具内螺纹的注塑件模具及其脱模方法与流程

本发明涉及注塑模具领域，具体是涉及具内螺纹的注塑件模具及其脱模方法。

背景技术：

用于注塑成型具内螺纹注塑件的模具，由于其具有内螺纹，模具的型腔中具有形成螺纹的型芯，现有的这种模具注塑成型后注塑件的脱模费时费力，脱模效率及其低，无法实现自动的脱模效果，这些也是影响生产效率因素之一，脱模效率也很难提升，针对此问题本案发明人在注塑模具上作出改进遂有本案产生。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可自动脱模，提高效率的一种具内螺纹的注塑件模具；本发明的另一目的在于提供该种模具的自动脱模方法。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：具内螺纹的注塑件模具，包括第一模具、第二模具和轴杆，所述第二模具开设有与轴杆相匹配的第一通孔，所述轴杆可转动和滑动的穿设在第一通孔内，所述轴杆的一端穿过第二模具并设有螺纹型芯，所述螺纹型芯与第一模具、第二模具合并构成注塑件的注塑型腔，所述第一模具或第二模具上设有通向注塑型腔内的注料孔。

所述轴杆连接转动驱动机构，通过转动驱动机构驱动轴杆转动可实现脱模时螺纹型芯的自动抽芯。

所述转动驱动机构包括架设在第二模具上的驱动电机、分别设置在驱动电机输出轴和轴杆上的齿轮，及连接传动两齿轮的链条。

所述模具还包括有用于限定轴杆动作的轴杆限定结构。

所述轴杆限定结构包括固定板、移动板、间隔块和移动连接结构，所述固定板对应轴杆开设有供轴杆另一端穿过的第二通孔，所述间隔块设置在第二模具与固定板之间并三者锁固在一起，所述移动板通过移动连接结构设置在固定板的外侧可顶住轴杆端部，所述移动连接结构包括开设在移动板上的沉孔、开设在固定板上的第三通孔、弹簧和螺栓，所述螺栓穿过沉孔和第三通孔并端部锁固在间隔块上，所述螺栓的螺栓头部不可穿过沉孔，所述弹簧套设在螺栓上嵌设在第三通孔内并两端分别顶在间隔块和移动板上，所述移动板可分别通过压力和弹簧张力来实现相对固定板贴合和分离移动，所述转动驱动机构的齿轮对应设置在第二模具与固定板之间的间隔空间内。

所述第二模具与固定板之间在轴杆的周围还锁固设有支撑柱。

所述移动板与固定板、间隔块、第二模具、第一模具之间设有导向孔和导向杆构成的第一定位导向结构,所述导向杆的固定端设置在移动板上。

所述第一模具与第二模具上分别设有可相互嵌合的第一定位块结构。

所述第一模具包括第一外板、凸设在第一外板上的凸模块和匹配套设在凸模块周围的脱模板，所述凸模块与脱模板背向第一外板的一侧面结构构成注塑件的一侧面结构，所述脱模板与第一外板之间设有脱模时可使两者自动分离的分离结构，从而将注塑件从第一模具上自动脱模出。

所述分离结构包括对应开设在第一外板、脱模板、第二模具、间隔块、固定板和移动板上的滑动孔和穿过在所有滑动孔内的拉杆，所述脱模板和第二模具上的滑动孔的直径小于其他滑动孔的直径；所述拉杆的两端分别设有拉动环，所述拉动环直径大于脱模板和第二模具上的滑动孔的直径，小于其他滑动孔的直径，从而拉动脱模板与第一外板分离开。

所述第一外板、脱模板和第二模具之间设有导向孔和导向杆构成的第二定位导向结构，所述第二定位导向结构的导向杆的固定端设置在第一外板上，其另一端设有可防止脱模板脱出的结构。

所述第一模具和第二模具之间还设有拉力结构。

所述拉力结构包括开设在第二模具上的胶塞孔、开设在脱模板上与胶塞孔对应的胶塞通孔、尼龙胶塞和螺丝杆，所述尼龙胶塞穿设在胶塞孔和胶塞通孔内，其穿设在第二模具上的一端设有螺丝孔，其另一端穿过胶塞通孔锁固在第一外板上，所述螺丝杆的为头部一端向尾部一端的直径为逐渐缩小的结构，所述螺丝杆螺合进螺丝孔内，可将尼龙胶塞涨大直径紧密贴合在胶塞孔侧壁上。

