一种模具模内自动切浇口结构的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种模具模内自动切浇口结构。

背景技术：

随着现代社会的发展以及人们生活水平的提高，人们的思想也随之发生改变，国家的发展形势也从原先的粗放型向密集型转变，更是提出了节能减排，注重效率等口号，当前普遍的塑料产品成型后多需要人工剪断，这样费时间，又浪费劳力。

而现有的模具成型后是采用在模具内设置切刀，并通过模具外设置的外挂油缸来推动切刀进而切断浇口，但是由于模具的整体设置，在模具的外侧设置外挂油缸，由于外挂油缸不能直接驱动切刀上下运动，进而需要设置其他的部件和外挂油缸配合实现，进而需要大面积的改变模具的整体结构，进而使得改进后的模具需要在原模具上作出较大的改动，进而导致模具的开发成本过高，同时模具的运行也较为复杂，使得模具切断浇口所需时间较长，进而降低了模具的生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种模具模内自动切浇口结构，本实用新型所要解决的技术问题是如何提高模具的生产效率。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种模具模内自动切浇口结构，包括上模具和下模具，所述上模具和下模具之间形成成型腔，所述成型腔内设有能使熔融塑料流入成型腔内的注塑浇口，所述下模具上开设有若干个与成型腔相连通的通孔，所述通孔内滑动连接有切刀，所述切刀设置在注塑浇口的一侧，其特征在于，所述下模具上连接有气缸，所述气缸上具有活塞杆，所述活塞杆与切刀连接，所述气缸能驱动活塞杆带动切刀沿着通孔孔壁运动至切刀将成型腔与注塑浇口隔断。

上模具和下模具合模，注塑浇口将熔融的塑料导入成型腔内，通过设置在下模具上的气缸，驱动气缸使得活塞杆带动切刀运动至切刀将成型腔与注塑浇口隔断，本申请采用的是直接将气缸设置在下模具上，进而能直接驱动气缸的活塞杆带动切刀运动，实现切断成型模具的浇口，当切刀完成切断浇口后，通过气缸活塞杆的复位，能带动切刀复位；人们不需要在塑料成型后，在通过人工将成型塑件上的浇口去除，整个生产效率更高，提高了工作效率，降低了人工成本，通过在下模具上开设有通孔，并在下模具上连接有气缸，不需要在模具上在设置其他的滑块或者是其他零部件，而是直接在模具上开设若干个通孔、通孔内设置切刀和下模具上连接有气缸，在实现对现有的模具进行较小的改进的情况下，能切断成型塑件的浇口，同时仅仅只需要在塑件成型后通过驱动气缸带动切刀就能实现切断成型模具的浇口，切刀跟气缸直接连接，进而大大提高了模具的生产效率。

在上述的模具模内自动切浇口结构中，所述下模具上开设有安装孔，所述安装孔与通孔相连通，所述安装孔的孔壁上设有内螺纹，所述气缸的外侧壁上设有外螺纹，所述气缸能插接在安装孔内并与下模具螺纹连接。

该结构的设置，能使得气缸能更快速的与下模具连接，同时下模具上不需要设置安装座或者是其他的安装结构，仅仅是开设有安装槽，并在安装槽的槽壁上设置内螺纹，同时在气缸外侧壁上设置外螺纹，进而实现在对模具进行较小的改进下，就能实现切断成型塑件浇口，方便了气缸的安装，进一步的提高了模具的生产效率。

在上述的模具模内自动切浇口结构中，所述下模具内开设有让位槽，所述气缸的一端连接有气管，所述气管设置在让位槽内。

该结构的设置，使得气缸的气管能通过让位槽与外界连接，进而实现了气缸的出气和进气，并通过高压气体进入和排出的方式，推动气缸的活塞杆上下运动，进而带动切刀上下运动，实现了对浇口的切断，直接将气管设置在让位槽内，使得整个气缸的驱动更加的简单，进一步的提高了模具的生产效率。

在上述的模具模内自动切浇口结构中，所述切刀设有安装座，所述安装座内开设有安装槽，所述安装槽的槽壁上设有内螺纹，所述活塞杆的外侧壁上设有外螺纹，所述活塞杆能嵌入安装槽内且与安装座螺纹连接，所述气缸的活塞杆能驱动安装座带动切刀沿着通孔孔壁滑动。

将切刀和活塞杆之间采用螺纹连接，方便以后的维修，同时也使得切刀与活塞杆之间的连接更加方便、更加的稳固。

在上述的模具模内自动切浇口结构中，所述下模具上插接有流道顶针，所述上模具和流道顶针之间形成凝料，所述流道顶针的一端与凝料相抵靠，所述凝料将成型腔分为多个腔室，每个腔室和凝料之间均设有切刀。

