一种轮胎模具的制作方法

本实用新型涉及轮胎制造技术领域，具体而言，涉及一种轮胎模具。

背景技术：

现有轮胎生产时，需要严格控制轮胎硫化的温度、时间，轮胎生胎胎胚硫化温度控制不好，会导致轮胎报废，影响轮胎质量合格率。硫化温度低，同等时间下，会产生欠硫，欠硫轮胎橡胶反应不充分，物理性能差，欠硫严重时会发粘，无法使用，欠硫较轻时会影响轮胎耐磨性能，耐磨差，且极易脱层破坏；硫化温度高，同等时间压力时，会产生过硫现象，过硫的轮胎胶料会发脆，使用时同样耐磨差，还会发生崩花掉块现象。

现有轮胎模具基本没有对模具进行测温的结构，或者只在模具上预留对一处轮胎进行测温的过线孔，通过过线孔方式对轮胎进行温度检测时，需要将温度检测件插入到轮胎中，会损坏轮胎表面，因此仅能用于试验用的轮胎中。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种轮胎模具，以改善现有技术中的轮胎模具在轮胎硫化过程中无法进行实时测温的问题。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种轮胎模具，其包括定型组件，定型组件包括多种不同的构件，多种构件围设形成轮胎型腔；多种不同的构件中的至少两种设置有测温孔。

在本实用新型的一个实施例中：

上述轮胎模具还包括温度检测件，温度检测件设置在测温孔内。

在本实用新型的一个实施例中：

上述温度检测件包括热电偶或热电阻。

在本实用新型的一个实施例中：

上述多种不同的构件包括侧板、钢圈和花纹块；两个侧板相对间隔设置；两个钢圈分别设置在两个侧板的径向内侧；多个花纹块设置在侧板的径向外侧，且多个花纹块的两端分别与两个侧板连接；两个侧板、两个钢圈与多个花纹块围设形成型腔；侧板、钢圈和花纹块中的至少两个上设置有测温孔。

在本实用新型的一个实施例中：

上述钢圈上设置有钢圈测温孔；钢圈测温孔开设在钢圈背面，并沿逐渐靠近型腔的胎趾的方向延伸。

在本实用新型的一个实施例中：

上述侧板上开设有第一侧板测温孔和第二侧板测温孔；第一侧板测温孔位于侧板轴向厚度最小处；第二侧板测温孔位于侧板靠近花纹块的位置；第一侧板测温孔和第二侧板测温孔均设置在侧板背面，并沿逐渐靠近型腔的胎侧硫化定型面的方向延伸。

在本实用新型的一个实施例中：

上述侧板上还开设有第三侧板测温孔，第三侧板测温孔位于侧板靠近钢圈的位置；第三侧板测温孔设置在侧板背面，并沿逐渐靠近型腔的胎侧硫化定型面的方向延伸。

在本实用新型的一个实施例中：

上述花纹块上开设有两个第一花纹块测温孔和第二花纹块测温孔；两个第一花纹块测温孔分别位于花纹块靠近两个侧板的位置；第二花纹块测温孔位于两个第一花纹块测温孔之间的位置。

在本实用新型的一个实施例中：

上述第二花纹块测温孔位于花纹块轴向中部的位置。

在本实用新型的一个实施例中：

上述至少两个花纹块上开设有测温孔；优选的，相对的两个花纹块上开设与测温孔。

在本实用新型的一个实施例中：

上述多种不同的构件包括钢圈、上半模和下半模；两个钢圈相对间隔设置，且分别与上半模和下半模连接；上半模和下半模连接形成型腔的胎顶定型硫化面；上半模、下半模和两个钢圈围设形成型腔；上半模、下半模和钢圈中的至少两个上设置有测温孔。

优选的，上述上半模上开设有上半模测温孔，上半模测温孔设置在上半模背面，并沿逐渐靠近型腔的胎肩的方向延伸；下半模上开设有下半模测温孔，下半模测温孔设置在下半模背面，并沿逐渐靠近型腔的胎肩的方向延伸。

