热浇口、热流道注塑模具及其浇注方法与流程

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及热浇口、热流道注塑模具及其浇注方法。

背景技术：

以图1所示矩形中空制件01为例，用现有的模具通过注塑成型该制件，通常采用图2所示的点式进胶，熔胶从进胶点02进入模腔，沿着两侧流动，将会在充填末端位置处汇合，从而形成结合线03。该结合线不但会降低制件结构强度，而且是一种外观缺陷，使用免喷涂材料或彩色材料时这种缺陷尤为显著。

该缺陷可以通过将中部孔洞用制件相同的塑胶材料填补，待成型后再将中部填补塑胶切除来改善，如图3所示，填补中空制件01的材料，本质上这可以看作是一个冷浇口。熔胶自进胶点02进入模腔，从中部向四周边缘流动，该流动形式不会产生结合线。在成型后再将中部多余材料04切除，即得到所需制件。但这个方法不但浪费塑胶原材料，而且需要增加新的切除工序，大大提升了生产成本，实际生产中基本不会采用。

另一方面，在用封胶刀将冷却的制件与熔胶分离的过程中，由于封胶刀安装在热浇口边缘，由于封胶口较大，封胶刀为独立部件，封胶刀在封胶中操作不方便。

另一方面，封胶刀的一侧为冷却制件，另一侧为热熔胶，两侧的温度梯度较大，对封胶刀的材质、性能和寿命都有非常大的影响。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供热浇口、热流道注塑模具及其浇注方法，解决封胶困难的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种热浇口，其包括前热浇口仁、后热浇口仁，所述前热浇口仁和所述后热浇口仁相对设置且可相对运动；所述前热浇口仁设置贯通的热流道；

所述前热浇口仁的第一热浇端设置内凹的第一凹槽，所述第一凹槽的槽壁、第一热浇端的端面和所述第一热浇端的外侧面相连接形成第一封胶壁；

和/或，

所述后热浇口仁的第二热浇端设置内凹的第二凹槽，所述第二凹槽的槽壁、第二热浇端的端面和所述第二热浇端的外侧面相连接形成第二封胶壁。

在一些实施例中，优选为，当所述前热浇口仁的第一热浇端设置内凹的第一凹槽时，所述第一凹槽的内侧面为平面或曲面；

当所述后热浇口仁的第二热浇端设置内凹的第二凹槽时，所述第二凹槽的内侧面为平面或曲面。

在一些实施例中，优选为，所述第一凹槽槽底的面积小于或等于槽口的面积；所述第二凹槽槽底的面积小于或等于槽口的面积

在一些实施例中，优选为，所述前热浇口仁的第一热浇端的外侧面和端面之间呈直角；

和/或，

所述后热浇口仁的第二热浇端的外侧面和端面之间呈直角。

在一些实施例中，优选为，所述第一封胶壁的底面为所述前热浇口仁的端面；

和/或，

所述第二封胶壁的顶面为所述后热浇口仁的端面。

在一些实施例中，优选为，所述热浇口设置加热结构，用于为热流道内部的热熔胶，及前热浇口仁和后热浇口仁之间的热熔胶进行加热；或，所述热浇口为绝热结构，以阻隔热浇口内外热交换。

