脱模装置的制作方法

本实用新型涉及模具领域的技术方案，特别涉及一种脱模装置。

背景技术：

模具注塑是很成熟的一种成型技术，广泛应用于手机电子产品、汽车、家电等行业。注塑啤机把熔融塑胶注入模具型腔里，经冷却固化后形成特定形状的产品，再经过顶出机构把产品顶出。对于像机壳、平板电脑类产品，随着市场的要求，产品的结构要求越来越高，相应模具结构也越来越复杂。普通的内卡扣或倒扣结构都是由斜顶完成成型的，随着模具前后模的打开，顶出机构将产品顶出，内侧倒扣的结构由斜顶按照一定的斜度方向顶出并退出倒扣结构，使产品顺利脱开模具，最终将产品取出。但对于倒扣比较长的结构来说，产品本体已经脱离模具，但斜顶还没有退出倒扣结构，若在斜顶后退方向上没有反向支撑结构，在斜顶后退的过程中特别容易粘斜顶，最终产品粘在斜顶上，不容易取出。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种脱模装置，以解决现有技术容易出现产品黏在斜顶上的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种脱模装置，包括底座和顶杆；所述底座的上表面设有凸台，所述底座的内部设有轨道槽，所述轨道槽设有第一端口和第二端口，所述第一端口设于所述凸台的上表面，所述第二端口设于所述底座的下表面；所述轨道槽的内表面设有第一斜面部，所述第一斜面部朝向所述第二端口，所述顶杆插入所述轨道槽内，所述顶杆的侧面设有第二斜面部，所述第二斜面部置于所述第一斜面部下方；所述顶杆的上部设有模具分离部，所述模具分离部承托于所述第一端口内，所述顶杆能够带动所述模具分离部径直往所述凸台的上方移动，直至所述第一斜面部与所述第二斜面部抵接后，所述顶杆能够变为带动所述模具分离部斜向往所述凸台的上方移动，所述顶杆的径直上升距离小于需脱模产品的内部高度。

其中，所述顶杆还包括直顶段，所述模具分离部设于所述直顶段的上方，所述第二斜面部设于所述直顶段的下方，所述第二斜面部的上端与所述直顶段连接，所述直顶段的高度等于所述第一斜面部与所述第二斜面部的最大间距，所述直顶段的高度小于所述需脱模产品的内部高度。

其中，所述轨道槽包括相对布置的第一内侧面和第二内侧面，所述顶杆包括相对布置的第一外侧面和第二外侧面，所述模具分离部包括相对布置的第一端面和第二端面；所述第一外侧面与所述第一内侧面抵接，所述第二外侧面与所述第二内侧面相互分离，所述第二端面与所述第二内侧面抵接；所述第一斜面部置于所述第一内侧面下方，所述第一斜面部的上端与所述第一内侧面连接，所述第二斜面部置于所述第一外侧面的下方，所述第二斜面部的上端与所述第一外侧面连接。

其中，所述凸台的上表面往下凹陷形成有第一承托平台，所述第一承托平台和所述第一内侧面置于所述轨道槽的同一侧，所述第一承托平台的一侧贯通所述凸台的一侧面，所述第一承托平台相对的另一侧与所述轨道槽连通。

其中，所述轨道槽内设有第二承托平台，所述第二承托平台设于所述第一内表面的顶部，所述第二承托平台与所述第一承托平台相邻布置；所述第一外侧面往外凸出形成补强台阶，所述补强台阶承托于所述第二承托平台上。

其中，所述补强台的厚度等于所述第二外侧面与所述第二内侧面的最大距离。

其中，所述第一承托平台的承托面上设有定位槽，所述定位槽的一端口设于所述凸台的侧面上。

其中，所述第一外侧面与所述第二斜面部下端的垂直距离，大于所述第二外侧面与所述第二内侧面的最大距离，所述第一斜面部与所述第二斜面部能够在所述顶杆上移至最高位置时保持抵接。

其中，所述模具分离部下方设有第三斜面部，所述第三斜面部的上端与所述第二端面连接，所述第三斜面部的下端与所述第二外侧面连接，所述第一斜面部、所述第二斜面部和所述第三斜面部的倾斜度相同。

