本实用新型属于注塑模具设计技术领域，特别是涉及一种具有异形水路结构的注塑模具。
背景技术：
大多数注塑成型模具都需要设置水路结构以便在注塑成型时对注塑成型模具起到冷却作用，如图1至图3所示，现有的水路结构的制作工艺普遍为在模具本体1上开设多个通孔8并在通孔8的端部安装堵头7形成直线水路6，多个直线水路6相互连接形成水路结构。其中图2中箭头方向为冷却水在直线水路6内的流动方向，为了对产品成型腔15形成有效冷却，还需要将这些直线水路6拼接成多层结构，这样的水路结构拼接复杂，制造难度较高，推高了注塑成型模具的制造成本；因为水路结构不是一体的，在堵头7处和直线水路6拼接处易出现开裂泄漏，影响了注塑成型模具的使用寿命；水路各部分到产品成型腔腔壁13的距离不相等，造成水路对产品成型腔15冷却效果不均，容易导致产品成型质量不佳的问题。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的是提供一种具有异形水路结构的注塑模具，用于解决现有注塑模具中水路结构制造工艺复杂，水路结构对产品成型腔壁冷却效果有限的问题。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
一种具有异形水路结构的注塑模具，包括模具本体，所述模具本体上设有产品成型腔、进水口和出水口，所述模具本体内设有异形水路结构，所述异形水路结构包括水路本体、进水端头和出水端头，所述水路本体设在模具本体内，所述水路本体环绕在产品成型腔壁的外侧，所述水路本体与产品成型腔壁的距离不低于3mm,所述水路本体到模具本体外表面的距离不低于3mm,所述进水端头设在模具本体的进水口处，所述出水端头设在模具本体的出水口处。
水路本体环绕在产品成型腔壁的外侧，水路本体对产品成型腔壁的冷却均匀，降低了水路本体对产品成型腔壁的冷却时间，降低了产品成型时产生粘模的可能性，提高了产品成型质量。水路本体与产品成型腔壁之间的距离不低于3mm，水路本体到模具本体外表面的距离不低于3mm,可以有效保障水路不发生泄漏，提高该模具的使用寿命。
优选的，所述水路本体的流道截面积相等。
水路本体的流道截面积相等，当冷却水通过水路本体时，水路本体内冷却水的流速相等，降低了产品成型腔壁受热不均的可能性。
优选的，所述水路本体的横截面呈圆形或腰圆形。
优选的，所述水路本体包括腰圆形段和圆形段，所述腰圆形段的横截面呈腰圆形，所述圆形段的横截面呈圆形。
因为模具本体的结构限制，如果模具本体外表面到产品成型腔壁之间的距离较小，则导致横截面全部为圆形的水路本体无法通过，因此需要将经过此处的水路本体的横截面设计为腰圆形，以使水路本体能够合理通过。
优选的，所述腰圆形段和圆形段之间设有变径过渡段，所述变径过渡段为腰圆形变圆形过渡段或圆形变腰圆形过渡段。
优选的，所述模具本体的进水口处和出水口处均设有环状凹槽，所述环状凹槽内安装有密封垫圈。
进水口和出水口处均安装有密封垫圈，可以防止进水端头和出水端头在与外界管道连接时出现泄漏情形。
优选的，所述水路本体到产品成型腔壁的距离相等。
水路本体到产品成型腔壁的距离相等，使冷却水对产品成型腔的冷却均匀，降低了产品成型时产生粘模的可能性。
优选的，所述模具本体为一次成型结构。
优选的，所述进水端头的中心线、出水端头的中心线与产品成型腔的中心线相平行。
本实用新型的有益效果是：水路本体环绕在产品成型腔壁的外侧，水路本体对产品成型腔壁的冷却均匀，缩短了水路本体对产品成型腔壁的冷却时间，降低了产品成型时产生粘模的可能性，提高了产品成型质量。
附图说明
图1为现有的水路结构结构示意图。
图2为现有水路结构环绕在产品成型腔壁上时结构示意图。
图3为现有的模具本体结构示意图。
