一种新型脚床或鞋垫制作方法与流程

本发明涉及一种新型脚床或鞋垫制作方法，适用于鞋底加工技术领域。

背景技术：

现有脚床或鞋垫一般都包括耐磨片材与发泡物结构，此类脚床或鞋垫的传统制作方法为贴合方式，即把裁好的耐磨片材用手工将发泡物粘合在一起再压紧。传统制作方法耗时长，所需人员较多，生产周期不固定，工作效率低，制作的脚床或鞋垫粘合不牢固易开裂，外观差且容易出现胶水外露，边缘不齐整。

技术实现要素：

本发明目的是克服了现有技术的不足，提供一种一体成型的新型脚床或鞋垫制作方法。本发明生产效率高，制作的脚床或鞋垫结实，美观。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种新型脚床或鞋垫制作方法，其特征在于包括以下步骤：

a、对耐磨面材进行预加工和裁片；

b、将裁片后的耐磨面材放置在模内并固定，合上模盖，对模具进行加热；

c、对模内进行抽真空处理使耐磨面材与模具内壁之间平滑紧密贴合，然后向模内灌注发泡材料，发泡成型即可。

具体地，在开始制作时，首先要做的是在模具内喷脱模剂并且风干，目的是为了防止制作的产品粘附在模具上。而在步骤b中的合模盖时的动作关键在于要轻和快，若耐磨面材未放好则要再打开模盖调整耐磨面材位置，而在抽真空过程中也要同时检查抽真空效果，若出现褶皱则要停止抽真空调节进气再打开模盖调整耐磨面材位置。最后的发泡成型等待6min～10min中即可开模。

本发明采用皮革或布料等耐磨面材为加工原料，其中采用皮革时其预加工包括用处理剂软化处理并清洁。而采用布料时，其预加工包括刷胶贴膜，使得贴膜的一面具有较好的粘附力。优选地，该贴膜贴的是PU膜。同时亦可以选择其他膜，诸如PVC膜。

进一步地，本发明采用布料时，布料贴膜的一面为灌注发泡材料面，继而放置时把贴膜的一面朝底模。

优选地，本发明所述的一种新型脚床或鞋垫制作方法，其步骤b中的加热温度为35～55℃，加热时间为20～40min。

优选地，本发明所述的一种新型脚床或鞋垫制作方法，其步骤c中抽真空处理时间为10～25s，成型时间为6～10min。

优选地，本发明所述的一种新型脚床或鞋垫制作方法，其步骤c中的发泡材料为PU发泡材料。更进一步地，该PU发泡材料优选7s～9s乳化，120s～130s定型的PU发泡材料，其原因在于抽完真空后布料或皮革与模具内壁紧密贴合，接下来的灌注工序至关重要，选择乳化和成型时间合适的PU发泡材料同时也决定着产品成型的质量，效果。为了配合模具的加热温度以及加热时间，故选择了这种PU发泡材料。另外，针对不同产品的硬度、密度、颜色等规格需求，该PU发泡材料还可以通过调配相应的PU原料比例来自由调整发泡密度。例如针对运动鞋的鞋垫，其要求硬度适中且兼具弹性，此时发泡密度若偏大则鞋垫过硬，偏小则过软没有弹性，同时控制好加热温度和时间也影响着鞋垫的最终质量。

本发明涉及的模具的底模上设有连接真空泵的连接嘴，抽空气时用管连接即可，同时还设有灌注发泡材料的灌注嘴。该模具的加热方式为电加热。

与现有技术相比，本发明有如下优点：

本发明采用了加热并抽真空并灌注发泡材料等系列工艺，在生产工艺上淘汰了手工化，因而可以较大缩短生产周期，并可以实现流水化作业，消减作业工序，提高生产效率。而由本发明制作的脚床或鞋垫不易开裂，边缘齐整，造型美观。

【附图说明】

图1是本发明所述的一种新型脚床或鞋垫制作方法的示意图。

【具体实施方式】

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

如图1所示，本发明所述的一种新型脚床或鞋垫制作方法，包括以下步骤：

a、对耐磨面材进行预加工和裁片；

b、将裁片后的耐磨面材放置在模具1内并固定，合上模盖2，对模具1进行加热；

c、通过抽真空的连接嘴3对模具1内进行抽真空处理使耐磨面材与模具1内壁之间平滑紧密贴合，然后通过灌注嘴4向模具1内灌注发泡材料，发泡成型即可。

为了得到不同的产品，模具的加热温度和时间可以根据产品的软硬规格要求以及模具的形状进行调整，与抽真空和灌注PU发泡材料配合，使得成型的产品不易开裂，边缘齐整，造型美观，符合客户提出的产品规格需求。

实施例1：

对耐磨面材进行预加工和裁片；再将裁片后的耐磨面材放置在模具1内并固定，合上模盖2，并以35℃对模具1进行加热40min；然后对模内进行抽真空10s时间处理使耐磨面材与模具1内壁之间平滑紧密贴合，进而向模内灌注PU发泡材料，发泡成型6min即可开模。实施例2：

对布料进行刷胶贴PU膜处理和裁片；再将裁片后的布料放置在模具1内并固定，其中贴PU膜的一面朝底模放置，合上模盖2，并以40℃对模具1进行加热30min；然后对模内进行抽真空15s时间处理使布料与模具1内壁之间平滑紧密贴合，进而向模内灌注PU发泡材料使得布料贴PU膜的一面粘合上PU发泡材料，发泡成型6min即可开模。

实施例3：

对皮革用处理剂软化处理并清洁、裁片；再将裁片后的皮革放置在模具1内并固定，合上模盖2，并以50℃对模具1进行加热25min；然后对模内进行抽真空20s时间处理使皮革与模具内壁之间平滑紧密贴合，进而向模内灌注PU发泡材料，发泡成型8min即可开模。

实施例4：

对耐磨面材进行预加工和裁片；再将裁片后的耐磨面材放置在模具1内并固定，合上模盖2，并以55℃对模具进行加热20min；然后对模内进行抽真空25s时间处理使耐磨面材与模具内壁之间平滑紧密贴合，进而向模内灌注PU发泡材料，发泡成型10min即可开模。

实施例1-4制作的鞋底测试结果如下：

本发明所述的一种新型脚床或鞋垫制作方法，除上所述模具之外其他功能类似的模具均可适用。