一种自动多模的注塑机的制作方法

发明涉及注塑机技术领域，具体为一种自动多模的注塑机。

背景技术：

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20～45mpa之间)，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

目前的注塑机，存在只有一个浇筑模，不能便捷的浇筑不同型号的模，使得工作效率较低，使用操作不便捷，下料时容易发生堵塞、稳定性能较低和自动化程度较低的问题。

技术实现要素：

发明的目的在于提供一种自动多模的注塑机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，发明提供如下技术方案：一种自动多模的注塑机，包括支撑底座、支撑架、第一电动马达、模具转盘、第二电动推杆、连接杆、注胶喷嘴、熔胶筒、自动下料装置、第一加热圈、支撑台、第二电动马达、合模模具、第一螺杆、第一电动推杆、滚轮、注胶输送管、下料管、第二加热圈、第二螺杆、第一机架和支撑腿，所述支撑底座的一端与支撑架的下端固定连接；所述支撑架的上端与第一电动马达固定连接；所述第一电动马达的输出端与所述第二电动推杆的非伸缩端固定连接；所述第二电动推杆的伸缩杆端设置有模具转盘；所述模具转盘通过连接杆与第二电动推杆的伸缩杆端固定连接；所述模具转盘上固定有合模模具；所述支撑底座另一端固定有支撑台；所述支撑台上固定有第二电动马达；所述第二电动马达通过第一机架与所述熔胶筒的一端侧壁固定连接；所述熔胶筒内沿长度方向设置有第一螺杆；所述第一螺杆的一端延伸到所述熔胶筒外；所述熔胶筒的侧壁上固定有沿周向设置的第一加热圈；所述第二电动马达的转动端与所述第一螺杆的一端固定连接；所述熔胶筒的一端固定有注胶喷嘴；所述注胶喷嘴固定连接有注胶输送管；所述注胶输送管内设置有沿所述注胶喷嘴长度方向设置的第二螺杆；所述第二螺杆的一端与所述第一螺杆的另一端同轴固定连接；所述注胶输送管的侧壁上固定有沿周向设置的第二加热圈；所述熔胶筒的侧壁上固定连接有下料管；所述支撑台的上端固定有自动下料装置；所述自动下料装置包括储料箱、下料室、轴承、转轴、排料叶片、第二机架和第三电动马达，所述储料箱的下端与所述下料室的上端固定连接；所述下料室内通过两个所述轴承安装有转轴；所述下料室的侧壁上固定连接有第二机架；所述第二机架上沿水平方向固定有第三电动马达；所述转轴的一端延伸到所述下料室的侧壁外且通过连接法兰与所述第三电动马达的输出端固定连接；所述转轴沿长度方向对称设置有两列排料叶片；每列所述排料叶片的数量为五个；所述支撑底座底面的四个拐角处分别设置有支撑腿；所述支撑底座的底面邻近所述支撑腿的位置处分别固定有沿竖直方向设置的第一电动推杆；所述第一电动推杆的伸缩杆端部安装有滚轮。

优选的，所述合模模具设置有五个，并且每个合模模具的大小尺寸各不相同。

优选的，所述熔胶筒的直径大于所述注胶喷嘴的直径；所述注胶喷嘴的直径大于所述注胶输送管的直径；所述第二螺杆的一端与所述第一螺杆的一端螺纹连接；所述第二螺杆的一端设置有螺纹连接头；所述第一螺杆的一端开设有与所述螺纹连接头相适应的螺纹孔。

