气缸模具顶出机构的制作方法

本实用新型涉及热塑加工技术领域，尤其是指一种在热塑加工过程中，从后模推出成型产品的气缸模具顶出机构。

背景技术：

热流道加工技术是通过注塑机将加工后的塑料颗粒用加热的方法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态进行注塑。在现有的生产过程中，一般都是上模移动取出成型的产品。但在加工一些特殊的产品时，会采用倒装模的方式进行。如附图1所示，在生产过程中，由于主射嘴5设置在后模2上，熔融状态的塑料颗粒通过分流板6内的分流管道进入热嘴7，注入到前模1的型腔11与后模2的型芯21所构成的模腔内成型。当成型完毕后，后模2上的推板3推动推杆4移动，产品A由后模2顶出， 产品A掉落，完成生产注塑过程。但由于在倒装模注塑产品的时候，进胶位置位于后模2，后模2上安装了热流道系统，热流道系统容易与推板3和推杆4发生干涉，难以加工与设计，而且倒装模具有推板3和推杆4结构，此结构加长了热流道主射嘴5和热嘴7的长度，浪费了模具的材料和空间，同时也提高了模具的成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足之处，而提供一种气缸模具顶出机构。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：气缸模具顶出机构，由前模、后模、主射嘴、分流板、热嘴、气缸及阀针推杆所组成，前模上设有型腔，后模上的型芯与前模上的型腔构成注塑产品的模腔，主射嘴固设在后模上，并通过分流板内的分流管道连接热嘴，热嘴的出口与注塑产品的模腔相连通，气缸固设在后模上，气缸的输出端与阀针推杆连接，阀针推杆的另一端与注塑产品的模腔连接。

本实用新型由于取消了后模推板机构，采用了己存在的热流道气缸充当推板机构，大大的降低了原有的后模的模板厚度，节省了模具材料和加工成本，同时利用气缸进行联动，可以精确的控制阀针推杆退出的距离，大大的节省了加工时间。

附图说明：

附图1为现有技术结构图；

附图2为本实用新型结构图。

具体实施方式：

见附图2，气缸模具顶出机构，由前模1、后模2、主射嘴5、分流板6、热嘴7、气缸8及阀针推杆9所组成，前模1上设有型腔11，后模2上的型芯21与前模1上的型腔11构成注塑产品的模腔，主射嘴5固设在后模2上，并通过分流板6内的分流管道连接热嘴7，热嘴7的出口与注塑产品的模腔相连通，气缸8固设在后模2上，气缸8的输出端与阀针推杆9连接，阀针推杆9的另一端与注塑产品的模腔连接。

本实用新型应用时，若熔融状态的塑料颗粒通过分流板6内的分流管道进入热嘴7，并注入到前模1的型腔11与后模2的型芯21所构成的模腔内成型为产品，启动设置在后模2上的气缸8，气缸8的输出端的阀针推杆9将模腔内的成型产品推出与后模2脱离。