所述脱模板和第一外板上分别设有可相互嵌合的第二定位块结构。

所述第一模具与第二模具之间的侧壁上还设有锁固件，所述锁固件的两端分别通过螺钉锁固在第一外板和第二模具上。

上述模具的脱模方法，注塑成型待降温后的自动脱模步骤如下，1)、解除对移动板的施压，使移动板与固定板分离开，形成供轴杆退出的空间；

2)、启动转动驱动机构，带动轴杆的转动使螺纹型芯退出注塑件实现自动抽芯动作；

3)、将第一模具和第二模具相反方向分离开，此时注塑件粘合在第一模具上；

4)、继续分离第一模具和第二模具，直至分离结构拉动脱模块将其与第一外板分离开，分离时脱模板压住注塑件的边沿，从而将注塑件从凸模块上脱离下，实现自动脱模。

通过采用上述技术方案，本发明的有益效果是：上述螺纹型芯设置在可转动和滑动的轴杆上，脱模时轴杆上的螺纹型芯的可通过转动轴杆来实现螺纹型芯的抽芯，而轴杆又是连接转动驱动机构的，因此可实现自动抽芯的效果；上述轴杆限定结构能够实现自动动作，能够起到较好的限定效果，且有利于与第一模具和第二模具之间的结构连接设置；所述第一模具的结构设置及与其他部分的连接结构设置结构设计巧妙，通过上述的脱模方法可看出，通过开模动作带动脱模动作，从而实现注塑件的自动脱模效果，开模脱模步骤简洁；开模后整体结构连接不会分散，且不会给合模带来繁琐步骤，合模时可一次相对作用力合模上，合模紧密，注塑出来的注塑件较为完美；上述模具的合模开模工作可无需人工参与进行，可减少人工的劳动强度，降低人力成本，模具的整体连接结构不易出现故障。

附图说明

图1和图2是本发明涉及的一种具内螺纹注塑件模具的结构示意图；

图3是图2中a-a剖视图。

图4是图2中b-b剖视图。

图5是图2中c-c剖视图。

图6是图2中d-d剖视图。

图中：

第一模具1；第一外板11；凸模块12；脱模板13；分离结构14；

滑动孔141；拉杆142；拉动环1421；

第二模具2；第一通孔21；轴杆3；螺纹型芯31；

注塑型腔4；注料孔5；转动驱动机构6；驱动电机61；齿轮62；链条63；

轴杆限定结构7；固定板71；第二通孔711；移动板72；

间隔块73；支撑柱731；移动连接结构74；沉孔741；

第三通孔742；弹簧743；螺栓744；

第一定位导向结构81；

第一定位块结构82；第二定位导向结构83；第二定位块结构84；

拉力结构9；胶塞孔9；胶塞通孔92；尼龙胶塞93；螺丝孔931；螺丝杆94；锁固件10。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过一个完整的具体实施例来对本发明进行详细阐述。

本发明公开的具内螺纹的注塑件模具，如图1-6所示，包括第一模具1、第二模具2和轴杆3，所述第二模具2开设有与轴杆3相匹配的第一通孔21，所述轴杆3可转动和滑动的穿设在第一通孔21内,可通过轴承来设置，所述轴杆3的一端穿过第二模具2并设有螺纹型芯31，所述螺纹型芯31与第一模具1、第二模具2合并构成注塑件的注塑型腔4，所述第一模具1或第二模具2上设有通向注塑型腔4内的注料孔5，图中设置在第一模具1上。这里说明一下，构成注塑型腔4的还可包括其他，例如形成注塑件侧边凹部结构的型芯，模具中也包括相应部件及其连接结构，合模、开模和脱模方法中也具有相应步骤或结构动作，本发明中未涉及该部分的改进因此该部分图中未示出，文中也不再进行描述。采用该模具进行注塑，注塑件注塑成型后，注塑件与螺纹型芯31之间的分离是通过转动轴杆3使轴杆3退出注塑件，即转动轴杆3抽芯，然后再分离第一模具1和第二模具2使注塑件脱模下，取出注塑件。