优选的，所述第一电动马达、所述第二电动推杆、所述第二电动马达、所述第三电动马达和所述第一电动推杆均电性连接一plc控制器。

优选的，所述熔胶筒的另一端内部与螺杆的延伸端轴接触处设置有密封圈；所述合模模具上设置有与注胶输送管相适应的注胶口。

与现有技术相比，发明的有益效果是：该自动多模的注塑机，通过设置支撑底座的一端与支撑架的下端固定连接，支撑架的上端与第一电动马达固定连接，第一电动马达的输出端与第二电动推杆的非伸缩端固定连接，第二电动推杆的伸缩杆端设置有模具转盘，模具转盘通过连接杆与第二电动推杆的伸缩杆端固定连接，模具转盘上固定有合模模具，通过在模具转盘上设置有五个不同型号的合模模具，可以根据需要的合模模具，启动设置的第一电动马达带动模具转盘转动，实现将所需要型号的合模模具转动到与注胶输送管对齐的水平位置，然后启动第二电动推杆带动所需要型号的合模模具水平运动，将所需要型号的合模模具的注胶口与注胶输送管对齐，实现将熔融状态的塑料注射所需要型号的合模模具的模腔内，使得具有五个不同型号的浇筑模，能便捷的浇筑不同型号的模，代替原始的浇筑不同型号的模时都需要重新安装不同浇筑模的步骤，使得工作效率较高，使用操作便捷；通过在支撑台的上端固定有自动下料装置，其中的自动下料装置包括储料箱、下料室、轴承、转轴、排料叶片、第二机架和第三电动马达，储料箱的下端与下料室的上端固定连接，下料室内通过两个轴承安装有转轴，下料室的侧壁上固定连接有第二机架，第二机架上沿水平方向固定有第三电动马达，转轴的一端延伸到下料室的侧壁外且通过连接法兰与第三电动马达的输出端固定连接，转轴沿长度方向对称设置有两列排料叶片，设置的第三电动马达可以实现带动转轴转动，然后转轴带动排料叶片转动，给经过下料室的塑料颗粒一定的动力，防止塑料颗粒堵塞的问题；通过在支撑底座底面的四个拐角处分别设置有支撑腿，支撑底座的底面邻近支撑腿的位置处分别固定有沿竖直方向设置的第一电动推杆，第一电动推杆的伸缩杆端部安装有滚轮，当需要移动注塑机时，只需启动第一电动推杆，其中的第一电动推杆带动滚轮伸展到支撑位置，然后再移动注塑机，使得移动使用便捷，当移动完毕后，再次启动第一电动推杆带动滚轮收缩到一定的高度，让支撑腿起到支撑作用，避免滚轮支撑的不稳定性；通过在熔胶筒的侧壁上固定有沿周向设置的第一加热圈以及在注胶输送管的侧壁上固定有沿周向设置的第二加热圈，可以避免熔融的塑料在输送的整个过程中发生凝固的问题；通过设置plc控制器控制第一电动马达、第二电动推杆、第二电动马达、第三电动马达以及第一电动推杆，提高控制的精确度，并且自动化程度较高。

附图说明

图1为发明结构示意图；

图2为发明的左视结构示意图；

图3为发明的自动下料装置结构示意图；

图4为发明的熔胶筒、注胶输送管与第二电动马达的组合结构示意图；

图5为发明的熔胶筒、注胶输送管、第一加热圈与第二加热圈的组合结构示意图。

图中：1-支撑底座；2-支撑架；3-第一电动马达；4-模具转盘；5-第二电动推杆；6-连接杆；7-注胶喷嘴；8-熔胶筒；9-自动下料装置；91-储料箱；92-下料室；93-轴承；94-转轴；95-排料叶片；96-第二机架；97-第三电动马达；10-第一加热圈；11-支撑台；12-第二电动马达；13-合模模具；14-第一螺杆；15-第一电动推杆；16-滚轮；17-注胶输送管；18-下料管；19-第二加热圈；20-第二螺杆；21-第一机架；22-支撑腿。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，发明提供一种技术方案：一种自动多模的注塑机，包括支撑底座1、支撑架2、第一电动马达3、模具转盘4、第二电动推杆5、连接杆6、注胶喷嘴7、熔胶筒8、自动下料装置9、第一加热圈10、支撑台11、第二电动马达12、合模模具13、第一螺杆14、第一电动推杆15、滚轮16、注胶输送管17、下料管18、第二加热圈19、第二螺杆20、第一机架21和支撑腿22，所述支撑底座1的一端与支撑架2的下端固定连接；所述支撑架2的上端与第一电动马达3固定连接；所述第一电动马达3的输出端与所述第二电动推杆5的非伸缩端固定连接；所述第二电动推杆5的伸缩杆端设置有模具转盘4；所述模具转盘4通过连接杆6与第二电动推杆5的伸缩杆端固定连接；所述模具转盘4上固定有合模模具13；所述支撑底座1另一端固定有支撑台11；所述支撑台11上固定有第二电动马达12；所述第二电动马达12通过第一机架21与所述熔胶筒8的一端侧壁固定连接；所述熔胶筒8内沿长度方向设置有第一螺杆14；所述第一螺杆14的一端延伸到所述熔胶筒8外；所述熔胶筒8的侧壁上固定有沿周向设置的第一加热圈10；所述第二电动马达12的转动端与所述第一螺杆14的一端固定连接；所述熔胶筒8的一端固定有注胶喷嘴7；所述注胶喷嘴7固定连接有注胶输送管17；所述注胶输送管17内设置有沿所述注胶喷嘴7长度方向设置的第二螺杆20；所述第二螺杆20的一端与所述第一螺杆14的另一端同轴固定连接；所述注胶输送管17的侧壁上固定有沿周向设置的第二加热圈19；所述熔胶筒8的侧壁上固定连接有下料管18；所述支撑台11的上端固定有自动下料装置9；所述自动下料装置9包括储料箱91、下料室92、轴承93、转轴94、排料叶片95、第二机架96和第三电动马达97，所述储料箱91的下端与所述下料室92的上端固定连接；所述下料室92内通过两个所述轴承93安装有转轴94；所述下料室92的侧壁上固定连接有第二机架96；所述第二机架96上沿水平方向固定有第三电动马达97；所述转轴94的一端延伸到所述下料室92的侧壁外且通过连接法兰与所述第三电动马达97的输出端固定连接；所述转轴94沿长度方向对称设置有两列排料叶片95；每列所述排料叶片95的数量为五个；所述支撑底座1底面的四个拐角处分别设置有支撑腿22；所述支撑底座1的底面邻近所述支撑腿22的位置处分别固定有沿竖直方向设置的第一电动推杆15；所述第一电动推杆15的伸缩杆端部安装有滚轮16。