和/或，上述上半模和/或下半模上开设有胎顶测温孔，胎顶测温孔设置在上半模和/或下半模的背面，并沿逐渐靠近胎顶定型硫化面的方向延伸。

在本实用新型的一个实施例中：

上述测温孔的底壁与型腔的型腔面之间的距离小于等于5mm。

和/或，上述测温孔为开设在构件上的气孔。

和/或上述至少一个测温孔延伸至位于相应的构件的花筋内。

本实用新型实施例的有益效果包括：

本实用新型的实施例提供的轮胎模具，其包括定型组件。定型组件由多种不同的构件组成，多种构件围设形成轮胎型腔。在多种不同的构件中的至少两种上设置有测温孔。使用时，通过在测温孔内设置温度检测件，即可检测型腔相应位置处的模具预热温度及硫化温度，而且检测过程中轮胎不会发生损伤。由于同时在至少两种不同的构件上开设测温孔，因此能够更加全面地反映轮胎表面的硫化温度。同时该轮胎模具也能够用于实验用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的轮胎模具的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1提供的轮胎模具中定型组件在第一种情况下的结构示意图；

图3为图2中Ⅲ处的局部结构放大示意图；

图4为图2中Ⅳ向的侧板结构示意图；

图5为本实施例1提供的轮胎模具中花纹块的结构示意图；

图6为图2中Ⅵ处的局部结构放大示意图；

图7为本实用新型实施例1提供的轮胎模具中定型组件在第二种情况下的结构示意图；

图8为本实用新型实施例1提供的轮胎模具中定型组件在第三种情况下的结构示意图；

图9为本实用新型实施例2提供的轮胎模具中定型组件的结构示意图；

图10为本实用新型实施例3提供的轮胎模具中定型组件的结构示意图。

图标：010-轮胎模具；100-定型组件；110-钢圈；111-胎踵定型硫化面；120-侧板；121-胎侧定型硫化面；122-第一过线槽；130-花纹块；131-胎顶定型硫化面；132-花筋；133-第二过线槽；140-上半模；150-下半模；210-底座；220-上盖；230-滑块；240-导环；310-钢圈测温孔；321-第一侧板测温孔；322-第二侧板测温孔；323-第三侧板测温孔；331-第一花纹块测温孔；332-第二花纹块测温孔；350-上半模测温孔；360-下半模测温孔；370-胎顶测温孔；400-温度检测件。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1

图1为本实施例提供的轮胎模具010的整体结构示意图。请参照图1，本实施例提供一种轮胎模具010，其包括定型组件100。定型组件100有多种不同的构件组成，多种构件围设形成用于硫化轮胎的轮胎型腔。即可检测型腔相应位置处的模具预热温度及硫化温度，而且检测过程中轮胎不会发生损伤。使用时，通过在测温孔内设置温度检测件400，即可检测型腔相应位置处的模具预热温度及硫化温度，而且检测过程中轮胎不会发生损伤。由于同时在至少两种不同的构件上开设测温孔，因此能够更加全面地反映轮胎表面的硫化温度。

下面以轮胎活络模具为例对本实施例提供的轮胎模具010进行进一步说明：

图2为本实施例提供的轮胎模具010的定型组件100在第一种情况下的结构示意图。请参照图2，在本实施例中，多个不同的构件包括侧板120、钢圈110和花纹块130。侧板120大致为环状，其具备胎侧定型硫化面121，两个侧板120相对间隔设置。两个钢圈110分别连接在两个侧板120的径向内侧，且与侧板120同轴设置。钢圈110具备胎踵定型硫化面111。多个花纹块130沿侧板120的周向设置在侧板120的径向外侧，形成环状的花纹圈，花纹块130的上下两端分别与两个侧板120连接。花纹块130具备胎顶定型硫化面131。胎踵定型硫化面111、胎侧定型硫化面121和胎顶定型硫化面131彼此连接形成型腔。

请结合参照图1和图2，在本实施例中，轮胎模具010的模壳包括底座210、上盖220、导环240和滑块230。其中一个侧板120固定连接在底座210上表面，另一个侧板120固定连接在上盖220的下表面。滑块230固定连接在花纹块130远离侧板120的一侧。导环240与滑块230通过斜面抵接，且滑块230能够在导环240的带动下沿侧板120的径向往复运动，从而带动花纹块130沿径向向内或向外运动，最终实现轮胎模具010的合模和开模。

