背景技术：
玻璃钢管道是一种运用广泛的管道，它广泛用于城市给排水。目前，生产玻璃钢管道的工艺方法主要有两种：第一种定长缠绕装置，第二种连续缠绕装置。定长缠绕工艺中，需设置模具轴，将模具轴在电机的带动下转动，将纱团中的缠绕纱，即连续玻璃纤维，缠绕在模具轴上，在缠绕过程中将纱团沿模具轴往复移动，进而形成玻璃钢管道。当制得的玻璃钢管道达到一定厚度后，便需要先停机、并将制得的玻璃钢管道取下，然后再开机生产下一根玻璃钢管道。采用这种装置来生产复合管道，制得的玻璃钢管道为交叉加环向的多层玻璃钢管道，其强度较高，但是不能实现连续生产，生产效率低。连续缠绕工艺中，也需设置模具轴，所述模具轴在主机的带动下转动，而模腔设在模具轴外，并可一直向右循环移动，从而通过导纱头将纱团中的缠绕纱缠绕在模腔上，进而制得玻璃钢管道。采用这种连续缠绕装置来生产玻璃钢管道，能够实现连续生产，其生产效率比定长缠绕装置有了大幅提高，且制得的玻璃钢管道为多层环向缠绕的管道。
授权公告号 CN 203543137 U公开了一种改进型的连续编织管道成型装置，该种连续缠绕装置，具有一复杂的模具轴或膜腔装置；如授权公告号 CN 201769364 U所公开的一种连续缠绕机组合模芯，设有由电机带动的空心的主轴，主轴上设有缠绕芯，缠绕芯上绕有带钢，带钢通过设在主轴两端的导辊由主轴的中心孔穿过构成封闭循环的环，缠绕芯的缠绕始端设有喂入辊；同时，该缠绕芯上还设置有复杂的带钢支承、导向、定位以及推进机构。
玻璃钢管的连续缠绕工艺需使用模具轴，且玻璃钢管的模芯是采用封闭循环的带钢支撑组成，其主要不足为：（1）带钢封闭循环装置结构复杂，导致工艺成本极高；（2）设备故障率高，工艺持续性差，不利于大批量生产；（3）带钢采用封闭循环的运动方式，长时间连续生产易疲劳损坏。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种玻璃钢管连续缠绕成型工艺，以解决现有玻璃钢管连续缠绕成型工艺的工艺所需设备成本高、工艺生产持续性差率高问题。
具体方案如下：一种玻璃钢管连续缠绕成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将连续的带状型材螺旋缠绕并逐层结合为一体型，同时使该螺旋缠绕后的带状型材绕一轴心转动并推出，以形成一内管体；
S2：将连续的玻璃纤维一端装载至S1步骤所形成内管体的外壁上；
S3：带状型材继续螺旋缠绕并逐层结合，以使该内管体持续转动并持续推出；同时，该过程中使玻璃纤维螺旋缠绕至内管体的外壁，而后固化，形成一缠绕玻璃纤维层，进而持续形成并推出一双层复合的玻璃钢管。
进一步的，步骤S1中，该连续的带状型材为PVC型材，该PVC型材通过管材缠绕机螺旋缠绕并结合，进而推出成型为作为内管体的PVC缠绕管。
进一步的，步骤S3中，该过程中使玻璃纤维螺旋缠绕至内管体的外壁具体是：该连续的玻璃纤维先浸沾黏合剂，而后再螺旋缠绕至所述内管体的外壁。
进一步的，所述的黏合剂为光敏固化黏合剂；对应的步骤S3中“而后固化”具体是：而后由紫外光灯照射到浸沾有该光敏固化黏合剂的玻璃纤维以固化形成缠绕玻璃纤维层。
进一步的，步骤S3中玻璃纤维螺旋缠绕至内管体的外壁的过程中，同时向该管体外壁和/或玻璃纤维喷涂短纤维。
进一步的，还包括如下步骤：S4，将步骤S3所持续形成并推出的双层复合的玻璃钢管根据使用需求定长裁切，以形成定长复合玻璃钢管。
本发明公布的玻璃钢管连续缠绕成型工艺，将带状型材螺旋缠绕为复合玻璃钢管内管的内管体，以该内管替代了现有工艺中必需的模具轴结构，而后使玻璃钢管在该内管上缠绕成型，由于内管可连续缠绕成型，进而实现了含有内管体的复合玻璃钢管的连续缠绕成型。
本发明的技术方案，打破了玻璃钢管道设备技术领域中，无论定长缠绕装置还是连续缠绕装置必须设置模具轴的常规技术思路，取消了模具轴装置，实现了连续缠绕玻璃钢管成型工艺的简化，解决了现有玻璃钢管连续缠绕成型工艺的工艺所需设备成本高、工艺生产持续性差率高问题。
附图说明
图1为本发明实施例的工艺流程图。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
