一种废料少的电机用热塑装置的制作方法

本发明涉及一种热塑装置，特别是一种废料少的电机用热塑装置。

背景技术：

现有的电机用热塑装置中，通过设置一个总的凹模，在凹模中设置多个相同的型腔来完成多个相同部件的注塑，型腔与型腔之间设有供塑料流通的通道，注塑管道设置在一端，塑料就沿着通道依次填充型腔，这种注塑方式就会使得热塑完成后的部件都是连在一起的，需要使用相应的设备对其进行裁切处理，降低生产效率，增加工人劳动强度，而且连接部位都是废料，使得塑料使用量的增加，增大生产成本，经过裁切后的部件的精度也会受到影响；同时塑料在流动的过程中温度会下降，使得流动到后面的型腔时塑料的温度无法达到热塑的要求，而且温度下降也会使得塑料凝固，使其难以正常的流通，从而影响热塑的效率和产品的质量。另外，现有的装置在热塑完成以后，需要手工进行取件，这样不仅增加工人的劳动强度，影响生产的效率，而且存在一定的安全隐患。因此，现有的技术存在着生产效率低、生产废料多、工人劳动强度大、生产成本高、产品质量不理想、无法控制注塑管道内的温度以及存在一定的生产安全隐患等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种废料少的电机用热塑装置。它具有能够提高生产效率、减少生产废料、减轻工人劳动强度、降低生产成本、提高产品质量、能够实时调节注塑管道内的温度以及消除生产安全隐患的特点。

本发明的技术方案：一种废料少的电机用热塑装置，包括机架，机架中部设有支撑板，支撑板上设有一组相互独立的凹模，凹模上设有与凹模型腔相连通的注塑口，注塑口连接有注塑管道；所述机架上部设有液压杆，液压杆连接有第二支撑板，第二支撑板上设有与凹模相对应的凸模；所述注塑管道进口端设有U型结构的冷却管道，注塑管道末端设有蛇形机构的加热管道，加热管道内设有加热线圈，加热线圈连接有控制器，控制器连接有温度传感器；所述冷却管道出水口与加热管道进水口经水管相连；所述控制器与液压杆相连。

前述的一种废料少的电机用热塑装置中，所述注塑管道为锥形结构，注塑管道的管径沿着物料流通方向逐渐减小。

前述的一种废料少的电机用热塑装置中，所述凹模与支撑板之间设有缓冲弹簧组。

前述的一种废料少的电机用热塑装置中，所述机架上设有取件设备，取件设备包括与机架相连的液压伸缩横杆，液压伸缩横杆端部设有液压伸缩竖直杆，液压伸缩竖直杆上设有与凹模相对应的负压板，负压板下方设有传输带；所述液压伸缩横杆和液压伸缩竖直杆均与控制器相连。

与现有技术相比，本发明通过设置多个相互独立的凹模，并在每个凹模的型腔上设置独立的注塑口，使得塑料可以直接到达相应的型腔中，不需要经过中间型腔的流通，使得热塑出来的部件是相互独立的，不需要经过裁切处理，也就不会产生相应的废料，提高了生产的效率，降低了工人的劳动强度，保证部件的精度，提高产品的质量；通过在注塑管道两端分别设置冷却管道和加热管道，实时调节温度，可以保证注塑管道内的塑料保持最佳的温度，从而不会使得塑料凝结等现象的出现，并且冷却管道与加热管道相连，可以进行循环利用，节能减排；将注塑管道设置成锥形结构，使得位于注塑管道末端的塑料也能保持相应的流速，保证了产品的质量；通过设置取件设备来取代手工取件，既减轻了工人的劳动强度，又能提高生产效率，还能消除生产中的安全隐患。综上所述，本发明具有能够提高生产效率、减少生产废料、减轻工人劳动强度、降低生产成本、提高产品质量、能够实时调节注塑管道内的温度以及消除生产安全隐患的特点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是注塑管道的结构示意图；

图3是图1的右视图。

附图中的标记说明：1-机架，2-支撑板，3-凹模，4-注塑口，5-注塑管道，6-液压杆，7-第二支撑板，8-凸模，9-冷却管道，10-加热管道,11-加热线圈，12-控制器,13-温度传感器，14-缓冲弹簧组，15-液压伸缩横杆，16-液压伸缩竖直杆，17-负压板，18-传输带。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明限制的依据。

实施例。一种废料少的电机用热塑装置，构成如图1至图3所示，包括机架1，机架1中部设有支撑板2，支撑板2上设有一组相互独立的凹模3，凹模3上设有与凹模3型腔相连通的注塑口4，注塑口4连接有注塑管道5；所述机架1上部设有液压杆6，液压杆6连接有第二支撑板7，第二支撑板7上设有与凹模3相对应的凸模8；所述注塑管道5进口端设有U型结构的冷却管道9，注塑管道5末端设有蛇形机构的加热管道10，加热管道10内设有加热线圈11，加热线圈11连接有控制器12，控制器12连接有温度传感器13；所述冷却管道9出水口与加热管道10进水口经水管相连；所述控制器12与液压杆6相连。

所述注塑管道5为锥形结构，注塑管道5的管径沿着物料流通方向逐渐减小。

所述凹模3与支撑板2之间设有缓冲弹簧组14。

所述机架1上设有取件设备，取件设备包括与机架1相连的液压伸缩横杆15，液压伸缩横杆15端部设有液压伸缩竖直杆16，液压伸缩竖直杆16上设有与凹模3相对应的负压板17，负压板17下方设有传输带18；所述液压伸缩横杆15和液压伸缩竖直杆16均与控制器12相连。

注塑口4上设置有流量阀，流量阀与控制器相连。

负压板17内部为中空结构，并连接有负压设备，负压板下表面设有与中空结构相连通的通孔，使之具有较强的吸力，能将成品固定在负压板表面。冷却管道9进水口和加热管道10出水口设有流量阀，流量阀与控制器相连。加热管道10出水口还与储水箱相连，热水可用于日常的清洗等。

注塑管道5的首末两端是根据物料流通方向确定，进料端为首端，另一端则为末端。

本发明的工作原理：高温的塑料液沿着注塑管道5进入相应凹模3的注塑口4然后在进入相对应的型腔中，锥形结构的注塑管道5可以使其不随着距离的延长而有所变化；当完成塑料的填充后，通过控制器12控制流量阀关闭，然后控制液压杆6下降，凸模与凹模相接触，进行挤压成型。挤压成型后，控制器12控制液压杆6上升，同时控制液压伸缩横杆15进行收缩，当负压板17到达凹模上方的指定位置后，控制器12控制液压伸缩竖直杆16下降，通过负压板17上的负压将成品吸住然后随之转运至传输带18上进行传输。进入注塑管道5的温度较高，因此需要冷却管道9对其进行冷却处理，而处于注塑管道5尾端的区域由于塑料经过流通其温度会下降，因此需要用加热管道10对其进行加热处理，保证其正常流通，以及保持其最佳的性能进行挤压成型。控制器12根据设置在注塑管道5前端和后端的温度传感器的信号分别与设置在冷却管道9和加热管道10内的温度传感器的信号进行比较，再对加热线圈和冷却水的流速做出相应的控制命令，完成温度调节。当液压杆6压力过大时，弹簧缓冲组14可以对凹模3进行相应的缓冲，保证正常的挤压成型工作。