该结构的设置，当成型腔为多腔室时，需要在成型腔与凝料之间形成浇口，此时需要在每个浇口处均设置切刀，并通过切刀将多个浇口切断，进而使得人们不需要在塑料成型后，在通过人工将成型塑件与凝料分割开，整个生产效率更高，提高了工作效率，降低了人工成本。

与现有技术相比，本模具模内自动切浇口结构具有以下优点：

1、通过气缸和切刀之间的配合，实现了对塑件浇口的切断，同时在对模具改动较小的情况下，就能实现对塑件浇口的切断，节省了模具的开发成本，同时也提高了模具的生产效率。

2、通过切刀与气缸的活塞杆螺纹连接，使得切刀与气缸之间的拆卸方便，进而方便工作人员的维修和保养，切刀和气缸之间直接连接，进一步的提高了模具的生产效率。

附图说明

图1是本模具模内自动切浇口结构的剖视图。

图2是本模具模内自动切浇口结构的侧向剖视图。

图3是图2中A处的局部放大图。

图中，1、上模具；2、下模具；21、通孔；22、安装孔；23、让位槽；3、成型腔；4、塑件；5、切刀；51、安装座；52、安装槽；6、气缸；61、活塞杆；62、气管；7、流道顶针；8、凝料；9、注塑浇口。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本模具模内自动切浇口结构包括上模具1和下模具2，上模具1和下模具2之间形成成型腔3，成型腔3内设有能使熔融塑料流入成型腔3内的注塑浇口9，下模具2上开设有若干个与成型腔3相连通的通孔21，通孔21内滑动连接有切刀5，切刀5设置在注塑浇口9的一侧。

具体的说，如图1-3所示，下模具2上插接有流道顶针7，上模具1和流道顶针7之间形成凝料8，凝料8将成型腔3分为多个腔室，每个腔室和凝料8之间均设有切刀5，下模具2上开设有安装孔22，安装孔22与通孔21相连通，安装孔22的孔壁上设有内螺纹，气缸6的外侧壁上设有外螺纹，气缸6能插接在安装孔22内并与下模具2螺纹连接，气缸6上的活塞杆61与切刀5连接，气缸6能驱动活塞杆61带动切刀5沿着通孔21孔壁运动至切刀5将成型腔3与注塑浇口9隔断。

本申请采用的是针阀式微型气缸6，上模具1和下模具2合模，通过设置在下模具2上的气缸6，驱动气缸6使得活塞杆61带动切刀5运动至切刀5将成型腔3隔断，本申请采用的是直接将气缸6设置在下模具2上，进而能直接驱动气缸6的活塞杆61带动切刀5运动，实现切断成型模具的浇口，当切刀5完成切断浇口后，通过气缸6活塞杆61的复位，能带动切刀5复位；人们不需要在塑料成型后，在通过人工将成型塑件4上的浇口去除，整个生产效率更高，提高了工作效率，降低了人工成本，通过在下模具2上开设有通孔21，并在下模具2上连接有气缸6，不需要在模具上在设置其他的滑块或者是其他零部件，而是直接在模具上开设若干个通孔21、通孔21内设置切刀5和下模具2上连接有气缸6，在实现对现有的模具进行较小的改进的情况下，能切断成型塑件4的浇口；而当成型腔3为多腔室时，需要在成型腔3与凝料8之间形成浇口，此时需要在每个浇口处均设置切刀5，并通过切刀5将多个浇口切断，进而使得人们不需要在塑件4成型后，在通过人工将成型塑件4与凝料8分割开，整个生产效率更高，提高了工作效率，降低了人工成本，同时仅仅只需要在塑件4成型后通过驱动气缸6带动切刀5就能实现切断成型模具的浇口，进而大大提高了模具的生产效率。

进一步的说，如图1-3所示，下模具2内开设有让位槽23，气缸6的一端连接有气管62，气管62设置在让位槽23内。

该结构的设置，使得气缸6的气管62能通过让位槽23与外界连接，进而实现了气缸6的出气和进气，并通过高压气体进入和排出的方式，推动气缸6的活塞杆61上下运动，进而带动切刀5上下运动，实现了对浇口的切断。

更进一步的说，如图1-3所示，切刀5设有安装座51，切刀5通过安装座51与气缸6的活塞杆61螺纹连接，气缸6的活塞杆61能驱动安装座51带动切刀5沿着通孔21孔壁滑动。

将切刀5和活塞杆61之间采用螺纹连接，方便以后的维修，同时也使得切刀5与活塞杆61之间的连接更加方便、更加的稳固。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。