一种一模双腔的箱体发泡模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，更具体地说是一种一模双腔的箱体发泡模具。

背景技术：

目前在冰箱、冰柜行业中，箱体发泡模具均是采用一模一腔的结构，然而，在产能需求增加、生产效率急需提升和发泡工位局限等情况下，一模一腔结构的发泡模具由于其生产效率低，很大程度上限制了生产节拍和产能，成为整个工厂生产的瓶颈，严重影响工厂产能的提升。

技术实现要素：

本发明是为避免上述现有技术所存在的不足，提供一种一模双腔的箱体发泡模具，在相同的生产节拍时间内实现一副模具完成两个箱体的发泡成型，增加了发泡工位并显著提高生产效率，且结构简单易实现、节省成本。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种一模双腔的箱体发泡模具，由底架及设置在底架上的模具主体构成，所述模具主体包括：

挡板组件，是在底板上端中部固设中间挡板，所述底板的前后侧分别活动设置前挡板和后挡板，左右侧分别活动设置左挡板和右挡板，形成以所述中间挡板为分界的左右对称的两个模腔，所述模腔上方设有顶板，其内部固设有模芯；

开模组件，在所述顶板的前后侧分别设置多组气缸，通过气缸驱动所述顶板向上抬起或向下下落，带动所述前挡板、后挡板、左挡板及右挡板张开或收拢，以打开或闭合所述模腔；

顶出组件，内置于所述模腔中，由顶出气缸、中间杆件及用于放置箱体的顶出板构成，所述模腔打开或闭合时，所述顶出气缸通过中间杆件驱动所述顶出板上升或下降；

锁紧钳组件，设置在所述模具主体上端的前侧及左右侧，用于在所述模腔闭合时，所述顶板与前挡板及左、右挡板之间的锁紧。

本发明的结构特点也在于：

所述前挡板、后挡板、左挡板及右挡板的底端均是通过铰链与所述底板之间铰接相连，前挡板、后挡板、左挡板及右挡板的底端与所述底板之间还连接有弹簧，所述后挡板的顶端与所述顶板的后端之间铰接相连，所述模腔闭合时，所述弹簧处于压缩状态，所述前挡板、左挡板及右挡板的顶端与所述顶板的底部相接触。

所述开模组件是在所述顶板的前后侧分别设置两个开模气缸和两个抬起气缸，所述顶板上端后侧固设有两个铰接板，所述铰接板的另一端与所述开模气缸的伸出端铰接，所述顶板上端前侧向前延伸形成延伸板，所述抬起气缸的伸出端与所述延伸板的底部相连。

所述顶出组件的中间杆件包括与所述顶出气缸伸出端相连的连接板，所述连接板的上端两侧设有顶出杆，所述顶出杆的上端与所述顶出板相连。

所述锁紧钳组件包括若干锁紧钳，所述各锁紧钳分别包括上固定板、下固定板、把手、锁紧环和锁紧钩，所述各锁紧钳的上固定板分别固定设置在所述顶板的前侧及左右侧的侧壁上，上固定板上设有所述锁紧钩，所述各锁紧钳的下固定板分别固定设置在所述左挡板、右挡板及前挡板上，所述把手的一端铰接设置在所述下固定板上，所述锁紧环铰接设置在所述把手上，所述锁紧钳为锁紧状态时，所述锁紧环扣设于所述锁紧钩上。

与已有技术相比，本发明有益效果体现在：

1、本发明的模具通过挡板组件的各挡板形成两个对称的模腔，其产量与现有技术中两幅一模一腔的模具相同，但其制造成本减少，降低了重新投入设备和模具的费用；

2、相较于两幅独立的一模一腔的模具，本发明在效率相同的情况下，所占的空间更小，也即增加了发泡工位，提高了生产效率。

附图说明

图1a为本发明箱体发泡模具的总装结构主视结构示意图；

图1b为本发明箱体发泡模具的总装结构左视结构示意图；

图2a为本发明模具主体的主视结构示意图；

图2b为本发明模具主体的左视结构示意图；

图3a为本发明开模组件闭合状态的主视结构示意图；

图3b为本发明开模组件闭合状态的左视结构示意图；

图3c为本发明开模组件打开状态的主视结构示意图；

图4a为本发明顶出组件发泡状态的结构示意图；

图4b为本发明顶出组件顶出状态的结构示意图；

图5a为本发明底架的主视结构示意图；

图5b为本发明底架的俯视结构示意图；

图6a为本发明锁紧钳锁紧状态时的结构示意图；

图6b为本发明锁紧钳锁紧松开时的结构示意图。

图中，1底架；2底板；3中间挡板；4前挡板；5后挡板；6左挡板；7右挡板；8顶板；9模芯；10顶出气缸；11顶出板；12锁紧钳；13弹簧；14开模气缸；15抬起气缸；16铰接板；17延伸板；18连接板；19顶出杆；20上固定板；21下固定板；22把手；23锁紧环；24锁紧钩；25箱体。