其中，所述第一斜面部、所述第二斜面部和所述第三斜面部的倾斜度为15～30度。

本实用新型的有益效果如下：

由于所述顶杆能够带动所述模具分离部径直往所述凸台的上方移动，所以在脱模过程中，产品将先进行竖直上升的运动；其次，所述顶杆的径直上升距离小于所述产品的内部高度，所以顶杆径直上升结束后，产品的四周将会继续套于凸台上；再者，直至所述第一斜面部与所述第二斜面部抵接后，所述顶杆能够变为带动所述模具分离部斜向往所述凸台的上方移，即模具分离部能够在产品不进行水平移动的情况下脱出，从而彻底解决与产品粘连的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型脱模装置优选实施方式提供的未顶出状态结构示意图；

图2是本实用新型脱模装置优选实施方式提供的顶出状态结构示意图；

图3是本实用新型脱模装置优选实施方式提供的底座结构示意图；

图4是本实用新型脱模装置优选实施方式提供的底座俯视结构示意图；

图5是本实用新型脱模装置优选实施方式提供的底座剖视结构示意图；

图6是本实用新型脱模装置优选实施方式提供的顶杆结构示意图；

图7是本实用新型脱模装置优选实施方式提供的产品结构示意图；

图8是本实用新型脱模装置优选实施方式提供未顶出产品时的结构示意图；

图9是本实用新型脱模装置优选实施方式提供未顶出产品时的剖视结构示意图；

图10是本实用新型脱模装置优选实施方式提供顶出产品时的结构示意图；

图11是本实用新型脱模装置优选实施方式提供顶出产品时的剖视结构示意图。

附图标记如下：

1、底座；11、凸台；111、第一承托平台；112、第一定位槽；12、轨道槽；121、第一端口；122、第二端口；123、第一内侧面；124、第二内侧面；125、第二承托平台；126、第一斜面部；

2、顶杆；21、第二斜面部；22、模具分离部；221、第一端面；222、第二端面；23、直顶段；24、第一外侧面；25、第二外侧面；26、补强台阶；27、第二定位槽；28、第三斜面部；29、滑轨槽；

3、产品；31、倒扣结构；

4、滑轨。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

从图1至11可知，本实用新型实施方式所述的脱模装置，包括底座1和顶杆2；所述底座1的上表面设有凸台11，所述底座1的内部设有轨道槽12，所述轨道槽12设有第一端口121和第二端口122，所述第一端口121设于所述凸台11的上表面，所述第二端口122设于所述底座1的下表面；所述轨道槽12的内表面设有第一斜面部126，所述第一斜面部126朝向所述第二端口122，所述顶杆2插入所述轨道槽12内，所述顶杆2的侧面设有第二斜面部21，所述第二斜面部21置于所述第一斜面部126下方；所述顶杆2的上部设有模具分离部22，所述模具分离部22承托于所述第一端口121内，所述顶杆2能够带动所述模具分离部22径直往所述凸台11的上方移动，直至所述第一斜面部126与所述第二斜面部21抵接后，所述顶杆2能够变为带动所述模具分离部22斜向往所述凸台11的上方移动，所述顶杆2的径直上升距离小于需脱模产品3的内部高度。

具体的，可以图1、5和6作为参考，底座1和凸台11均大致为矩形体，凸台11与底座1一体成型，并置于底座1上表面的中部；轨道槽12为竖直布置的一直槽，轨道槽12的两端分别贯通凸台11的上表面和底座1的下表面，即轨道槽12的上端口为第一端口121、下端口为第二端口122；第一斜面部126设于轨道槽12右侧的内侧面上，第一斜面部126与第二端口122相邻布置，且第一斜面部126的下端与底座1的下表面连接；顶杆2大致为一直杆，顶杆2上部与大致为矩形体的模具分离部22一体成型，以构成大致为T字型的形状，第二斜面部21设于顶杆2下部的右侧面上。

具体的脱模过程大致如下：

1、产品3内部设有倒扣结构31，模具分离部22嵌入倒扣结构31与产品3内表面之间，此时产品3整体扣合在凸台11上，产品3的内顶面与凸台11的上表面抵接，产品3的内侧面与凸台11的侧面抵接，其中，产品3的内顶面与产品3底面的间距为产品3的内部高度；