图4为本实用新型实施例1中具有异形水路结构的注塑模具的模具本体结构示意图。
图5为本实用新型实施例1中具有异形水路结构的注塑模具的异形水路结构结构示意图。
图6为本实用新型实施例1中具有异形水路结构的注塑模具的异形水路结构环绕在产品成型腔壁上时正视图。
图7为本实用新型实施例1中具有异形水路结构的注塑模具的异形水路结构环绕在产品成型腔壁上时侧视图。
图8为本实用新型实施例1中具有异形水路结构的注塑模具密封垫圈结构示意图。
图9为本实用新型实施例2中具有异形水路结构的注塑模具异形水路结构结构示意图。
图10为本实用新型实施例2中具有异形水路结构的注塑模具过渡段结构示意图。
图1至图10中：1为模具本体，11为进水口，12为出水口，13为产品成型腔壁，14为环状凹槽，15为产品成型腔，2为水路本体，21为腰圆形段，22为圆形段，23为变径过渡段，3为进水端头，4为出水端头，5为密封垫圈，6为直线水路，7为堵头，8为通孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施案例来对本实用新型具有异形水路结构的注塑模具做进一步的详细阐述，以求更为清楚明了地表达本实用新型的结构特征和具体应用，但不能以此来限制本实用新型的保护范围。
实施例1：如图4至图8所示，一种具有异形水路结构的注塑模具，包括模具本体1，所述模具本体1上设有产品成型腔15、进水口11和出水口12，所述模具本体（1）内设有异形水路结构，所述异形水路结构包括水路本体2、进水端头3和出水端头4，所述水路本体2环绕在产品成型腔壁13的外侧，所述水路本体2到产品成型腔壁13的距离不低于3mm,所述水路本体2到模具本体1外表面的距离不低于3mm,所述进水端头3设在模具本体1的进水口11处，所述出水端头4设在模具本体1的出水口12处。
本实施例中，所述水路本体2的流道截面积相等；所述水路本体2的横截面呈圆形；所述模具本体1的进水口11处和出水口12处均设有环状凹槽14，所述环状凹槽14内安装有密封垫圈5；所述水路本体2上各段到产品成型腔壁13的距离均相等；所述模具本体1为一次成型结构，所述异形水路结构在模具本体1一次成型时形成，所述模具本体1采取3D打印技术制造；所述进水端头3的中心线、出水端头4的中心线与产品成型腔15的中心线相平行，图6中箭头方向为冷却水流动方向。
水路本体2环绕在产品成型腔壁13的外侧，水路本体2对产品成型腔壁13冷却均匀，缩短了水路本体2对产品成型腔壁13的冷却时间，降低了产品成型时产生粘模的可能性，提高了产品成型质量。
在本实施例中，如果将整个水路本体2的横截面设计为腰圆形，也可以实现水路本体2对产品成型腔壁13的冷却功能。
实施例2：作为实施例1的一种改进方案，如图9和图10所示，模具本体1内因为结构限制导致可容纳水路本体2通过的空间较小时，将通过较小空间的水路本体2设计为横截面为腰圆形段21，通过空间足够区域的水路本体2设计为圆形段22，所述腰圆形段21的横截面呈腰圆形，所述圆形段22的横截面呈圆形；所述腰圆形段21和圆形段22之间设有变径过渡段23，所述变径过渡段23为腰圆形变圆形过渡段或圆形变腰圆形过渡段，当圆形段22在前，腰圆形段21在后时，变径过渡段23为圆形变腰圆形过渡段，当腰圆形段21在前，圆形段22在后时，变径过渡段23为腰圆形变圆形过渡段。因为该模具受自身安装空间的限制，模具的尺寸和外表面结构也相应受到限制，在模具本体1侧面到产品成型腔壁13之间的空间可能较为狭小，为了保证水路本体2到产品成型腔壁13的距离不低于3mm，以及保证水路本体2到模具本体1外表面的距离不低于3mm，将通过狭小空间的水路本体2的横截面设计为腰圆形，不仅有利于水路本体2的顺利通过，也保证了水路本体2对产品成型腔壁13的有效冷却作用。