本实用新型涉及一种橡胶接头生产设备结构，确切地说是一种可曲挠橡胶接头硫化模具脱模装置。
背景技术：
可曲挠橡胶接头在生产过程中，其中其橡胶部分的工件需要在模具侧承载及定型作用下，通过硫化设备进行硫化加工，然后将硫化加工后的工件中的模具脱模后即可得到成品的可曲挠橡胶接头的橡胶部分工件，但在实际的工作中发现，当前在进行脱模作业时，由于工件中间段直径大于两端直径，因此需要对模具施加较大的作用力方可实现脱模作业需要，而当前针对这一问题，尚无专业有效的脱模设备，因此导致当前主要是考操作人员手工脱模或借助简单工件进行脱模作业，从而导致脱模作业工作效率相对较低，且脱模时，由于采用工作人员手工脱模，因此需要等工件和模具冷却后方可进行脱模作业，从而一方面进一步导致脱模作业效率低下，另一方面也导致模具设备综合利用率较低，且低温脱模时需要的驱动力较大，增加了脱模作业的劳动强度，因此针对这一问题，迫切需要开发一种新型的可曲挠橡胶接头橡胶部分脱模作业的专用设备，以满足实际使用的需要。
技术实现要素：
针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种可曲挠橡胶接头硫化模具脱模装置，该新型结构简单，生产、使用灵活方便，运行自动化程度高并可有效满足多种尺寸结构可曲挠橡胶接头硫化模具脱模作业的需要，通用性能好，脱模效率高，并可在脱模作业时有效的对模具及橡胶工件温度进行调温，在提高模具重复利用率的同时，另有效的防止橡胶产品因温度过高而出现粘接及形变现象，从而极大的提高了可曲挠橡胶接头硫化模具脱模作业的工作效率和产品质量，并极大的降低了脱模作业的劳动强度。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
一种可曲挠橡胶接头硫化模具脱模装置，包括承载机架、承载台、升降驱动机构、定位环、压杆、压下机构及工作台，承载机架为轴线与水平面垂直分布的框架结构，承载台与承载机架上表面连接，并与承载机架轴线垂直分布，承载台上设下料孔，定位环包括至少三段承载块，且各承载块间构成与下料孔同轴分布的环状结构，承载块通过滑轨与承载台上表面滑动连接，工作台通过升降驱动机构安装在承载台正上方，压下机构安装在工作台上，且压下机构中线与水平面垂直分布，压杆通过联轴器与压下机构连接，并与压下机构和下料孔同轴分布，压杆包括主杆体、定位板、挡环及复位弹簧，主杆体为柱状结构，并与下料孔同轴分布，主杆体外表面设连接螺纹，并通过连接螺纹与挡环相互连接，且挡环直径为主杆体直径的1.5—3倍，定位板为横截面呈“丄”，包覆在主杆体外并与主杆体滑动连接，复位弹簧包覆在主杆体外，并与主杆体同轴分布，且复位弹簧两端分别与挡环和定位板后表面相互连接。
进一步的，所述的承载机架内另设承载槽，且所述的承载槽位于下料孔正下方，并通过滑轨与承载机架内表面滑动连接，所述的承载槽横截面为“凵”字型结构，其内表面设厚度为3—10毫米的弹性垫块。
进一步的，所述的升降驱动机构为至少两条气动升降杆，且各气动升降杆均环绕下料孔轴线均布。
进一步的，所述的压下机构为液压缸、气压缸及丝杠结构中的任意一种。
进一步的，所述的承载块横断面为“丄”及“L”型中的任意一种结构。
进一步的，所述的承载台上表面和定位板上表面均设至少一个半导体制冷装置，且所述的半导体制冷装置均环绕下料孔轴线均布。
进一步的，所述的承载机架侧表面设至少一个冷风机，且所述的冷风机轴线与承载机架轴线呈45°—90°。