本发明还提供了一种热流道注塑模具，其包括前模结构和后模结构，前模结构内安装所述的热浇口的前热浇口仁，后模结构内安装所述的热浇口的后热浇口仁；

所述前模结构的热熔胶操作端面与所述前热浇口仁的第一热浇端端面同面；

所述后模结构的热熔胶操作端面与所述后热浇口仁的第二热浇端端面同面；

所述前模结构和所述后模结构相对设置，二者之间为热熔胶流动腔。

在一些实施例中，优选为，前模结构设置热流道通孔，所述热流道通孔与所述前热浇口仁的热流道相连通。

在一些实施例中，优选为，所述前热浇口仁移动式安装于所述前模结构，和/或，所述后热浇口仁移动式安装于所述后模结构。

本发明还提供了一种热流道注塑模具的浇注方法，其包括：

安装热浇口，将所述热浇口的前热浇口仁和后热浇口仁相对设置，距离大于制件厚度；

自所述前热浇口仁的热流道注入熔胶，促使熔胶流过热浇口后流向所述热流道注塑模具的前模结构和后模结构之间的空间；

冷却所述热浇口外部空间内的热熔胶形成制件；

将带有第一凹槽的所述前热浇口仁向靠近所述后热浇口仁的方向移动，切割出制件；和/或，

将带有第二凹槽的所述后热浇口仁向靠近所述前热浇口仁的方向移动，切割出制件。

(三)有益效果

本发明提供的技术方案中前热浇口仁和后热浇口仁相对设置，热熔胶流入二者之间，充满后向热浇口之外流动，热浇口之外的热熔胶冷却后得到制件。为了将制件与前热浇口仁和后热浇口仁之间的热熔胶分离开，前热浇口仁和后热浇口仁中的一个或两个做相向运动，第一封胶壁和/或第二封胶壁在相向运动中切割制件和熔胶。

而且，前热浇口仁设置第一凹槽、后热浇口仁设置第二凹槽，方便在切割时，相向运动时，让第一封胶壁的下表面、第二封胶壁的上表面处的热熔胶，及前热浇口仁和后热浇口仁之间的热熔胶流入第一凹槽或第二凹槽，避免流入前热浇口仁的热流道中，以影响热流道的熔胶温度。

另一方面，第一封胶壁、第二封胶壁相对现有技术中的封胶刀来说厚度更大，较厚的第一封胶壁、第二封胶壁，更适用热浇口内外的较大温度阶梯变化。

而且，第一封胶壁、第二封胶壁为热浇口的具体结构，更加适用于较大的热浇口，封胶过程中操作更加方便。

热浇口的形状与待浇注物体中的孔洞形状相匹配，热熔胶腔的立体形状等于或小于待浇注件内的孔洞的立体形状，在浇注中，熔胶自中部向边缘流动，不会出现熔体汇合造成的结合线。而且，热浇口覆盖的熔胶始终保持液体状态，当热浇口周边的熔胶冷却为制件后，制件顶出，和热熔胶腔内的熔胶分离，热熔胶腔内的熔胶仍为液态，既不会凝固为流道废料，也无需切割工序。在进入下一成型周期时，该部分熔胶继续向边缘流动，填补上一制件顶出后，在模腔内留下的空腔，从而形成新的制件，充分利用塑胶原材料。

附图说明

图1为矩形中部带孔洞制件结构图；

图2为现有技术中针点进胶制备的制件及其结合线示意图；

图3为现有技术中先填补孔洞，再从中部针点02进胶，最后切除中部材料04的制件示意图；

图4为本发明一个实施例中热浇口封胶阶段的结构示意图；

图5为本发明一个实施例中热浇口注入热熔胶之前的结构示意图；

图6为本发明又一实施例中热流道结构的示意图；

图7为本发明再一实施例中热流道结构的示意图；

图8为本发明热流道注塑模具的结构示意图。

注：

01、矩形中空制件；02、进胶点；03结合线；1、前热浇口仁；1-1、第一热浇端；2、外接热熔胶流道；3、制件；4、后热浇口仁；5、第一凹槽；5-1、第一凹槽的内侧面；6、热流道；7、前模结构；8、后模结构；9、第一封胶壁。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“第一”“第二”“第三”“第四”不代表任何的序列关系，仅是为了方便描述进行的区分。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。“当前”在执行某动作之时的时刻，文中出现多个当前，均为随时间流逝中实时记录。