目前的PVC管都是在管材缠绕机上缠绕而成，即将大概宽度6～8cm 厚度0.5～0.8cm的塑料皮条不断的进行卷制而成；管材缠绕机也是一种较为成熟的现有技术，如授权公告号为CN204658926U的中国专利公开了一种现有技术的管材缠绕机，包括缠绕机机架，所述缠绕机机架上设置有以缠绕机机架的旋转中心为轴心转动的缠绕机主盘，即旋转主盘；所述缠绕机主盘设置有螺旋带胎模，将管材放置在螺旋带胎模上，在缠绕机主盘的带动下转动，螺旋带胎模上方设置有塑料颗粒融化箱和融料挤出管，可以对管材条卷间的间隙进行充填，然后在侧面由压紧装置粘结在管材表面，然后由下端的风冷装置吹风冷却，使之粘结材料和管材成为一体。
结合图1，该实施例的一种玻璃钢管连续缠绕成型工艺，包括如下步骤：
S1：将连续的带状型材螺旋缠绕并逐层结合为一体型，同时使该螺旋缠绕后的带状型材绕一轴心转动并推出，以形成一内管体；
S2：将连续的玻璃纤维一端装载至S1步骤所形成内管体的外壁上；
S3：带状型材继续螺旋缠绕并逐层结合，以使该内管体持续转动并持续推出；同时，该过程中使玻璃纤维螺旋缠绕至内管体的外壁，而后固化，形成一缠绕玻璃纤维层，进而持续形成并推出一双层复合的玻璃钢管。
在该实施例的步骤S1中，将连续的带状型材螺旋缠绕并结合为一体式的内管体已有较为成熟的技术，一般是通过管材缠绕机实现，该种管材缠绕机在授权公告号为CN204658926U的专利中有详细表述；同时，在该步骤S1中，该连续的带状型材为PVC型材，该PVC型材通过管材缠绕机螺旋缠绕并结合，且结合后以远离管材缠绕机的方向推出成型具备有一定长度的PVC缠绕管，作为成型内管。本领域的技术人员还可以料想到，带状型材还可以是PE型材、DHPE型材等，均可实现本发明的技术效果。
步骤S2中，连续的玻璃纤维的一端可以是黏合、捆绑等方式固定于内管体的外壁上，进而使内管体的转动即可抽动玻璃纤维，以使玻璃纤维实现螺旋缠绕。
步骤S3中，沿内管体的推出方向，依次具有工艺a1、工艺a2：
工艺a1：该工艺a1由管材缠绕机实现，将带状型材继续螺旋缠绕并逐层结合，且使该内管体持续转动并持续推出；工艺a2：由于内管体持续转动，并持续推出，一端固定于内管体上的玻璃纤维在内管体带动下螺旋缠绕在内管体的外壁上，以形成一缠绕玻璃纤维层；该工艺a1、工艺a2同时同步进行，首先，将传统技术中玻璃钢管缠绕用的模具轴替换为内管体，将玻璃纤维缠绕于内管体上，降低工艺对设备的要求；其次，利用内管体成型的转动及推出动作实现了玻璃纤维层的螺旋缠绕成型；再次，由于工艺a1中，带状型材是连续输入的，玻璃纤维也是连续的，故内管体的成型、玻璃纤维层的成型均可持续进行，即实现了双层复合的玻璃钢管连续缠绕成型并推出的技术效果。
步骤S3中，该连续的玻璃纤维在螺旋缠绕至内管体上之前，先穿过浸胶槽以浸沾黏合剂，在该实施例中，黏合剂为光敏固化黏合剂；对应的，玻璃纤维螺旋缠绕至内管体的外壁上形成玻璃纤维层之后，而后由紫外光灯照射以固化形成固化的缠绕玻璃纤维层。
步骤S3中，玻璃纤维螺旋缠绕至内管体外壁的过程中，同时向该管体外壁喷涂短纤维，以使该短纤维夹杂入所述玻璃纤维层内。
由于该实施例实现了复合玻璃钢管的连续缠绕延伸，而实际使用中多需定长玻璃钢管，故还可设置包括步骤S4：将步骤S3所持续形成并推出的双层复合的玻璃钢管根据使用需求定长裁切，以形成定长复合玻璃钢管。
本发明公布的玻璃钢管连续缠绕成型工艺，将带状型材螺旋缠绕为复合玻璃钢管内管的内管体，以该内管替代了现有工艺中必需的模具轴结构，而后使玻璃钢管在该内管上缠绕成型，由于内管可连续缠绕成型，进而实现了含有内管体的复合玻璃钢管的连续缠绕成型。
本发明的技术方案，打破了玻璃钢管道设备技术领域中，无论定长缠绕装置还是连续缠绕装置必须设置模具轴的常规技术思路，取消了模具轴装置，实现了连续缠绕玻璃钢管成型工艺的简化，解决了现有玻璃钢管连续缠绕成型工艺的工艺所需设备成本高、工艺生产持续性差率高问题。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。