本新型结构简单，生产、使用灵活方便，运行自动化程度高并可有效满足多种尺寸结构可曲挠橡胶接头硫化模具脱模作业的需要，通用性能好，脱模效率高，并可在脱模作业时有效的对模具及橡胶工件温度进行调温，在提高模具重复利用率的同时，另有效的防止橡胶产品因温度过高而出现粘接及形变现象，从而极大的提高了可曲挠橡胶接头硫化模具脱模作业的工作效率和产品质量，并极大的降低了脱模作业的劳动强度。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
如图1 所述的一种可曲挠橡胶接头硫化模具脱模装置，包括承载机架1、承载台2、升降驱动机构3、定位环4、压杆5、压下机构6及工作台7，承载机架1为轴线与水平面垂直分布的框架结构，承载台2与承载机架1上表面连接，并与承载机架1轴线垂直分布，承载台2上设下料孔8，定位环4包括至少三段承载块41，且各承载块41间构成与下料孔8同轴分布的环状结构，承载块41通过滑轨42与承载台2上表面滑动连接，工作台7通过升降驱动机构3安装在承载台2正上方，压下机构6安装在工作台7上，且压下机构6中线与水平面垂直分布，压杆5通过联轴器9与压下机构6连接，并与压下机构6和下料孔8同轴分布。
本实施例中，所述的压杆5包括主杆体51、定位板52、挡环53及复位弹簧54，主杆体51为柱状结构，并与下料孔8同轴分布，主杆体51外表面设连接螺纹，并通过连接螺纹与挡环53相互连接，且挡环53直径为主杆体51直径的1.5—3倍，定位板52为横截面呈“丄”，包覆在主杆体51外并与主杆体51滑动连接，复位弹簧54包覆在主杆体51外，并与主杆体51同轴分布，且复位弹簧54两端分别与挡环53和定位板52后表面相互连接。
本实施例中，所述的承载机架1内另设承载槽10，且所述的承载槽10位于下料孔8正下方，并通过滑轨42与承载机架1内表面滑动连接，所述的承载槽10横截面为“凵”字型结构，其内表面设厚度为3—10毫米的弹性垫块11。
本实施例中，所述的升降驱动机构3为至少两条气动升降杆，且各气动升降杆均环绕下料孔8轴线均布。
本实施例中，所述的压下机构6为液压缸、气压缸及丝杠结构中的任意一种。
本实施例中，所述的承载块41横断面为“丄”及“L”型中的任意一种结构。
本实施例中，所述的承载台2上表面和定位板52上表面均设至少一个半导体制冷装置12，且所述的半导体制冷装置12均环绕下料孔8轴线均布。
本实施例中，所述的承载机架1侧表面设至少一个冷风机13，且所述的冷风机13轴线与承载机架1轴线呈45°—90°。
本新型在具体实施时，首先根据待脱模作业的产品结构尺寸，调整工作台的位置和定位环的直径，然后将经过硫化后的工件和模具一同纺织到定位环上并入下料孔同轴分布，其中使硫化后的橡胶工件与定位环表面相抵，使模具位于下料孔正上方，同时通过半导体制冷装置和冷风机对承载台及工件进行降温，最后通过压下机构驱动压杆下行，通过压杆将模具从橡胶工件中推出即可，其中压杆在对模具进行推出时，首先由定位板对橡胶工件进行定位，然后主杆体从定位板中伸出对模具进行驱动，在完成脱模后，压杆在压下机构作用下上行复位，同时压板也在复位弹簧作用下复位即可。
本新型结构简单，生产、使用灵活方便，运行自动化程度高并可有效满足多种尺寸结构可曲挠橡胶接头硫化模具脱模作业的需要，通用性能好，脱模效率高，并可在脱模作业时有效的对模具及橡胶工件温度进行调温，在提高模具重复利用率的同时，另有效的防止橡胶产品因温度过高而出现粘接及形变现象，从而极大的提高了可曲挠橡胶接头硫化模具脱模作业的工作效率和产品质量，并极大的降低了脱模作业的劳动强度。
本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。