气道推动推管13推出产品同时使浇口冲子10复位；制品推出后停止供气后弹簧14使推管13复位。同时，注塑机推出机构推动中心推杆8完成浇注系统凝料的脱出，后在弹簧9的作用下复位。合模后，浇口冲子10与浇口套16重新配合形成浇口，开始下一次生产循环。
【权利要求】
1.一种模内自动剪切盘形浇口凝料的注塑模具，其特征在于:该注塑模具包括定模板、烧□套、定模镶块、动模镶块、动模板、烧□冲子、推管、中心推杆、限位环、支撑板和气缸组件；注塑成型的盘形浇口由浇口套与浇口冲子配合形成，盘形浇口厚度为0.1?0.5mm,并且在浇口套的端面上有与浇口冲子相配合的凹槽，深度为1?5mm ; 模具内完成浇口凝料自动切断的动力来源为气缸组件，其安装在支撑板上与其形成一个完整的气缸，其中活塞和活塞杆一体化设计制造组成浇口冲子；在注塑成型保压结束时，气缸内压缩空气推动活塞即浇口冲子前行，浇口冲子进入浇口套凹槽，二者实现剪切动作切断浇口凝料；浇口冲子和支撑板之间设计了限位环，用以调整浇口冲子冲切浇口凝料的行程，其行程为0.2?0.6mm ;切断后的浇口凝料因浇口冲子内拉料槽的作用留滞在浇口冲子上，开模后由浇口冲子内的中心推杆推出；制品的推出机构采用推管，它与切断浇口凝料气缸共同使用支撑板上的进气道，进气道同时完成制品的推出和浇口冲子的复位，推管利用弹簧复位；推管的底端加装有两个定位销，推管以此为导向往复运动，使推管在周向定位，从而使浇口冲子周向定位，用于异型孔浇口凝料的剪切。
【文档编号】B29C45/38GK104369328SQ201410548324
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年10月15日 优先权日:2014年10月15日
【发明者】宋满仓, 于文强, 张志强, 刘莹, 刘冲, 刘军山, 李经民 申请人:大连理工大学