进一步，所述轴杆3连接转动驱动机构6，通过转动驱动机构6驱动轴杆3转动来实现脱模时螺纹型芯31的自动抽芯，本实施例中，所述转动驱动机构6的结构如图3所示，包括架设在第二模具2上的驱动电机61、分别设置在驱动电机61输出轴和轴杆3上的齿轮62，及连接传动两齿轮62的链条63，通过控制驱动电机61的启停和正反转来实现带动转轴3转动使螺纹型芯31穿过第一通孔2构成注塑型腔4，或转动退出进行抽芯，所述转动驱动机构6也可采用其他已知的传动技术，其他传动技术的应用目的效果相同，即为等同技术，均属于本发明的保护范围。

进一步，为防止轴杆3在注塑前和注塑时出现影响注塑件精度、合模的紧密度的情况，如图中所示，所述模具还包括有用于限定轴杆4动作的轴杆限定结构7，本实施例中所述轴杆限定结构7的具体结构包括固定板71、移动板72、间隔块73和移动连接结构74；所述固定板71对应轴杆3开设有供轴杆3另一端穿过的第二通孔711；所述间隔块73设置在第二模具2与固定板71之间并三者锁固在一起，图中所示的间隔块73为设置在两侧边的长条块，间隔出的空间主要用于供转动驱动机构6中齿轮62和链条63的传动空间，图中所述第二模具2与固定板71之间在轴杆3的周围还锁固设有支撑柱731其间隔支撑作用；所述移动板72通过移动连接结构74设置在固定板71的外侧，其作用在于顶住轴杆3端部，从而起到对轴杆3的动作限定；所述移动连接结构74，如图4所示包括开设在移动板72上的沉孔741、开设在固定板71上的第三通孔742、弹簧743和螺栓744，所述螺栓744穿过沉孔741和第三通孔742并端部锁固在间隔块73上，所述螺栓744的螺栓头部不可穿过沉孔741，即螺栓744的端部来连接顶住移动板72防止分离时移动脱出，所述弹簧743套设在螺栓744上嵌设在第三通孔742内并两端分别顶在间隔块73和移动板72上，图中所述移动连接结构74在模具上布设多个，以保持移动的平衡，所述移动板72可分别通过压力(压力可以是来自注塑机械的部件压力或是其他的施压结构)和弹簧743张力来实现相对固定板71贴合和分离移动，贴合时即可限定轴杆3退出，分离后轴杆3即可退出抽芯，图3中，所述第一通孔21为锥形结构，所述轴杆3设有在合模状态下与锥形结构相应匹配的锥形结构的，可提高轴杆3上的螺纹型芯31合模时的紧密度。

本实施例中的模具开模时是相对方向分离实现开模的，为便于开模和合模为精准度和速度，如图4所示，所述移动板72与固定板71、间隔块73、第二模具2、第一模具1之间设有导向孔和导向杆构成的第一定位导向结构81，图中所述移动连接结构74在模具上布设多个，以保持滑动的平衡,所述导向杆的固定端设置在移动板71上有利于模具的整体结构设计，符合模具开模和合模动作结构设计。同理为提高合模的精准度，如图3所示，所述第一模具1与第二模具2上分别设有可相互嵌合的第一定位块结构82。