针对目前封胶口较大、封胶困难等问题，本发明给出热浇口、热流道注塑模具及其浇注方法。

下面将通过基础设计、扩展设计及替换设计对产品、方法等进行详细描述。

一种热浇口，如图4、5所示，其包括前热浇口仁1、后热浇口仁4，前热浇口仁1和后热浇口仁4相对设置且和相对运动；前热浇口仁1设置贯通的热流道6；前热浇口仁1的第一热浇端1-1设置内凹的第一凹槽5，第一凹槽的内侧面5-1、第一热浇端1-1的端面和第一热浇端1-1的外侧面之间形成第一封胶壁9；和/或，后热浇口仁4的第二热浇端设置内凹的第二凹槽，第二凹槽的内侧面、第二热浇端的端面和第二热浇端的外侧面之间形成第二封胶壁。

热浇口仁，指的是用在模具模仁中心部位的关键运作的精密零件。由模仁进一步演化分离而来。

前热浇口仁和后热浇口仁之间相对运动的驱动方式可以为：

前热浇口仁配置第一驱动件，以驱动前热浇口仁在远离和靠近后热浇口仁的方向上运动；

后热浇口仁配置第二驱动件，以驱动后热浇口仁在远离和靠近前热浇口仁的方向上运动。

相对运动可以为仅前热浇口仁运动，或仅后热浇口仁运动，又或者前热浇口仁、后热浇口仁同时运动。

相对运动的方向包括相向运动、相背运动。

前热浇口仁1、后热浇口仁4是根据热熔胶流入方向来定的，最先接触到热熔胶的热浇口仁称为前热浇口仁1，后接触到热熔胶的称为后热浇口仁4。

前热浇口仁1的第一热浇端1-1为距离后热浇口仁4距离最近的一端，也是与后热浇口仁4相对的一端。同理，后热浇口仁4的第二热浇端类同，此处不再赘述。

第一热浇端1-1、第二热浇端的形状、尺寸相同，二者正对设置。前热浇口仁1设置贯通的热流道6，热熔胶自热流道6注入前热浇口仁1和后热浇口仁4之间的空间内。热流道6连通第一凹槽5。第一热浇端1-1、第二热浇端的形状、尺寸与制件3内孔洞的形状、尺寸相同。在一些实施例中，如图4、6、7所示，热熔胶腔的立体形状的横截面形状与孔洞横截面形状、大小相同或略小，立体形状的高度(纵截面上的高度)等于或小于孔洞的高度，如果孔洞为非常规立体形状，那么该热熔胶腔的形状与其匹配即可，依然满足注塑放置好后，横截面、纵截面的尺寸限定。

该形状随孔洞的形状灵活变化，可以为矩形、圆角矩形、圆形、曲边曲面等等。使用中，可以根据待浇注物体的孔洞形状选择对应的热浇口。

“内凹”指的是向结构体内部凹陷。凹槽的形状不做限制，槽底可以为平面或弧面。

第一凹槽的内侧面5-1、第一热浇端1-1的端面和第一热浇端1-1的外侧面(亦指前热浇口仁1的外侧壁)相连形成金属壁，该金属壁用作第一封胶壁9，当第一封胶壁9朝后热浇口仁4运动时，切割热浇口外的制件和热浇口内的热熔胶分离，取出制件3。同理，第二封胶壁也如同设置，此处不再赘述。

当前热浇口仁1和后热浇口仁4距离增大时，二者之间保留足够的空间促使热熔胶流动并流出热浇口，随着热浇口之外的热熔胶冷却为制件3，前热浇口仁1、后热浇口仁4相向运动，二者距离减小，第一封胶壁9和第二封胶壁相贴，将制件3与热浇口中热熔胶分离。

前热浇口仁1和后热浇口仁4相对设置，热熔胶流入二者之间，并向热浇口之外流动，热浇口之外的热熔胶冷却后得到制件3。为了将制件3与前热浇口仁1和后热浇口仁4之间的热熔胶分离开，前热浇口仁1和后热浇口仁4中的一个或两个做相向运动，第一封胶壁9和/或第二封胶壁在相向运动中进行切割。

