一种U型卸扣复杂抱模模具的制作方法

本实用新型是一种U型卸扣复杂抱模模具，属于模具设备领域。

背景技术：

现有技术中，基于51/2U型卸扣复杂抱模模具U型卸扣生产效率低，难以实现大批量生产；现有技术中，基于51/2U型卸扣复杂抱模模具产品顶出操作不便，费时费力，所以需要一种U型卸扣复杂抱模模具以解决上述出现的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种U型卸扣复杂抱模模具，以解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型使用方便，生产效率高，工件顶出方便，可靠性高。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种U型卸扣复杂抱模模具，包括下模、上模、浇注口、支架、电动缸一、成型组件以及顶出组件，所述上模设置在下模上侧，所述电动缸一下端与上模上端面相连接，所述电动缸一上端安装在支架下端面右部位置，所述支架固定在下模上端面左部位置，所述浇注口安装在上模上端，且浇注口与成型组件相连通，所述顶出组件装配在下模内部，所述成型组件设有两组，所述成型组件分别设置在上模下侧面以及下模上侧面，所述成型组件包括型腔一、半圆柱体、溢流槽以及型腔二，所述型腔一开设在下模上端面后部位置，所述型腔二开设在下模上端面前部位置，所述型腔一与型腔二之间设置有溢流槽，且型腔一与型腔二均与溢流槽相连接，所述型腔一内部前端以及型腔二内部后端均固定有半圆柱体，所述顶出组件包括腔体、电动缸二、升降板、顶升杆以及通孔，所述腔体开设在下模内部，所述电动缸二安装在腔体内部下侧面，所述电动缸二上端连接有升降板，所述升降板上端面固定有顶升杆，所述顶升杆上端装配在通孔内部，所述通孔开设在型腔二内部下侧面。

进一步地，所述下模右端面固定有集液框，且集液框下端面开设有圆孔，且圆孔内部安装有密封塞。

进一步地，所述电动缸一以及电动缸二均通过电线与外接电源相连接。

进一步地，所述腔体内部左侧面以及右侧面均开设有导向槽，所述升降板左端面以及右端面均固定有凸块，且凸块装配在导向槽内部。

进一步地，所述顶升杆上端开设有弧形槽，且弧形槽直径与型腔二直径相同。

进一步地，所述型腔一以及型腔二均设有两个以上，两个以上所述型腔一以及型腔二均等距排布在下模上侧面。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种U型卸扣复杂抱模模具，因本实用新型添加了型腔一、半圆柱体、溢流槽以及型腔二，该设计便于U型卸扣的成型，加工效率高，解决了现有技术中基于51/2U型卸扣复杂抱模模具U型卸扣生产效率低，难以实现大批量生产的问题。

因本实用新型添加了腔体、电动缸二、升降板、顶升杆以及通孔，该设计便于工件的顶出，操作简单，工作效率高，解决了相遇技术中基于51/2U型卸扣复杂抱模模具产品顶出操作不便，费时费力的问题。

因添加了集液框，该设计便于溢出液的收集，因添加了导向槽以及凸块，该设计提高了升降板移动的稳定性，因添加了弧形槽，该设计提高了工件成型的效果，本实用新型使用方便，生产效率高，工件顶出方便，可靠性高。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型一种U型卸扣复杂抱模模具的结构示意图；

图2为本实用新型一种U型卸扣复杂抱模模具中成型组件的结构示意图；

图3为本实用新型一种U型卸扣复杂抱模模具中顶出组件的结构示意图；

图4为本实用新型一种U型卸扣复杂抱模模具中顶出组件的A处放大示意图；

图中：1-下模、2-上模、3-浇注口、4-支架、5-电动缸一、6-成型组件、7-腔体、8-电动缸二、9-升降板、10-顶升杆、11-通孔、61-型腔一、62-半圆柱体、63-溢流槽、64-型腔二。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1-图4，本实用新型提供一种技术方案：一种U型卸扣复杂抱模模具，包括下模1、上模2、浇注口3、支架4、电动缸一5、成型组件6以及顶出组件，上模2设置在下模1上侧，电动缸一5下端与上模2上端面相连接，电动缸一5上端安装在支架4下端面右部位置，支架4固定在下模1上端面左部位置，浇注口3安装在上模2上端，且浇注口3与成型组件6相连通，顶出组件装配在下模1内部。

成型组件6设有两组，成型组件6分别设置在上模2下侧面以及下模1上侧面，成型组件6包括型腔一61、半圆柱体62、溢流槽63以及型腔二64，型腔一61开设在下模1上端面后部位置，型腔二64开设在下模1上端面前部位置，型腔一61与型腔二64之间设置有溢流槽63，且型腔一61与型腔二64均与溢流槽63相连接，型腔一61内部前端以及型腔二64内部后端均固定有半圆柱体62，该设计解决了现有技术中基于51/2U型卸扣复杂抱模模具U型卸扣生产效率低，难以实现大批量生产的问题。

顶出组件包括腔体7、电动缸二8、升降板9、顶升杆10以及通孔11，腔体7开设在下模1内部，电动缸二8安装在腔体7内部下侧面，电动缸二8上端连接有升降板9，升降板9上端面固定有顶升杆10，顶升杆10上端装配在通孔11内部，通孔11开设在型腔二64内部下侧面，该设计解决了相遇技术中基于51/2U型卸扣复杂抱模模具产品顶出操作不便，费时费力的问题。

下模1右端面固定有集液框，且集液框下端面开设有圆孔，且圆孔内部安装有密封塞，电动缸一5以及电动缸二8均通过电线与外接电源相连接，腔体7内部左侧面以及右侧面均开设有导向槽，升降板9左端面以及右端面均固定有凸块，且凸块装配在导向槽内部，顶升杆10上端开设有弧形槽，且弧形槽直径与型腔二64直径相同，型腔一61以及型腔二64均设有两个以上，两个以上型腔一61以及型腔二64均等距排布在下模1上侧面。

具体实施方式：工作人员使用本装置时，使电动缸一5运行，电动缸一5工作带动上模2移动，当上模2移动至与下模1紧密贴合时，使电动缸一5停止运行，从而上模2上的型腔一61与下模1上的型腔一61重合，上模2上的型腔二64与下模1上的型腔二64重合，然后通过浇注口3将浇注液输送至型腔一61与型腔二64内部，多余的浇注液沿着溢流槽63流出，并流动至集液框内部，该设计提高了本装置的加工效率。

经过预定的冷却时间后，工作人员使电动缸一5再次运行，并带动上模2向上移动，当上模2移动至合适位置时，使电动缸一5停止运行，并使电动缸二8通电运行，电动缸二8工作带动升降板9向上移动，升降板9移动带动顶升杆10向上移动，从而顶升杆10对工件产生向上的推力，使工件与下模1分离，该设计便于工件的顶出，工作效率高。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。