进一步，如图中所示，所述第一模具1包括第一外板11、凸设在第一外板11上的凸模块12和匹配套设在凸模块12周围的脱模板13，所述凸模块12与脱模板13背向第一外板11的一侧面结构构成注塑件的一侧面结构，即构成注塑件型腔4的结构，所述脱模板13与第一外板11之间设有脱模时可使两者自动分离的分离结构14，由于本实施例中所述注料孔5设置在第一模具上，所以注塑成型后开模时注塑件是粘在第一模具上的，因此通过分离结构14可将注塑件从第一模具1上自动脱模出。本实施例中，如图中所示，所述分离结构14的具体结构包括对应开设在第一外板11、脱模板13、第二模具2、间隔块73、固定板71和移动板72上的滑动孔141和穿过在所有滑动孔141内的拉杆142，所述脱模13板和第二模具1上的滑动孔141的直径小于其他滑动孔141的直径；所述拉杆142的两端分别设有拉动环1421，所述拉动环1421直径大于脱模板13和第二模具2上的滑动孔141的直径，小于其他滑动孔141的直径，在开模时分离到一定距离后，拉杆142的一端会顶第二模具2上，另一端会顶在脱模板13上，由于脱模板13是构成注塑型腔4的一部分，即与注塑件的边沿有连接，且是脱模的方向，因此再继续开模分离时也就能够拉动脱模板13与第一外板11分离开，实现将注塑件从第一模具1上自动脱模下，就可取出注塑件，该结构还能够使得第一模具1和第二模具2始终连接，即开模后也由拉杆142连接，这也有利于快速精准合模。

进一步，为限制脱模板13与第一外板11的分离距离，如图5中所示，所述第一外板11、脱模板13和第二模具2之间设有导向孔和导向杆构成的第二定位导向结构83，所述第二定位导向结构83的导向杆的固定端设置在第一外板11上，其另一端设有可防止脱模板13脱出的结构，还有该结构设置有利于第一具1和第二模具2的分离距离便于取出注塑件的，即要将注塑件从第一模具1上脱模下时，脱模板13不会很靠近第二模具2，这样就便于取出注塑件。

进一步，如图6所示，所述第一模具1和第二模具2之间还设有拉力结构9。用于进一步提高模具合模时的紧密度和提供开模时的拉力。本实施例中所述拉力结构9的具体结构如图中所示，包括开设在第二模具2上的胶塞孔91、开设在脱模板13上与胶塞孔91对应的胶塞通孔92、尼龙胶塞93和螺丝杆94，所述尼龙胶塞93穿设在胶塞孔91和胶塞通孔92内，其穿设在第二模具2上的一端设有螺丝孔931，其另一端穿过胶塞通孔92锁固在第一外板1上，所述螺丝杆94的为头部一端向尾部一端的直径为逐渐缩小的结构，所述螺丝杆94螺合进螺丝孔931内，可将尼龙胶塞93涨大直径紧密贴合在胶塞孔91侧壁上，尼龙胶塞93涨大后的直径时大于胶塞孔91的直径的，但是由于尼龙胶塞93具有一定的软度，合模时可硬压进胶塞孔91内，这样也使得两者之间的紧密度较高，也因此在开模时能够产生拉力，从而实现上述作用，上述胶塞孔91图中所示的为可通向外部的孔结构，有利于合模时尼龙胶塞93压进胶塞孔91时压缩胶塞孔91内的空气排出，便于合模。

本实施例中，如图4所示，所述脱模板13和第一外板11上分别设有可相互嵌合的第二定位块结构84，该结构设置与第一模具1与第二模具2上的第一定位块结构82的结构设置作用相同，为提高合模的精准度。

本实施例中，如图1所示，所述第一模具1与第二模2具之间的侧壁上还设有锁固件10，所述锁固件10的两端分别通过螺钉锁固在第一外板11和第二模具2上，提高合模的紧密度和结构紧固，防止注塑时出现影响注塑件注塑效果的情况发生，在注塑成型后的开模前需先将锁固件拆卸下才可进行开模。

下面详细描述上述模具开模时的脱模方法，注塑成型待降温后的自动脱模步骤如下，1)、解除对移动板的施压，使移动板与固定板分离开，形成供轴杆退出的空间；本发明中如果移动板是通过注塑机械的结构压住的，则解除对移动板的施压即为撤除机械对移动板施压的结构。

2)、启动转动驱动机构，通过转动驱动机构带动轴杆的转动使螺纹型芯退出注塑件实现自动抽芯动作。

3)、通过注塑机械将第一模具和第二模具相反方向分离开，此时注塑件粘合在第一模具上。

4)、继续分离第一模具和第二模具，直至分离结构的拉杆拉动脱模块将其与第一外板分离开，分离时脱模板压住注塑件的边沿，从而将注塑件从凸模块上脱离下，实现自动脱模。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。