本发明涉及橡胶压型技术领域，具体为一种橡胶压型方法。
背景技术：
橡胶压型现有技术方案为，原料混料胶作业投料为员工根据作业指导书人工切胶磅重，之后放进模具进行硫化生产；其中：1.人工切胶，其大小形状都为人工控制，难以保证其统一性，大小形状不统一就会导致生产时，产出产品不稳定性；2.人工磅重，切胶重量难以一次合格，通常需要多次增减才能达到标准，磅重同时又会影响投料大小形状，影响产品不稳定性；3.人工切胶及磅重员工重复工作熟练后才能在效率及稳定性提升，如果新员工训练时间长；4.固体混料胶，相比液体硅胶，硫化温度高，硫化时间长，效益相对低些。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种橡胶压型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种橡胶压型方法,在磨具磨腔处涂敷一层涂层,用于以下生产过程：
a、采用液体硅胶供料器提供稳定供料重量；
b；采用机械夹具固定注射嘴，在模具中心注胶再合模生产；
c、采用启动夹具装备与模具滑出位置，用刮板将产品中间孔位毛边刮落；
d、将产品放入冲压夹具中，采用快速冲毛边系统进行去毛边处理；
e、最后.利用视像镜头自动化检测，可以测量产品的尺寸，同时检验产品表面毛边及缺陷。
优选的，所述所述涂层为非电镀镍-特氟龙纳米涂层。
优选的，所述步骤a中供料精确到每啤±0.5g。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明操作方法简单，工作效率高，能够极大的提高产品的良品率，同时还能节省原材料；本发明中，供料精确到每啤±0.5g，能够提高投料稳定性，提高质量，避免人为投料操作误差，cpk能力提升；因改用液体硅胶，硫化时间大为减少，提高效率达250％；因改用液体硅胶，温度降低20％，节省电能达20％；出模时把中间毛边位刮出，同时液体硅胶产品可以用快速冲毛边系统进行处理，提高效率达700％，减少人员7倍以上；视像自动化检测产品尺寸、毛边等不良品，视像通过检测筛选出不良品后极大提高产品的良品率，完全可以满足aol0.65要求，提高效率100，减少检验人员1倍以上；此外，本发明采用的涂层具有优异的耐磨性能、防腐性能和不粘性能。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种橡胶压型方法,在磨具磨腔处涂敷一层涂层,用于以下生产过程：
a、采用液体硅胶供料器提供稳定供料重量；供料精确到每啤±0.5g；
b；采用机械夹具固定注射嘴，在模具中心注胶再合模生产；
c、采用启动夹具装备与模具滑出位置，用刮板将产品中间孔位毛边刮落；
d、将产品放入冲压夹具中，采用快速冲毛边系统进行去毛边处理；
e、最后.利用视像镜头自动化检测，可以测量产品的尺寸，同时检验产品表面毛边及缺陷。
本实施例中，步骤中所述涂层为非电镀镍-特氟龙纳米涂层。
本发明操作方法简单，工作效率高，能够极大的提高产品的良品率，同时还能节省原材料；本发明中，供料精确到每啤±0.5g，能够提高投料稳定性，提高质量，避免人为投料操作误差，cpk能力提升；因改用液体硅胶，硫化时间大为减少，提高效率达250％；因改用液体硅胶，温度降低20％，节省电能达20％；出模时把中间毛边位刮出，同时液体硅胶产品可以用快速冲毛边系统进行处理，提高效率达700％，减少人员7倍以上；视像自动化检测产品尺寸、毛边等不良品，视像通过检测筛选出不良品后极大提高产品的良品率，完全可以满足aol0.65要求，提高效率100，减少检验人员1倍以上；此外，本发明采用的涂层具有优异的耐磨性能、防腐性能和不粘性能。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。