2、控制顶杆2径直上升，此时产品3也将进行径直上升，直至第一斜面部126与第二斜面部21抵接，顶杆2和产品3的径直上升运动结束，此时产品3下部的内侧面依然与凸台11的侧面保持抵接；

3、控制顶杆2继续上升，在第一斜面部126与第二斜面部21的相互作用下，顶杆2将进行往左上方向的斜向上升，但由于此时产品3下部的内侧面依然与凸台11的侧面保持抵接，所以产品3只能继续进行径直上升运动，而模具分离部22通过左移运动实现与产品3的分离；

4、当顶杆2上升至最高高度后，产品3脱离凸台11，且模具分离部22与产品3也完全分离，以此完成整个脱模过程。

显然，此方式能够确保不出现粘连现象，大大提高了脱模效率。

另外，由于顶杆2需要进行平移，所以可以在顶杆2下端相对的两侧壁设置滑轨槽29，并配套安装有对应的滑轨4，以便顶杆2能够进行顺畅的平移运动。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如图5、6和9所示，所述顶杆2还包括直顶段23，所述模具分离部22设于所述直顶段23的上方，所述第二斜面部21设于所述直顶段23的下方，所述第二斜面部21的上端与所述直顶段23连接，所述直顶段23的高度等于所述第一斜面部126与所述第二斜面部21的最大间距，所述直顶段23的高度小于所述需脱模产品3的内部高度。

具体的，以图6和9为参考，当顶杆2下降至最低处时，第一斜面部126与第二斜面部21的距离处于最大值，在此状态下，从顶杆2与第一斜面部126顶端同高的位置起算，直至顶杆2与第二斜面部21顶端同高的位置为止，此部分为所述直顶段23；显然，直顶段23的作用是限定第一斜面部126与第二斜面部21的最大距离，即限定顶杆2径直上升的最大距离，以确保顶杆2径直上升完毕后，产品3依然能够套在凸台11上。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如图5、6和9所示，所述轨道槽12包括相对布置的第一内侧面123和第二内侧面124，所述顶杆2包括相对布置的第一外侧面24和第二外侧面25，所述模具分离部22包括相对布置的第一端面221和第二端面222；所述第一外侧面24与所述第一内侧面123抵接，所述第二外侧面25与所述第二内侧面124相互分离，所述第二端面222与所述第二内侧面124抵接；所述第一斜面部126置于所述第一内侧面123下方，所述第一斜面部126的上端与所述第一内侧面123连接，所述第二斜面部21置于所述第一外侧面24的下方，所述第二斜面部21的上端与所述第一外侧面24连接。

上述结构能够保证顶杆2具有足够的横移空间，其过程大致如下：

1、当顶杆2下降至最低处时，第一外侧面24与第一内侧面123贴合抵接，第二外侧面25与第二内侧面124相互分离，以确保顶杆2具有足够的平移空间，其中，此时第二端面222与第二内侧面124贴合抵接，能够保证顶杆2的安装稳定性，确保在进行径直上升阶段，顶杆2不会产生左右晃动；

2、当顶杆2进行斜向上升时，顶杆2将逐渐往左移动，直至第二外侧面25与第二内侧面124贴合抵接后，产品3将脱离凸台11，且模具分离部22将通过右移运动实现与产品3的分离。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如图4、5所示，所述凸台11的上表面往下凹陷形成有第一承托平台111，所述第一承托平台111和所述第一内侧面123置于所述轨道槽12的同一侧，所述第一承托平台111的一侧贯通所述凸台11的一侧面，所述第一承托平台111相对的另一侧与所述轨道槽12连通。

具体的，可如图6和9所示，当顶杆2下降至最低位置后，模具分离部22设有第一端面221的一端将承托在第一承托平台111上，从而限制顶杆2继续下降，此时，模具分离部22的上表面与凸台11的上表面平齐，第一外侧面24与第一内侧面123贴合抵接，第二外侧面25与第二内侧面124相互分离，第一端面221与凸台11的侧面平齐，第二端面222与第二内侧面124贴合抵接；通过此结构，能够对顶杆2的下降行程进行限位，而且通过顶杆2与相关结构进行贴合抵接，也能保证顶杆2的安装稳定性，避免出现晃动等现象。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如图4、5、6和9所示，所述轨道槽12内设有第二承托平台125，所述第二承托平台125设于所述第一内表面的顶部，所述第二承托平台125与所述第一承托平台111相邻布置；所述第一外侧面24往外凸出形成补强台阶26，所述补强台阶26承托于所述第二承托平台125上。

