一模多穴的叶轮注塑模具的制作方法

本实用新型设计一种注塑模具，具体涉及一种一模多穴的叶轮注塑模具。

背景技术：

注塑生产是当下工业生产中常用的塑料制品生产方法，首先根据产品形状加工出相应的注塑模具，将加热熔融的塑料熔体注射入模具的型腔中，通过冷却系统使塑料熔体冷却固化成型得到相应的注塑产品，开模取出制品即可，注塑产品的精度高，可满足各个行业的不同需求；一套注塑模具可重复多次使用，生产成本低，得到了企业的普遍认可。对于汽车零配件加工企业，在汽车轻量化、低成本化的大环境下，许多原本金属材质的零配件都由塑料制成，采用注塑模具加工成确定形状。叶轮是常用的汽车零配件，因此叶轮生产用注塑模具也是汽车零配件加工企业中普遍用到的一类重要模具，由于叶轮具有较薄的叶片结构，其注塑成型过程也相对复杂，对产品动平衡值要求极高(以mg为计算单位)，对注塑模具设计过程中的要求也较高。

中国实用新型专利CN206653593(一种叶轮成型模具)公开了一种可以实现内轮盘、叶片和轮盘一体成型的注塑模具，得到的叶轮成型性能好，连接强度高。但是只能一模一出，生产效率较低。

中国国发明专利CN106863712(用于生产叶轮的注塑模具)公开了一种可以利用同一副模具一次性将叶轮所需部件生产出来，通过设计两个模腔，第一模腔用来加工叶轮顶盖，第二模腔用来加工叶轮体，可提高生产效率。但是这种模具设计两模腔的技术方案并无控制进胶系统，可能无法实现两个模腔进料同步进行。

对于叶轮这一汽车零配件注塑模具，目前行业内多为一模一穴的结构，尚无一模多穴的模具结构，一方面是因为叶轮的结构复杂，相应注塑所用的模具结构也较为复杂；另一方面是因为一模多穴较难实现不同热流道内的进胶平衡，导致同一模具注塑后的叶轮差异性过大造成动平衡不合格品。因此，迫切需要设计一种一模多穴的叶轮注塑模具，控制不同型腔的进料量平衡，实现叶轮注塑生产的一模多出，提高叶轮生产效率，并降低产品不合格率。

技术实现要素：

本实用新型欲解决的技术问题是现有技术中的不能良好控制不同型腔内进料平衡、叶轮生产合格率低、生产效率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种一模多穴的叶轮注塑模具，包括模框、设于模框内的模仁，所述模框内设有主热流道、分热流道；

所述主热流道与分热流道平行布置，且主热流道到各分热流道之间的垂直距离相等；

所述主热流道为1条；

所述分热流道与模仁数量相同，为2条以上；

所述不同分热流道之间采用并联方式连接；

所述分热流道一端与主热流道直接相连，另一端与模仁通过浇口相连；

所述浇口位于模仁端面的中心位置处；

所述分热流道内设有阀针，阀针与伺服电机相连；

所述阀针的端部位于浇口内，阀针的端部外径小于或等于浇口内径；

所述阀针可在伺服电机的控制下做纵向伸缩运动。

进一步地，所述阀针与伺服电机通过刚性联轴器连接。

进一步地，所述浇口为点浇口。

进一步地，所述每一个模仁上只有一个浇口。

进一步地，所述阀针端部外径尺寸小于主体部位的外径尺寸，可保证注塑后浇口无残留。其端部能够完全进入浇口内，在伺服电机的带动下阀针可相对于浇口前后运动，调节不同分热流道内的进胶量，实现进胶平衡。此外，所述模具还包括推板和油缸，所述推板通过顶杆连接于模框相对于模仁的另一侧，所述油缸位于模框和推板之间，用于注塑产品的脱模。

该一模多穴的叶轮注塑模具相对于现有技术具有以下优点：

(1)可一次注塑得到多件叶轮注塑产品，提高了生产效率。

(2)采用伺服电机调节不同浇注系统中浇口的进胶量，实现了不同模具型腔内的进胶平衡，保证了不同型腔内叶轮浇注产品的一致性。

(3)采用中心一点进胶方式，确保熔融塑料从产品中心位置进行注塑成型，易脱模，也保证了产品的质量。

(4)伺服电机与阀针实现一对一控制，互不干扰，可保证较高精度。

附图说明：

图1：模具的整体结构剖视图；

图2：阀针在分热流道中的运动示意图；

图3：模具的浇注系统结构示意图；

附图标记说明：1-主热流道；2-分热流道；3-点浇口；4-叶轮产品；11-模框；12-模仁；21-阀针；22-伺服电机；23-刚性联轴器。

具体实施方式：

下面结合附图，对本实用新型的具体实施例进行详细阐述。

如图1所示，为一模二穴的叶轮注塑模具的整体结构剖视图，在模框11内设有主热流道1、两条分热流道2，主热流道1到两条分热流道2之间的距离相等，两条分热流道2并行设置，并联连接，每条分热流道2的一端直接连接主热流道1，另一端连接模仁12，在模仁12和分热流道2连接处设有点浇口3，且每条分热流道2上只有一个浇口3。在分热流道2内设有阀针21，阀针21与伺服电机22通过刚性联轴器23连接，阀针21的端部位于浇口3内，其端部等于浇口3内径，可完全置于浇口3内。在模框11相对于模仁12的另一侧通过顶杆连接有推板，油缸位于模框和推板之间，脱模时用油缸推板的方式顶出。

如图2所示，为阀针21在分热流道2中的运动示意图，阀针21的端部外径尺寸小于其主体部位的外径尺寸，阀针21的端部位于浇口3内，并可在伺服电机22的控制下，带动阀针21在分热流道2内前后运动，当阀针21向前运动时，阀针21与浇口3的间隙变小，熔体的流出量减小，当阀针22向后运动时，间隙变大，则熔体的流出量也变大，由此可调节两个分热流道2的进胶量平衡。

如图3所示，为模具内浇注系统的结构示意图，伺服电机22与主热流道1平行设置，连接阀针21，阀针21位于分热流道2内部。

使用该模具系统进行一模两穴的叶轮生产时，首先确定好注塑原料，通过控制板调节伺服电机22使阀针21和浇口3之间的间隙相同，加热熔融原料，施加注塑压力使熔体经主热流道1、分热流道2、浇口3进入模仁12内，随后保压、冷却固化、脱模，一次性得到两个叶轮产品4，观察、测量并称量两个叶轮产品4的尺寸和质量，对于尺寸和质量偏小的分热流道得到的叶轮产品4，在下一次试验时增大阀针与浇口之间的距离，或者减小另一分热流道内阀针与浇口之间的距离；再次进行试验，观察、测量并称量所得的叶轮产品，如此可进行多次试验，直至最终产品之间的差异在1％以下，确定并记录试验条件，此后的同批产品均按照这一注塑工艺进行，适合大批量生产。对于更换了注塑原料和注塑产品的生产工艺，再次进行试验即可。这种注塑工艺方法每个阀针由单独的伺服电机进行控制，互不干扰，调节的精度可达到0.1mm，可实现不同分热流道内注塑产品的精确平衡控制。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。