所述合模模具13设置有五个，并且每个合模模具13的大小尺寸各不相同。

所述熔胶筒8的直径大于所述注胶喷嘴7的直径；所述注胶喷嘴7的直径大于所述注胶输送管17的直径；所述第二螺杆20的一端与所述第一螺杆14的一端螺纹连接；所述第二螺杆20的一端设置有螺纹连接头；所述第一螺杆14的一端开设有与所述螺纹连接头相适应的螺纹孔。

所述第一电动马达3、所述第二电动推杆5、所述第二电动马达12、所述第三电动马达97和所述第一电动推杆15均电性连接一plc控制器。

所述熔胶筒8的另一端内部与螺杆14的延伸端轴接触处设置有密封圈；所述合模模具13上设置有与注胶输送管17相适应的注胶口。

与现有技术相比，发明的有益效果是：该自动多模的注塑机，通过设置支撑底座1的一端与支撑架2的下端固定连接，支撑架2的上端与第一电动马达3固定连接，第一电动马达3的输出端与第二电动推杆5的非伸缩端固定连接，第二电动推杆5的伸缩杆端设置有模具转盘4，模具转盘4通过连接杆6与第二电动推杆5的伸缩杆端固定连接，模具转盘4上固定有合模模具13，通过在模具转盘4上设置有五个不同型号的合模模具13，可以根据需要的合模模具13，启动设置的第一电动马达3带动模具转盘4转动，实现将所需要型号的合模模具13转动到与注胶输送管17对齐的水平位置，然后启动第二电动推杆5带动所需要型号的合模模具13水平运动，将所需要型号的合模模具13的注胶口与注胶输送管17对齐，实现将熔融状态的塑料注射所需要型号的合模模具13的模腔内，使得具有五个不同型号的浇筑模，能便捷的浇筑不同型号的模，代替原始的浇筑不同型号的模时都需要重新安装不同浇筑模的步骤，使得工作效率较高，使用操作便捷；通过在支撑台11的上端固定有自动下料装置9，其中的自动下料装置9包括储料箱91、下料室92、轴承93、转轴94、排料叶片95、第二机架96和第三电动马达97，储料箱91的下端与下料室92的上端固定连接，下料室92内通过两个轴承93安装有转轴94，下料室92的侧壁上固定连接有第二机架96，第二机架96上沿水平方向固定有第三电动马达97，转轴94的一端延伸到下料室92的侧壁外且通过连接法兰与第三电动马达97的输出端固定连接，转轴94沿长度方向对称设置有两列排料叶片95，设置的第三电动马达97可以实现带动转轴94转动，然后转轴94带动排料叶片95转动，给经过下料室92的塑料颗粒一定的动力，防止塑料颗粒堵塞的问题；通过在支撑底座1底面的四个拐角处分别设置有支撑腿22，支撑底座1的底面邻近支撑腿22的位置处分别固定有沿竖直方向设置的第一电动推杆15，第一电动推杆15的伸缩杆端部安装有滚轮16，当需要移动注塑机时，只需启动第一电动推杆15，其中的第一电动推杆15带动滚轮16伸展到支撑位置，然后再移动注塑机，使得移动使用便捷，当移动完毕后，再次启动第一电动推杆15带动滚轮16收缩到一定的高度，让支撑腿22起到支撑作用，避免滚轮16支撑的不稳定性；通过在熔胶筒8的侧壁上固定有沿周向设置的第一加热圈10以及在注胶输送管17的侧壁上固定有沿周向设置的第二加热圈19，可以避免熔融的塑料在输送的整个过程中发生凝固的问题；通过设置plc控制器控制第一电动马达3、第二电动推杆5、第二电动马达12、第三电动马达97以及第一电动推杆15，提高控制的精确度，并且自动化程度较高。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。