增设补强台阶26，能够避免顶杆2过于纤细，从而增强顶杆2的机械强度，具体的，可如图6和9所示，当顶杆2下降至最低位置后，模具分离部22将承托于第一承托平台111上，补强台阶26将承托于第二承托平台125上，通过两个承托平台同时进行承托，能够避免因增设补强台阶26导致承托不均的问题。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如图5、6和9所示，所述补强台阶26的厚度等于所述第二外侧面25与所述第二内侧面124的最大距离。

以图5、6和9所示为参考，当顶杆2下降至最低位置后，补强台阶26右侧面与第一外侧面24的距离，为补强台阶26与第一外侧面24之间的厚度，此时第二外侧面25与第二内侧面124之间的距离，为第二外侧面25与第二内侧面124之间的最大距离；由于补强台阶26的厚度与第二外侧面25与第二内侧面124的最大距离相等，能够保证顶杆2在移动过程中的重心稳定，提高升降过程的稳定性。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如图4和5所示，所述第一承托平台111的承托面上设有定位槽，所述定位槽的一端口设于所述凸台11的侧面上。

如图4、5、6和7所示，可以定义第一承托平台111上的定位槽为第一定位槽112，第一定位槽112从第一承托平台111的承托面往下凹陷形成，且第一定位槽112的一端口设于凸台11的侧面上；当产品3承托于凸台11上后，产品3的倒扣结构31将嵌入第一定位槽112内，对产品3的位置进一步限制固定，提高产品3放置位置的准确性和稳定性。

另外，为适配部分产品3的倒扣结构31，可以在模具分离部22的第一端面221设置相应的第二定位槽27，即产品3的倒扣结构31可以同时嵌入第一定位槽112和第二定位槽27内，通过两个定位槽同时对产品3进行固定，更进一步提高了产品3放置位置的准确性和稳定性。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如图5、6、9和11所示，所述第一外侧面24与所述第二斜面部21下端的垂直距离，大于所述第二外侧面25与所述第二内侧面124的最大距离，所述第一斜面部126与所述第二斜面部21能够在所述顶杆2上移至最高位置时保持抵接。

以图5、6、9和11为参考，第二斜面部21下端往第一外侧面24作一垂直线，该垂直线的长度即第一外侧面24与第二斜面部21下端的垂直距离，由于垂直线的长度大于第二外侧面25与第二内侧面124的最大距离，所以当顶杆2移动至最左时，第一斜面部126与第二斜面部21能够依然保持抵接状态，从而防止了顶杆2从轨道槽12内脱出。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如图4、5、6、9和11所示，所述模具分离部22下方设有第三斜面部28，所述第三斜面部28的上端与所述第二端面222连接，所述第三斜面部28的下端与所述第二外侧面25连接，所述第一斜面部126、所述第二斜面部21和所述第三斜面部28的倾斜度相同。

具体的，以图4、5、6、9和11为例，当顶杆2开始进行斜向上升时，第三斜面部28与凸台11的上表面边缘保持抵接，同理，当顶杆2开始进行斜向下降时，第三斜面部28也与凸台11的上表面边缘保持抵接，即凸台11在顶杆2的斜向升降过程实现了支撑作用，保证了顶杆2斜向升降过程的稳定性。

本实用新型实施方式所述脱模装置的一种改进可以如下，所述第一斜面部126、所述第二斜面部21和所述第三斜面部28的倾斜度为15～30度。

在第一斜面部126、第二斜面部21和第三斜面部28倾斜度相同的前提下，将第一斜面部126、第二斜面部21和第三斜面部28保持在适当角度，能够减少顶杆2在进行斜向升降过程中受到的阻力，其中，将第一斜面部126、第二斜面部21和第三斜面部28的倾斜度设为15度、25度或30度时，第一斜面部126、第二斜面部21和第三斜面部28受到的阻力较少，为顶杆2的升降流畅度提供了保障。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。