图3为图2中Ⅲ处的局部结构放大示意图。请参照图3，在本实施例中，轮胎模具010还包括温度检测件400，每一测温孔中设置有温度检测件400，从而对测温孔的温度进行检测。进一步的，温度检测件400为热电偶。热电偶的温度敏感位置，即热电偶顶部，与测温孔孔底紧密接触，有助于保证温度检测件400测得的温度与型腔面相应位置处的温度一致。需要说明的，在本实施例中，温度检测件400为热电偶，可以理解的，在其他具体实施例中，也可以根据用户的需求，将温度检测件400设置为热电阻等温度检测元器件。

请参照图2，在本实施例中，钢圈110上开设有钢圈测温孔310，钢圈测温孔310内设置有温度检测件400。具体的，钢圈测温孔310设置在钢圈110用于与侧板120配合的配合面上，并沿逐渐靠近胎趾的方向延伸。进一步的，为了在保证在检测过程中轮胎不会发生损伤的前提下，温度检测件400检测的温度能够尽可能的与型腔相应位置处的温度一致，钢圈测温孔310的孔底与胎踵定型硫化面111之间的距离小于等于5mm。优选的，钢圈测温孔310的底壁与胎踵定型硫化面111之间的距离为3mm。

在本实施例中，侧板120上开设有第一侧板测温孔321和第二侧板测温孔322，第一侧板测温孔321和第二侧板测温孔322内均设置有温度检测件400。具体的，第一侧板测温孔321和第二侧板测温孔322沿侧板120的径向间隔设置在侧板120背面，并沿逐渐靠近胎侧定型硫化面121的方向延伸。第二侧板测温孔322靠近侧板120与花纹块130的连接处，即胎肩位置，设置。第一侧板测温孔321位于侧板120的胎侧最薄处，即沿侧板120的轴向厚度最小处。进一步的，侧板120的径向内侧还开设有第三侧板测温孔323，第三侧板测温孔323位于侧板120靠近钢圈110处。需要说明的，第三侧板测温孔323和钢圈测温孔310可仅择一设置。

进一步的，为了在保证在检测过程中轮胎不会发生损伤的前提下，温度检测件400检测的温度能够尽可能的与型腔胎侧定型硫化面121的温度一致，第一侧板测温孔321、第二侧板测温孔322和第三侧板测温孔323的孔底与胎侧定型硫化面121之间的距离小于等于5mm。优选的，第一侧板测温孔321、第二侧板测温孔322和第三侧板测温孔323的孔底与胎侧定型硫化面121之间的距离为3mm。需要说明的，背面为构件的外侧表面，相对的，型腔位于构件内侧。

图4为图2中Ⅳ向的侧板120结构示意图。请结合参照图2和图4，进一步的，在侧板120上的每一温度检测位置，沿侧板120的周向至少设置有两个测温孔，如此一来，侧板120上至少设置有4个测温孔。通过在侧板120上设置4个测温孔，能够有效检测侧板120各个位置的温度分布，同时保证检测的准确性。优选的，在侧板120上的每一温度检测位置，沿周向设置的两个测温孔，位于周向相对的位置。

需要说明的，在本实施例中，侧板120上开设有6个测温孔，可以理解的，在其他实施例中，也可以根据用户的需求，具体设置侧板120上测温孔的数量，例如将4个测温孔沿侧板120径向设置，或在每一温度检测位置，沿侧板120周向设置3个测温孔等，能够对侧板120进行较为全面的温度检测，同时满足不会对轮胎造成损伤即可。

进一步的，侧板120的背面开设有沿径向设置的第一过线槽122。第一过线槽122分别与沿同一径向方向的第一侧板测温孔321、第二侧板测温孔322和第三侧板测温孔323连通，第一侧板测温孔321、第二侧板测温孔322和第三侧板测温孔323内的温度检测件400的电线均通过同一第一过线槽122引出轮胎模具010。可以理解的，在其他实施例中，当温度检测件400通过无线的方式将测得的温度向外传输时，则无需设置第一过线槽122。

