一种保险杠模具的顶出结构的制作方法

本实用新型涉及汽车部件模具，具体涉及一种保险杠模具的顶出结构。

背景技术：

随着汽车产业的发展，保险杠的设计越来越多元化，保险杆产品的高度尺寸越来越大,使得模具的厚度也越来越厚，然而，模具厚度直接影响注塑机型号选择。传统保险杠模具的顶出结构参见图1和图2，其包括原型芯1、两侧设有原导向槽4的原大斜顶 2、两个原导向条3、原动模板5、两根大斜顶杆6、原顶出油缸7、方铁组件8、原斜顶座9、原底板10、原顶针面板12和顶针底板13，原型芯1、两个原导向条3倾斜地用螺栓固定在原型芯1一侧的连接部上并向外伸出；装配关系为方铁组件8用螺栓固定在原底板10的上面，原动模板5用螺栓固定在方铁组件8上，原顶出油缸7的固定端固定于原动模板5的后侧、伸缩端连接在顶针底板13的后侧，顶针底板13固定在原底板10上、原顶针面板12安装于顶针底板13上，斜顶座9安装在原顶针面板12上，两根大斜顶杆6的下端与斜顶座9连接，保险杠模具需要与注塑机匹配才能正常生产，保险杠模具厚度直接影响注塑机型号的选择，如保险杠模具厚度太大，将导致传统注塑机在空间上无法放置保险杆模具，不得不对保险杠产品造型高度进行调整以降低保险杠模具厚度来匹配注塑机。

因此，在不影响模具强度情况下，如何优化传统保险杠模具顶出系统，降低保险杠模具厚度、提高顶出系统稳定性，成为需要解决的技术问题。

技术实现要素：

针对传统保险杠模具的顶出结构存在的缺陷，本实用新型提供一种保险杠模具的顶出结构，其能够降低模具的厚度低、增强稳定性、降低制造成本、缩短加工周期。

本实用新型所述的一种保险杠模具的顶出结构，包括底板、设在底板上面的动模板、设在动模板上面的型芯，所述动模板为中空结构，其四周突起；所述型芯的右侧设有两条导向条，其特征是：

一顶针面板的两端分别设有两道斜顶安装滑动槽，所述顶针面板设在所述动模板的中空结构内；

一大斜顶的两侧设有导向槽，所述大斜顶两侧设有导向槽和所述型芯右侧的两条导向条一一对应配合；

两块呈倒“T”型的滑动连接块分别通过螺栓与所述大斜顶的下端连接，并与所述顶针面板右端的两道斜顶安装滑动槽配合，将所述大斜顶和顶针面板连接在一起；

一顶出油缸的固定端连接在所述动模板的后侧面上、伸缩端与所述顶针面板连接。进一步，在所述滑动连接块与所述大斜顶上的斜顶安装滑动槽配合的两侧分别设有滑动连接块压块。

进一步，在所述大斜顶和顶针面板接触面之间均匀设置有耐磨片，所述耐磨片通过螺栓固定在顶针面板上。

进一步，所述的导向条的断面为矩形，所述的导向槽为矩形凹槽。

进一步，所述斜顶安装滑动槽为矩形通孔槽。

本实用新型由于采用顶针面板26直接托住大斜顶22，所以在运动过程中大斜顶22的稳定性较传统的要提高很多；由于取消了大斜顶杆6、方铁8、顶针底板13等零部件，减小了保险杠模具的厚度，降低了保险杠模具对注塑机的要求，增加了保险杠产品造型的自由度；由于模具厚度较传统结构降低大概百分之二十五，减少了组件数量，节约了模具加工时间，降低了模具成本。

附图说明

图1是传统保险杠模具的顶出结构示意图：

图2是传统保险杠模具的顶出结构爆炸图：

图3是本实用新型的结构示意图；

图4是本实用新型的结构爆炸图；

图5是本实用新型的大斜顶与滑动连接块的连接关系示意图；

图6是本实用新型的顶针面板与耐磨片、滑动连接块压块的爆炸示意图。

图中：1-原型芯，2-原大斜顶，3-原导向条，4-原导向槽，5-原动模板，6-大斜顶杆， 7-原顶出油缸、8-方铁组件，9-斜顶座，10-原底板、12-原顶针面板，13-顶针底板；

