一种隔震橡胶支座出模装置的制作方法

本申请属于建筑/桥梁隔震支座制造技术领域，尤其涉及一种隔震橡胶支座出模装置。

背景技术：

ii型隔震橡胶支座类制品结构如图1所示，由上下钢板与中间橡胶主体(橡胶主体可以是纯橡胶或含多层内钢板组合)共热硫化粘结而成的橡胶金属复合件，中间具有直筒型内控结构。

由于ii型隔震橡胶支座为“工”字型结构，而非直筒型，其模具设计中模部位必须采用两瓣或多瓣结构，这样中模与支座产品平行拉出，方能脱模。

中模与模芯出模示意图见图2，隔震橡胶支座常规尺寸在ф200-ф1200mm，是一种大中型橡胶制品。而目前类似于ii型隔震橡胶支座的橡胶制品生产应用大多数尺寸在ф300mm以下，其两瓣模出模方式通常用起子撬开及敲打的方式就能够满足。人工难以出模的产品利用硫化机和专用工装进行出模：将模具侧翻，先用中模支撑架撑住上瓣膜，用上顶出架压住模芯，压出上瓣膜；然后用模芯支撑架撑住模芯，用中模支撑架压出下模；最后翻转带模芯的产品，用支撑架支撑产品，再用顶住压出模芯。

现有技术存在的缺陷有：采用人工手工出模，多数应用于200mm以下大小的橡胶制品，这种方式通常存在劳动强度大及敲打时容易出现安全事故的问题。而且制品越大，模具越大，手动人力出模劳动强度就越大，出模操作时间越长，劳动效率越低。因此不适合用于大型的隔震橡胶支座生产。而利用硫化机压出模存在的问题为出模操作麻烦，步骤较多；由于对应每种规格模具做一套支撑架/顶出架工装，单个制造成本降低，但规格越多，综合制造成本越高。

技术实现要素：

有鉴于此，本申请实施例提供的一种隔震橡胶支座出模装置，通过设置满足所有规格支座的三个油缸组合以及出模平台，实现半自动机械装置出模，能够同时脱中模及模芯两个部件，降低现有技术存在的需要人工操作出模所带来的劳动成本。

本申请提供了一种隔震橡胶支座出模装置，包括第一油缸、第二油缸、第二油缸托架、第三油缸、y型接头、出模平台；

所述第一油缸水平放置于第一油缸托架上，所述第一油缸托架设置于所述出模平台上方，与所述第二油缸垂直设置；

所述第二油缸固定于所述第二油缸托架，所述第二油缸托架固定于所述出模平台内部；

所述第三油缸固定于第三油缸托架，所述第三油缸托架固定于所述出模平台内部的t型槽处；

所述第一油缸通过脚座连接所述y型接头一端，所述y型接头的另一端与模具活动连接。

优选的，

所述第一油缸具体为水平拉杆式油缸；

优选的，

所述第二油缸具体为垂直拉杆式油缸；

优选的，

所述第三油缸具体为垂直拉杆式油缸。

优选的，

还包括两个卡杆座，所述两个卡杆座间隔一定距离设置于所述出模平台上，所述两个卡杆座具体为t型槽结构，用于当都放置入卡杆时阻挡支座产品向上运动。

优选的，

所述第一油缸的型号具体为mobe80*400-yp-laa-m2-b。

优选的，

所述第二油缸的型号具体为mobe40*300-t-fa-m2-r。

优选的，

所述第三油缸的型号具体为mobe63*600-t-fb-m2-h。

优选的，

所述出模平台之间设有通孔，所述通孔用于放置模芯。

优选的，

所述出模平台的长度具体为2400mm。

综上所述，本申请提供了一种隔震橡胶支座出模装置，包括第一油缸、第二油缸、第二油缸托架、第三油缸、y型接头、出模平台；所述第一油缸水平放置于第一油缸托架上，所述第一油缸托架设置于所述出模平台上方，与所述第二油缸垂直设置；所述第二油缸固定于第二油缸托架，所述第二油缸托架固定于所述出模平台内部；所述第三油缸固定于第三油缸托架，所述第三油缸托架固定于所述出模平台内部的t型槽处；所述第一油缸通过脚座连接所述y型接头一端，所述y型接头的另一端与模具活动连接。

本申请提供的一种隔震橡胶支座出模装置，通过在出模平台设置的三个油缸组合，当支座硫化后脱落上下模，然后吊装中模至出模平台上，使得模芯卡入出模平台的通孔中，用以出模卡位，承受中模拉出的反作用力。同时旋转模具，调整模具拉钩与第一油缸的拉杆处于同一直线上。出模前，根据模具拉钩高度的位置，并启动第二油缸调节第一油缸的拉杆高度，使得第一油缸的拉杆高度与模具拉钩的水平高度一致。调节第一油缸与模具连接，并将中模分瓣模块拉离支座，通过调节第一油缸直到所有分瓣中模块脱离，最后开动第三油缸顶出模芯，完成脱模。

因此本申请能够通过半自动机械装置出模，能够降低劳动强度，提升劳动效率。

附图说明

图1为ii型橡胶支座类产品的结构示意图；

图2为橡胶制品硫化后脱离中模块及模芯的出模示意图；

图3为本申请实施例的一种隔震橡胶支座出模装置的结构示意图；

附图标记：

1：第一油缸；2：第二油缸；3：第三油缸；4：y型接头；5：第一油缸托架；6：第二油缸托架；7：第三油缸托架；8：卡杆座；9：出模平台。

具体实施方式

本申请实施例提供的一种隔震橡胶支座出模装置，通过设置满足所有规格支座的三个油缸组合以及出模平台，实现半自动机械装置出模，能够同时脱中模及模芯两个部件，降低现有技术存在的需要人工操作出模所带来的劳动成本。