在本实施例中，花纹块130上开设有两个第一花纹块测温孔331和一个第二花纹块测温孔332，第一花纹块测温孔331和第二花纹块测温孔332内均设置有温度检测件400。两个第一花纹块测温孔331分别设置在花纹块130的上下两端，且靠近侧板120与花纹块130的分型面设置。两个第一花纹块测温孔331均开设在花纹块130背面，并沿逐渐靠近胎肩的方向延伸。第二花纹块测温孔332位于两个第一花纹块测温孔331之间，大致为花纹块130中部的位置。通过在花纹块130上同时设置两个第一花纹块测温孔331和一个第二花纹块测温孔332，能够更加全面地对花纹块130各个位置的温度进行检测。

需要说明的，此处并不对花纹块130上测温孔的数量进行限制，可以理解的，在其他实施例中，也可以根据用户的需求，具体设置测温孔的数量，例如将测温孔的数量设置为4个等，或者也可以设置为将两个第一花纹块测温孔331和一个第二花纹块测温孔332分别设置在三个不同的花纹块130上的形式。

图5为本实施例提供的轮胎模具010中花纹块130的结构示意图。请参照图5，进一步的，在花纹块130背面还开设三个第二过线槽133，三个第二过线槽133分别与两个第一花纹块测温孔331和一个第二花纹块测温孔332连通，设置在两个第一花纹块测温孔331和一个第二花纹块测温孔332中的温度检测件400的电线通过第二过线槽133引出轮胎模具010。可以理解的，在其他实施例中，当温度检测件400通过无线的方式将测得的温度向外传输时，则无需设置第二过线槽133。

进一步的，为了在保证在检测过程中轮胎不会发生损伤的前提下，温度检测件400检测的温度能够尽可能的与型腔相应位置处的温度一致，第一花纹块测温孔331的孔底与胎侧定型硫化面121之间的距离小于等于5mm。第二花纹块测温孔332的孔底与分型面之间的距离小于等于5mm。优选的，第一花纹块测温孔331的孔底与胎侧定型硫化面121之间的距离为3mm，第二花纹块测温孔332的孔底与分型面之间的距离为3mm。

图6为图2中Ⅵ处的局部结构放大示意图。请结合参照图2和图6，由于在轮胎硫化过程中，花纹块130上的花筋132顶部需嵌入轮胎，因此在本实施例中，花筋132位置处设置有测温孔。具体的，在本实施例中，花纹块130中部设置有花筋132，因此将第二花纹块测温孔332设置在花纹块130中部的花筋132处，第二花纹块测温孔332的孔底位于花筋132内。优选的，第二花纹块测温孔332的底部与花筋132顶部之间的距离为3mm。

需要说明的，此处并不对第二花纹块测温孔332的位置进行限制，可以理解的，在其他实施例中，也可以根据用户的需求，在花纹块130中部的型腔面和花筋132处均设置第二花纹块测温孔332(如图7所示)，或者仅在花纹块130中部的型腔底面处设置第第二花纹块测温孔332(如图8所示)。

进一步的，为了保证温度检测的准确性，至少在两个花纹块130上开设有测温孔，如此一来，在花纹圈的每一测温位置至少设置有两个测温孔。优选的，相对的两个花纹块130上开设与测温孔。可以理解的，在其他实施例中，也可以根据用户的需求，具体设置开设测温孔的花纹块130数量。

本实用新型的实施例中提供的轮胎模具010，通过对测温孔位置的设置，在保证了不会对轮胎造成损伤的前提下，能够全面反映型腔面各个位置的硫化温度，且检测到的温度与型腔面温度保持一致、准确度高。能够对硫化工艺优化提供依据，进而减少轮胎硫化过程中过硫或者欠硫的情况，提升了轮胎硫化质量。由于本实施例提供的轮胎模具010能够很方便地对型腔面各个位置的温度同时进行采集，因此可以对模具热传导方面的优化设计提供数据支撑，有利于轮胎模具010的优化改进。同时实现了检测模具预热,为确认模具预热时间提供依据，提升预热效率，并实现节能减排。

