一种注塑成型与模内涂装一体化的模具的制作方法

本实用新型属于塑胶件模内处理技术领域，具体涉及一种注塑成型与模内涂装一体化的模具。

背景技术：

随着社会生产力的发展和人们生活质量的不断提高，人们对汽车内饰系统的要求从传统的经济实用向高品质、舒适化方向转变，汽车内饰系统表面软化、表层纹理质感高档成为汽车内饰系统的发展方向。目前只有注塑模具，没有注射类的涂装模具，高端产品的生产普遍存在着工序多，工艺复杂、成本高的问题。特别是高档的消费品汽车、高档电器、电子产品尤为突出。

本实用新型就是基于以上问题产生的。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提出一种注塑成型与模内涂装一体化的模具，注塑、涂装可同步完成、节省工序，节约成本、环保高效。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种注塑成型与模内涂装一体化的模具，其特征在于，包括定模和能相对定模开合的动模，所述的动模与定模之间设置有能够180度旋转的活动座，所述的活动座两侧设有旋转模，在动模与定模相合时，动模与定模夹持旋转模而使得定模和与其相对的旋转模围成能够成型工件的注塑腔，并且，在动模与定模相合时，动模和与其相对的旋转模上携带的注塑成型工件围成涂装腔，所述的工件包括工件本体和与工件本体一体成型的工件分支及端部壳体，所述的注塑腔包括成型工件本体的产品本体腔、成型工件分支的注塑流道腔和成型端部壳体的溢流腔，所述的定模上设有与注塑腔相通的射胶主流道和射胶分流道，所述的动模上设有能与工件本体围成涂装本体腔和与工件分支围成涂装流道腔的成型部，所述的涂装本体腔和涂装流道腔构成所述的涂装腔。

如上所述的一种注塑成型与模内涂装一体化的模具，其特征在于，在动模与旋转模相合时，动模与端部壳体紧密贴合。

如上所述的一种注塑成型与模内涂装一体化的模具，其特征在于，所述的旋转模上设置有能将涂装完成的产品顶出的顶出机构。

如上所述的一种注塑成型与模内涂装一体化的模具，其特征在于，所述定模的一侧设置有与射胶主流道相通的注塑射嘴。

如上所述的一种注塑成型与模内涂装一体化的模具，其特征在于，所述动模的一侧设置有涂装射嘴。

与现有技术相比，本实用新型的一种注塑成型与模内涂装一体化的模具，具有如下有益效果：

1、本实用新型可实现注塑、涂装同步完成、节省工序，节约成本、环保高效，对于只要使用塑胶注塑产品进行涂装的，都可以通过本实用新型实现各种涂装的表观需求，只要在涂装模具上的动模上设计制作出产品涂装后需要的各种表面效果特征，可以是各种的纹面、高光镜面、各种造型的3D面、雕刻的字体、个性化的LOGO套色等；也可以通过多条涂装主流道的设计，实现产品单色、多色涂装的同步生产，不需要根据传统涂装使用各种工装治具进行多次工序涂装，极大的降低涂装的不良率，节约不良成本。

2、本实用新型在涂装侧的模具上设置有端部壳体和排气密封转换装置，可以实现排气和蓄压的控制结合。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1为本实用新型的结构图；

图2为本实用新型定模的结构图；

图3为本实用新型旋转模的结构图；

图4为本实用新型动模的结构图；

图5为本实用新型定模与旋转模合模的截面图；

图6为本实用新型动模与旋转模合模的截面图；

图7为本实用新型注塑成型工件的结构图；

图8为图7中AA’方向的截面图；

图9为本实用新型在注塑时的结构示意图；

图10为本实用新型的活动座旋转的结构示意图；

图11为本实用新型注塑和涂装同步进行的结构示意图；

图12为本实用新型在涂装完成后活动座再次旋转的结构示意图；

图13为本实用新型的顶出机构将涂装完成的产品顶出的示意图；

图14为本实用新型注塑成型工件在涂装完成后剪掉工件分支、端部壳体的产品图。

标号：

1、定模；11、注塑腔；111、产品本体腔；112、注塑流道腔；113、溢流腔；12、射胶主流道；13、射胶分流道；2、动模；201、成型部；21、涂装腔；211、涂装本体腔；212、涂装流道腔；3、活动座；4、旋转模；5、工件；51、工件本体；52、工件分支；53、端部壳体；6、排气密封转换装置；61、针头；62、驱动装置；7、顶出机构；8、注塑射嘴；9、涂装射嘴。