具体实施方式

参见图1a至图5b，本实施例的一模双腔的箱体发泡模具是由底架1及设置在底架1上的模具主体构成。

参见图2a、图2b，其中，模具主体包括：

挡板组件，是在底板2上端中部固设中间挡板3，在其前后侧活动设置前挡板4和后挡板5，并在左右侧活动设置左挡板6和右挡板7，形成以中间挡板3为分界的左右对称设置的两个模腔，模腔上方设有顶板8，其内部固设有模芯9；

开模组件，在顶板8的前后侧分别设置多组气缸，通过气缸驱动顶板8向上抬起或向下下落，带动左挡板6、右挡板7张开或收拢，以打开或闭合模腔；

顶出组件，内置于模腔中，由顶出气缸10、中间杆件及用于放置箱体25的顶出板11构成，模腔打开或闭合时，顶出气缸10通过中间杆件驱动顶出板11上升或下降；

锁紧钳组件，设置在模具主体上端的前侧及左右侧，用于在模腔闭合时，顶板8与前挡板4及左、右挡板之间的锁紧。

具体的，前挡板4、后挡板5、左挡板6及右挡板7的底端均是通过铰链与底板2之间铰接相连，前挡板4、后挡板5、左挡板6及右挡板7的底端与底板2之间还连接有弹簧13，后挡板5的顶端与顶板8的后端之间铰接相连，模腔闭合时，弹簧13处于压缩状态，前挡板4、左挡板6及右挡板7的顶端与顶板8的底部相接触。

开模组件是在顶板8的前后侧分别设置两个开模气缸14和两个抬起气缸15，顶板8上端后侧固设有两个铰接板16，铰接板16的另一端与开模气缸14的伸出端铰接，顶板8上端前侧向前延伸形成延伸板17，抬起气缸15的伸出端与延伸板17的底部相连。

初始状态下，顶板8位于模腔上方，前挡板4、后挡板5、左挡板6和右挡板7下端的弹簧13处于压缩状态，开模组件处于完全闭合状态，如图3a、图3b所示。当需要进行发泡作业时，抬起气缸15与开模气缸14同时进气，通过抬起气缸15向上推动顶板8，配合开模气缸14通过铰接板16拉动顶板8，顶板8在抬起气缸15与开模气缸14的作用下打开，并带动与其铰接相连的后挡板5张开，当顶板8打开后，前挡板4、后挡板5、左挡板6和右挡板7在各自下端弹簧13的作用下也随之完全打开，此时开模组件处于打开状态，如图3c所示。

顶出组件的中间杆件包括与顶出气缸10伸出端相连的连接板18，连接板18的上端两侧设有顶出杆19，顶出杆19的上端与顶出板11相连。

当开模组件将模具各挡板打开后，顶出组件的顶出气缸10通过驱动连接板18，带动连接板18上的顶出杆19推动顶出板11向上顶出，如图4b所示，待顶出组件顶出后，操作人员将箱体25放入打开的模具中，之后顶出气缸10缩回从而带动顶出板11下降，使顶出组件处于发泡状态，如图4a所示，此后开模组件将各档板闭合恢复完全闭合状态，再利用锁紧钳12对挡板进行锁紧，操作人员进行注料工作。当箱体25发泡完成后，锁紧钳12松开，开模组件将各档板打开，顶出组件将箱体25顶出，操作人员再将箱体25拉出，即完成箱体25发泡。

参见图6a、图6b，本实施例中，锁紧钳12组件包括若干锁紧钳12，各锁紧钳12分别包括上固定板20、下固定板21、把手22、锁紧环23和锁紧钩24，各锁紧钳12的上固定板20分别固定设置在顶板8的前侧及左右侧的侧壁上，上固定板20上设有锁紧钩24，各锁紧钳12的下固定板21分别固定设置在左挡板6、右挡板7及前挡板4上，把手22的一端铰接设置在下固定板21上，锁紧环23铰接设置在把手22上。通过操作人员将把手22向下或向上施力，使锁紧环23套在锁紧钩24上或松开脱离锁紧钩24，实现锁紧钳12的锁紧与松开。

综上所述，本实施例是在发泡模具开制过程中，通过对箱体发泡模具结构进行反复研究，结合生产现场的操作模式，提出可行的工艺技术要求，制作成一模双腔的箱体发泡模具。在相同的生产节拍内，本实施例采用一副模具同时完成两个箱体的发泡成型，其结构简单易实现，增加了发泡工位、提高了生产效率，同时也降低了重新投入设备和模具的费用，具有可观的经济效益。