实施例2

本实施例也提供了一种轮胎模具010，其与实施例1提供的轮胎模具010基本相同，相同之处不再重复记载，不同之处在于组成定型组件100的构件不同。

图9为本实施例提供的轮胎模具010中定型组件100的结构示意图。请参照图9，在本实施例中，轮胎模具010为两半模。多种不同的构件包括钢圈110，以及相对设置的上半模140和下半模150。上半模140和下半模150均具备胎侧定型硫化面121，且上半模140和下半模150相互连接组成完整的胎顶定型硫化面131。两个钢圈110分别与上半模140和下半模150连接，钢圈110具备胎踵定型硫化面111。由于胎侧定型硫化面121与胎顶定型硫化面131为一体成型，因此设置测温孔具体位置不同。具体的，钢圈110上设置有钢圈测温孔310。在上半模140背面和下半模150背面，与胎侧定型硫化面121相对的位置，分别间隔设置有第一侧板测温孔321和第三侧板测温孔323，第三侧板测温孔323靠近钢圈110设置，第一侧板测温孔321设置在胎侧最薄处。上半模140上还开设有上半模测温孔350，上半模测温孔350开设在上半模140背面，并沿逐渐靠近胎肩的方向延伸。下半模150上还开设有下半模测温孔360，下半模测温孔360开设在下半模150背面。并沿逐渐靠近胎肩的方向延伸。

在上半模140和/或下半模150上开设有胎顶测温孔370，胎顶测温孔370设置在靠近上半模140和下半模150的分型面的位置，同时也是靠近胎顶定型硫化面131中部的位置。具体的，在本实施例中，胎顶测温孔370设置在下半模150上、靠近上半模140的一端背面，并沿逐渐靠近胎顶定型硫化面131的方向延伸。可以理解的，在其他实施例中，当胎顶定型硫化面131中部的位置位于上半模140时，也可以将胎顶测温孔370开设在上半模140上，或者在上半模140靠近下半模150的一端以及下半模150靠近上半模140的一端均设置胎顶测温孔370。

进一步的，由于下半模150靠近上半模140的一端设置有花筋132，因此，胎顶测温孔370的孔底设置在花筋132内。胎顶测温孔370的孔底与花筋132顶部的距离小于等于5mm。优选的，胎顶测温孔370的底壁与花筋132顶部的距离为3mm。

实施例3

本实施例也提供了一种轮胎模具010，其与实施例1提供的轮胎模具010基本相同，相同之处不再重复记载，不同之处在于，测温孔为轮胎模具010自身具有的气孔。下面以轮胎活络模具为例对本实施例提供的轮胎模具010进行进一步说明:

图10为本实施例提供的轮胎模具010中定型组件100的结构示意图。请参照图10，在本实施例中，测温孔为开设在构件上相应位置的气孔。具体的，将钢圈110胎趾位置处的气孔作为钢圈测温孔310，安装时，将设置在气孔中的气孔套拆卸下来，然后将温度检测件400通过气孔穿入型腔，且温度检测件400的温度敏感位置设置在胎踵定型硫化面111处(如图10所示)，如此即可检测温度又不会对轮胎造成损伤，最后通过焊接等方式将温度检测件400固定在构件上即可进行测温。同理的，将侧板120上靠近钢圈110位置的气孔作为第三侧板测温孔323、靠近胎肩处的气孔作为第二侧板测温孔322、胎侧最薄处的气孔作为第一侧板测温孔321；将花纹块130中部的气孔作为第二花纹块测温孔332；将花纹块130上下两端靠近胎肩位置的气孔作为第一花纹块测温孔331。进一步的，在将温度检测件400安装在气孔中时，也可以不拆卸气孔套，直接通过气孔将温度检测件400固定在气孔套上。

可以理解的，在其他实施例中，对于无气孔轮胎模具010，也可以通过在排气位置设置温度检测件400对型腔面的温度进行检测。

需要说明的，本实施例提供的轮胎模具010对于两半模的轮胎模具010同样适用。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。