【具体实施方式】

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1至图14所示，在本实施例中，一种注塑成型与模内涂装一体化的模具，包括定模1和能相对定模1开合的动模2，所述的动模2与定模1之间设置有能够180度旋转的活动座3，所述的活动座3两侧设有旋转模4，在动模2与定模1相合时，动模2与定模1夹持旋转模4而使得定模1和与其相对的旋转模4围成能够成型工件5的注塑腔11，并且，在动模2与定模1相合时，此时，在动模一侧的旋转模已经携带有在注塑腔内注塑形成的成型工件，动模2和与其相对的旋转模4上携带的注塑成型工件5围成涂装腔21，所述的工件5包括工件本体51和与工件本体51一体成型的工件分支52及端部壳体53，端部壳体31为中空的壳体，所述的注塑腔11包括成型工件本体51的产品本体腔111、成型工件分支52的注塑流道腔112和成型端部壳体53的溢流腔113，所述的定模1上设有与注塑腔11相通的射胶主流道12和射胶分流道13，所述的动模2上设有能与工件本体51围成涂装本体腔211和与工件分支52围成涂装流道腔212的成型部201，所述的涂装本体腔211和涂装流道腔212构成所述的涂装腔21。

本实用新型可实现注塑、涂装同步完成、节省工序，节约成本、环保高效，对于只要使用塑胶注塑产品进行涂装的，都可以通过本实用新型实现各种涂装的表观需求，只要在涂装模具上的动模上设计制作出产品涂装后需要的各种表面效果特征，可以是各种的纹面、高光镜面、各种造型的3D面、雕刻的字体、个性化的LOGO套色等；也可以通过多条涂装主流道的设计，实现产品单色、多色涂装的同步生产，不需要根据传统涂装使用各种工装治具进行多次工序涂装，极大的降低涂装的不良率，节约不良成本。

如图1至图14所示，在本实施例中，在动模2与旋转模4相合时，动模2与端部壳体53紧密贴合，保证密封效果。

如图1至图14所示，在本实施例中，所述旋转模4上设置有在动模2与旋转模4合模时能对动模与端部壳体53贴合形成的空腔531进行排气或密封的排气密封转换装置6。可以保证在涂装时气体顺利从涂装腔内排出。

如图1至图14所示，在本实施例中，所述排气密封转换装置6包括有刺穿端部壳体53的针头61和驱动针头61上下运动的驱动装置62。针头刺穿端部壳体形成有排气孔，在涂装时可以通过该排气孔进行排气，此时为排气状态，当针头插入到排气孔时，排气密封转换装置为密封状态。

如图1至图14所示，在本实施例中，所述的旋转模4上设置有能将涂装完成的产品顶出的顶出机构7。保证产品在旋转模涂装完成后能后顺利顶出。

如图1至图14所示，在本实施例中，所述定模1的一侧设置有与射胶主流道12相通的注塑射嘴8。

如图1至图14所示，在本实施例中，所述动模2的一侧设置有涂装射嘴9。

注塑射嘴通过注塑主流道、注塑分流道注入塑胶材料，通过注塑排气槽排气，形成注塑层；涂装射嘴通过涂装流道腔注入涂料进入涂装腔；再通过端部壳体和排气密封转换装置进行排气，消除涂料注入过程中的气体，涂料充填完成，切换成为保压充填时，排气密封转换装置上的针头插入端部壳体的排气孔内，转换成密封方式，实现模腔密封，完成保压充填，形成涂装层。通过顶出机构动作，顶出涂装产品脱离模腔，涂装产品取出。动模在需要密封和分色的位置都设计有0.05-0.01MM的密封结构，与塑件层形成完整的密封圈，这样就不会导致液态的涂装材料充填时溢出注塑层以外了；动模上的模腔预留0.25MM-2MM的涂层空间，形成涂料注入后的涂料层，此涂料层厚度可以根据产品需要，进行模具设计实现，这个模具实现了注塑工序和涂装工序的一体化生产。零件的质量和尺寸一致性达标率99％以上，节约生产场地，并通过模具的设计变化，使产品的涂装可实现单色、双色、多色的同步涂装效果和表面平面、立体、浮雕等各3D效果。

在本实施例中，通过注塑成型工艺的调整和涂装原料配方的调整实现注塑成型周期与涂装周期相等，保证上一产品的涂装完成的同时，下一产品的注塑成型完成；加快生产速度。

具体步骤：

A、合模，注塑射嘴向定模和注旋转模围成的注塑腔内注入塑胶材料；

B、塑胶材料保压和冷却；

C、模具打开，活动座带动携带有塑胶材料的旋转模旋转180°，旋转完毕后再次合模；

D、涂装射嘴向动模和带有塑胶材料的旋转模围成的涂装腔内注入涂装原料完成涂层，同时，注塑射嘴向定模和旋转模围成的涂装腔内注入塑胶材料，进行下一个产品的注塑成型；

E、涂装原料在涂装模具内进行反应固化，同时下一个产品的塑胶材料在注塑模具内进行保压和冷却；通过注塑成型工艺的调整和反应涂装原料配方的调整实现注塑成型周期与模内反应涂装周期相等，上一产品的模内反应涂装完成的同时，下一产品的注塑成型完成；

F、模具打开，活动座旋转，顶出机构将涂装完成的产品顶出。