20-底板，21-型芯，22-大斜顶，23-导向条，24-导向槽,25-动模板，26-顶针面板，27-顶出油缸，28-滑动连接块压块，29-滑动连接块，30-耐磨片，31-斜顶安装滑动槽。

具体实施方式

下面对照现有技术并结合附图对本实用新型作进一步的描述。

参见图1和图2所示的传统保险杠模具的顶出结构，其包括原底板10、间隔连接在原底板右边、前边和后边的方铁组件8、设在所述底板上面并位于所述方铁组件之间的顶针底板13、设在顶针底板上面并位于所述方铁组件之间的原顶针面板12、固定连接在所述方铁组件8上面的原动模板5和定位连接在所述原动模板上面的原型芯1，在所述原动模板5的左部和右部分别设有窗口结构，在所述原型芯的右侧上部连接有两条原导向条3；还包括两侧设有原导向槽4的原大斜顶2，所述原大斜顶两侧的原导向槽4分别与原型芯上的两条原导向条3对应配合；还包括连接在所述原顶针面板12上面的斜顶座9、两根下端分别两个斜顶座连接的大斜顶杆6、两根大斜顶杆的上端穿过所述原动模板5右部的窗口结构并通过连接件与所述原大斜顶2连接；还包括固定端连接在所述原动模板5上的原顶出油缸7，所述原顶出油缸的伸缩端通过螺栓连接在所述顶针底板13上。

顶出产品时，由原顶出油缸7提供动力带动顶针底板13向上运动，顶针底板13通过斜顶座9驱动两根大斜顶杆6,两根大斜顶杆6带动原大斜顶2向上运动，同时原大斜顶2在两侧的原导向槽21和原导向条3的作用下做横向运动，直到顶出产品完成整个的开模动作。

由于传统保险杠模具的顶出结构中的大斜顶杆6、方铁组件8以及顶针底板13的存在，导致保险杠模具(特别是内分型保险杠)特别厚，保险杠模具需要与注塑机匹配才能正常生产，保险杠模具厚度直接影响注塑机型号的选择，如保险杠模具厚度太大，将导致传统注塑机在空间上无法放置保险杆模具，不得不对保险杠产品造型高度进行调整以降低保险杠模具厚度来匹配注塑机。

例如一保险杆产品尺寸为1810mmx660mmx930mm(长x宽x高)，如果按照传统的方法来设计该保险杆模具，则该模具的厚度需要做到2100mm，常规的国产3300吨的注塑机最大安装模具厚度1900mm，导致就注塑机无法安装该模具。而且由于大斜顶杆6的存在，在顶出过程中因受力问题而导致斜顶杆弯曲或断裂的情况时有发生，降低了保险杠模具的稳定性，影响正常生产。

传统保险杠模具的顶出结构为左右对称设置的两部分，上面描述的是右部的顶出结构部分。

为了克服传统保险杠模具的顶出结构存在的缺陷，本实用新型提供一种保险杠模具的顶出结构，参见图3至图6。

所述的一种保险杠模具的顶出结构，包括底板20、设在底板上面的动模板25、设在动模板上面的型芯21，所述动模板25为中空结构，其四周突起；用来对模具起整体支撑作用，相当于传统保险杠模具的顶出结构中的方铁组件；所述型芯21的右侧设有两条导向条23，其实质性特点是：

一顶针面板26的两端分别设有两道斜顶安装滑动槽31，所述顶针面板设在所述动模板(25)的中空结构内；

一大斜顶22的两侧设有导向槽24，所述大斜顶两侧设有导向槽24和所述型芯21 右侧的两条导向条23一一对应配合，为大斜顶横向运动起导向作用；

两块呈倒“T”型的滑动连接块29分别通过螺栓与所述大斜顶22的下端连接，并与所述顶针面板26右端的两道斜顶安装滑动槽31配合，将所述大斜顶22和顶针面板 26连接在一起；两块滑动连接块的功能与传统保险杠模具的顶出结构中的两根大斜顶杆的作用相似。