下面将结合附图对本申请实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请实施例保护的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

参见图1至图3，图1为ii型橡胶支座类产品的结构示意图；图2为橡胶制品硫化后脱离中模块及模芯的出模示意图；图3为本申请实施例的一种隔震橡胶支座出模装置的结构示意图；

本申请提供了一种隔震橡胶支座出模装置，包括第一油缸1、第二油缸2、第二油缸托架6、第三油缸3、y型接头4、出模平台9；

第一油缸1水平放置于第一油缸托架5上，第一油缸托架5设置于出模平台9上方，与第二油缸2垂直设置；

第二油缸2固定于第二油缸托架6，第二油缸托架6固定于出模平台9内部；

第三油缸3固定于第三油缸托架7，第三油缸托架7固定于出模平台9内部的t型槽处；

第一油缸1通过脚座连接y型接头4一端，y型接头4的另一端与模具活动连接。

需要说明的是，本申请实施例提供的隔震橡胶支座出模装置，第一油缸1固定有y型接头4，y型接头4能够与模具通过拉钩来活动连接，第一油缸1通过脚座与第一油缸托架5螺栓紧固。第二油缸2的前接头与第一油缸托架5螺栓紧固，并通过前法兰与第二油缸托架6螺栓紧固。第三油缸3采用后法兰与第三油缸托架7螺栓紧固，前接头采用小于模芯的t型座。特别地，第三油缸托架7支撑在地面，并与出模平台9螺栓紧固或焊接紧固。并且，第一油缸1与第二油缸2的结构根据中模瓣数可以设计为单个或多个，具体的结构视产量与摆放空间而定。

进一步地，第一油缸1具体为水平拉杆式油缸；

第二油缸2具体为垂直拉杆式油缸；

第三油缸3具体为垂直拉杆式油缸。

需要说明的是，第一油缸1具体为水平拉杆式油缸，而第二油缸2和第三油缸3均为垂直拉杆式油缸。

进一步地，还包括两个卡杆座8，两个卡杆座8间隔一定距离设置于出模平台9上，两个卡杆座8具体为t型槽结构，用于当都放置入卡杆时阻挡支座产品向上运动。

需要说明的是，本申请实施例提供的隔震橡胶支座出模装置的出模平台9上设有两个卡杆座8，卡杆座8采用t型槽设计在出模平台9上，能在图3示意的x方向自由移动，且这两个卡杆座8放置入卡杆后能够用于阻挡支座产品向上运动。

进一步地，第一油缸1的型号具体为mobe80*400-yp-laa-m2-b。

需要说明的是，第一油缸1的型号具体为mobe80*400-yp-laa-m2-b，并且该型号的油缸的吨位以及行程根据建筑支座行业200～1200常规大小的最大化选定。

进一步地，第二油缸2的型号具体为mobe40*300-t-fa-m2-r。

需要说明的是，第二油缸2的型号具体为mobe40*300-t-fa-m2-r，并且该型号的油缸的吨位以及行程根据建筑支座行业200～1200常规大小的最大化选定。

进一步地，第三油缸3的型号具体为mobe63*600-t-fb-m2-h。

需要说明的是，第三油缸3的型号具体为mobe63*600-t-fb-m2-h，并且该型号的油缸的吨位以及行程根据建筑支座行业200～1200常规大小的最大化选定。

进一步地，出模平台9设有通孔，通孔用于放置模芯。

需要说明的是，出模平台9的中间设有一个通孔，其大小能通用放置所有规格支座的模芯，出模平台9的高度根据所选择的的第三油缸3的长度来设计，一般为800mm，平台的长度根据支座模具的大小+油缸长度+油缸行程来设计，一般为2400mm。

进一步地，出模平台9的长度具体为2400mm。

基于上述的实施例，本申请实施例的具体的出模实验步骤为(设定第一油缸1与第二油缸2组合结构为单个时)：

(1)支座硫化后脱掉上下模，然后吊装中模至出模平台9上，使得模芯出入出模平台9的通孔中，用以出模卡位，承受中模拉出的反作用力。同时旋转模具，调整模具拉钩与第一油缸1的拉杆处于同一直线。

(2)出模前，根据模具拉钩高度的位置，开动第二油缸2，并调节第一油缸1的拉杆高度使其与模具拉钩在水平方向一致。

(3)在水平方向移动第二油缸托架6并固定，调节第一油缸1使其有足够的拉出空间。

(4)启动第一油缸1，调节第一油缸1连接的y型接头4，使其插入模具拉钩，并用插销连接。

(5)启动第一油缸1，将中模分瓣模块拉离支座产品。

(6)取下插销，吊走分离的中模块，旋转支座产品，调整剩余的分瓣模块模具拉钩与第一油缸1的拉杆处于同一直线上。

(7)重复操作步骤(4)、(5)、(6)直至所有的分瓣中模块脱离出去。

(8)移动卡杆座8，插入卡杆，使卡杆对称分布在支座下的钢板上，承受顶出模芯的反作用力。

(9)启动第三油缸3，顶出模芯，完成所有脱模操作。

以上所述，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。