本实用新型涉及塑料注塑应用技术领域，尤其涉及一种注塑用混合注射器。
背景技术：
微孔泡沫塑料（Microcellular Plastics）是指泡孔直径为0.1~10μm，密度在109~1015个/cm3之间的一种新型泡沫塑料，微孔泡沫塑料具有优越于传统塑料的力学性能。由于微孔的尺寸比塑料中原有的缺陷或微细裂缝小，因此微孔的存在不会降低塑料的强度，相反它能使原来存在的裂缝间断钝化，从而改善塑料的力学性能。微发泡注塑成型制品在基本保持其原有力学性能的基础上实现重量减轻，同时由于制品内部几乎没有任何残余应力，因此制品的翘曲和变形得到很好的抑制。此外，由于能够有效地防止收缩痕，对于制品壁厚均匀度的要求有很大降低，从而为制品设计提供了更大的空间。因此一问世便受到人们的普遍关注。
制备微孔发泡塑料的方法很多，其中注塑成型技术是一种非常重要的方法。影响微孔注塑成型泡孔结构和性能的因素主要有以下几个方面：微孔注塑设备、成型材料和加工工艺。使用微孔注塑工艺必须在注塑机上装上特别的螺杆和料筒，还需要购买一些品牌已整和了这些特制部件的新注塑机，这就使得要实现塑料的微孔注塑成型成本过高，不易推广使用。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够在常规注塑机上实现塑料微孔注塑的注塑用混合注射器。
为解决上述问题，本实用新型所述的一种注塑用混合注射器，其特征在于：该混合注射器包括喷嘴、驱动装置、与标准常规注塑机螺杆料筒前段相连的混合器和超声波装置、超临界CO2发生装置、注射装置；所述标准常规注塑机螺杆料筒前段上设有止逆环；所述混合器分别与所述驱动装置、所述超声波装置相连，其一侧分别设有注气阀和管线，该管线末端与所述超临界CO2发生装置相连；所述混合器的顶部与所述注射装置相通，该注射装置与所述喷嘴相连。
所述超临界CO2发生装置与所述混合器相连的所述管线上设有流量计。
所述混合器内设有带叶片的搅拌轴，该搅拌轴与所述驱动装置输出轴相连。
所述混合器的混合速度独立于螺杆速度。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：
1、本实用新型中标准常规注塑机螺杆料筒前段上设有止逆环，该止逆环可防止螺杆料筒输送的物料熔体逆流。
2、本实用新型中混合器的混合速度独立于螺杆速度，易于控制和实现微孔注塑。
3、本实用新型使微孔注塑工艺在一个标准的常规注塑机上就可以实现，无需在注塑机上购买安装特别的螺杆和料筒。
4、本实用新型用于气体计量、混合及注塑的模块，使气体/熔体混合物的均化过程独立于塑化过程。
附图说明
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1—喷嘴 2—驱动装置 3—注气阀 4—流量计 5—止逆环 6—超临界CO2发生装置 7—注射装置 8—混合器 9—超声波装置。
具体实施方式
如图1所示，一种注塑用混合注射器，该混合注射器包括喷嘴1、驱动装置2、与标准常规注塑机螺杆料筒前段相连的混合器8和超声波装置9、超临界CO2发生装置6、注射装置7。标准常规注塑机螺杆料筒前段上设有止逆环5；混合器8分别与驱动装置2、超声波装置9相连，其一侧分别设有注气阀3和管线，该管线末端与超临界CO2发生装置6相连；混合器8的顶部与注射装置7相通，该注射装置7与喷嘴1相连。
超临界CO2发生装置6与混合器8相连的管线上设有流量计4。
混合器8内设有带叶片的搅拌轴，该搅拌轴与驱动装置2输出轴相连。
混合器8的混合速度独立于螺杆速度。
使用本实用新型进行注塑的工艺过程和传统的注射成型过程大致一样，不同的是气体输送过程和塑化过程是同时进行的，其工艺过程主要有以下几个部分组成：
塑化阶段：经烘干料筒加热烘干的混合料进入加热料筒，粒状塑料在料筒熔化成粘流态，从料筒进料口不断送到料筒前端，使料筒前端的熔融塑料进入混合器8。塑化结束，螺杆以一定速度后退，止逆环5防止物料熔体逆流。同时注气阀3开始以很高的频率，将超临界CO2发生装置6产生的，预先通过流量计4设定好体积的CO2超临界液体送入混合器8的混合型腔内形成单相溶解物。混合器8在驱动装置2作用下开始旋转，混合器8的旋转和它的几何形状使气体在熔体中快速的均匀分散，在超声波装置9的辅助作用下，气体由熔体中析出形成大量的微细气泡核，在混合器8的型腔里面形成熔体/气体均相熔体，混合器8的旋转使熔体/气体均相熔体进入注射装置7。此后塑化结束，气体注入停止输送，熔体注射开始。注射装置7将熔体以很高速度通过喷嘴1注射入模腔，完成充模过程，在模具型腔中，熔体中产生很大的压力降，型腔内压力下降使气泡膨胀，同时由于模具的冷却作用使泡体固化定型，完成微孔注塑。