一顶出油缸27的固定端连接在所述动模板25的后侧面上、伸缩端与所述顶针面板 26连接。

开模顶出过程中，顶出油缸27提供动力推动顶针面板26向上顶出；由于大斜顶 22和滑动连接块29组合后连接在顶针面板26上，顶针面板26带动大斜顶22向上运动，大斜顶22在向上运动的同时，在其两侧的导向槽24与所述导向条23的作用下，大斜顶22沿着斜顶安装滑动槽31横向运动，完成抽芯和顶出动作。

在所述滑动连接块29与所述大斜顶22上的斜顶安装滑动槽31配合的两侧分别设有滑动连接块压块28。对大斜顶22和滑动连接块29起压紧、润滑作用。

在所述大斜顶22和顶针面板26接触面之间均匀设置有耐磨片30。所述耐磨片30 通过螺栓固定在顶针面板26上。由于顶出过程中，大斜顶22和顶针面板26之间有相对移动，为了减少大斜顶22与顶针面板26的摩擦，在大斜顶22和顶针面板26接触面之间均匀设置耐磨片30，耐磨片30通过螺栓固定在顶针面板26上，运动时滑动连接块压块29和耐磨片30同时起到润滑的作用。

所述的导向条23的断面为矩形，所述的导向槽24为矩形凹槽。

所述斜顶安装滑动槽31为矩形通孔槽。

本实用新型所述的保险杠模具的顶出结构为左右对称设置的两部分，上面描述的是右部的顶出结构部分。

本实用新型所述的保险杠模具的顶出结构中，取消了大斜顶杆6、方铁组件8、顶针底板13等零部件，动模板25直接用螺栓固定在底板20上。动模板25的中心挖空，用来安置顶针面板26；动模板25四周突起，用来对模具起整体支撑作用(相当于传统结构中的方铁组件)。

顶针面板26在安装大斜顶处设有斜顶安装滑动槽31，斜顶安装滑动槽31为矩形通孔槽，数量为两个。所述斜顶安装滑动槽31的长度等于大斜顶22抽芯距离加上安全距离，其宽度与滑动连接块29的宽度相匹配.斜顶安装滑动槽31有两个作用：一是提供大斜顶22和滑动连接块29组合件的安装位置；二是大斜顶22滑动导向作用。

滑动连接块29形状为“T”字型，数量对应顶针面板上斜顶安装滑动槽31数量,为两块。其功能与传统保险杠模具的顶出结构中的大斜顶杆6的作用相似，连接大斜顶22和顶针面板26。大斜顶22和滑动连接块29用螺栓连接起来组合成“工”字型组合件。

滑动连接块压块28形状为长方体，对大斜顶22和滑动连接块29起压紧、润滑作用。大斜顶22与滑动连接块29通过螺栓连接后，安装到顶针面板26的斜顶滑动安装槽31 中，滑动连接块压块28安装在斜顶滑动安装槽31两侧，并压紧大斜顶22和滑块连接块29组合件，滑动连接块压块28在顶针面板26和滑动连接块29接触面之间；

大斜顶22的两侧加工有导向槽24，导向槽24为矩形凹槽，导向槽24的方向与大斜顶 22的运动方向相同，导向槽24和导向条23配合，导向条23用螺栓固定在型芯21上，导向槽24和导向条23为大斜顶22横向运动起导向作用；顶针面板26上连接顶出油缸 27，顶出油缸27固定在动模板25的后侧面上。

顶出过程中大斜顶22和顶针面板26之间有相对移动，为减少大斜顶22与顶针面板26的摩擦，在大斜顶22和顶针面板26接触面之间均匀布置四片耐磨片30，耐磨片30通过螺栓固定在顶针面板26上，运动时滑动连接块压块29和耐磨片30同时起到润滑的作用。

开模顶出过程中，顶出油缸27提供动力推动顶针面板26向上顶出(由于大斜顶 22和滑动连接块29组合后安装在顶针面板26上)，顶针面板26带动大斜顶22向上运动，大斜顶22在向上运动的同时，在大斜顶22两侧的导向槽24和导向条23的作用下，大斜顶22沿着斜顶安装滑动槽31横向运动，完成抽芯和顶出动作。