第一封胶壁9的底面即为前热浇口仁1的第一热浇端1-1的端面；第二封胶壁的底面即为后热浇口仁4的第二热浇端的端面。为了适应热浇口内外较大的温度梯度，可以将第一封胶壁9、第二封胶壁的壁厚做适当放大，以减少热浇口外部冷却时，影响到热浇口内部的热熔胶温度。

而且，前热浇口仁1设置第一凹槽5和后热浇口仁4设置第二凹槽，方便在切割时，相向运动时，让第一封胶壁9的下表面、第二封胶壁的上表面处的热熔胶，及前热浇口仁1和后热浇口仁4之间的热熔胶流入第一凹槽5或第二凹槽，避免流入前热浇口仁1的热流道6中，以影响热流道6的熔胶温度。

另一方面，第一封胶壁9、第二封胶壁相对现有技术中的封胶刀来说厚度更大，较厚的第一封胶壁9、第二封胶壁，更适用热浇口内外的较大温度梯度变化。

而且，第一封胶壁9、第二封胶壁为热浇口的具体结构，更加适用于较大的热浇口，封胶过程中操作更加方便。

第一驱动件、第二驱动件的驱动方式受外部控制器控制，控制器在获取制件3冷却而成后，将根据控制器的指令驱使前热浇口仁1、后热浇口仁4相向运动。

而且，在一些实施例中仅前热浇口仁1运动，或仅后热浇口仁4运动，在另一些实施例中，二者均运动。在各实施例中，优选设置凹槽的热浇口仁进行运动，以方便在相向运动时，热熔胶进入凹槽中，避免进入热流道6，影响热流道6内热熔胶的温度。

第一凹槽5、第二凹槽的目的用于前热浇口仁1、后热浇口仁4相向运动时，热熔胶流入槽中，因此，第一凹槽5和/或第二凹槽的形状不固定，为了减少热浇口中热熔胶的用量，优选槽自槽口向槽底收缩。凹槽的侧面即为收缩面，可以为平面收缩，促使第一凹槽5、第二凹槽形成收缩的柱台结构。当然在另一些实施例中，第一凹槽5、第二凹槽的内侧面为曲面，比如弧面、波浪面、双曲线面等。

而且，在不同的实施例中，第一凹槽5、第二凹槽的内侧面在不同位置可采用不同的收缩斜度，即内侧面不同位置与槽口面的夹角不同。

当第一凹槽5、第二凹槽为柱台结构时，第一凹槽、第二凹槽的槽底面、槽口面均为平面，则第一凹槽5槽底的面积小于或等于槽口的面积，和/或，第二凹槽槽底的面积小于或等于槽口的面积。

考虑到第一封胶壁9、第二封胶壁需要实现封胶的效果，需要将冷却的制件3和热浇口内的热熔胶进行有效切割，因此，前热浇口仁1的第一热浇端1-1的外侧面和端面之间呈直角，即二者之间直角过渡，两个面之间呈直角方便切割出整齐的切割边缘。后热浇口仁4的第二热浇端的外侧面和端面之间呈直角，即二者之间直角过渡，两个面之间呈直角方便切割出整齐的切割边缘。

前热浇口仁1的端面和第一凹槽5内侧面之间优选呈钝角或锐角，以更有利于切割热熔胶，完整推赶第一封胶壁9端面和第二封胶壁端面之间的热熔胶流入热浇口内，提高切割效果。同理后热浇口仁4的端面和第二凹槽内侧面之间优选呈钝角或锐角，以更有利于切割热熔胶，完整推赶第二封胶壁端面和第一封胶壁9端面之间的热熔胶流入热浇口内，提高切割效果。

第一封胶壁9、第二封胶壁在切割时，其外侧面与冷却后的制件3接触，端面与温度低的热熔胶接触，并促使温度低的热熔胶流入热浇口内，前热浇口仁1、后热浇口仁4之间的热熔胶部分流入第一凹槽5或第二凹槽中，第一封胶壁9、第二封胶壁的内侧面(即第一凹槽5的内侧面、第二凹槽的内侧面)与热浇口热熔胶接触。第一封胶壁9、第二封胶壁的端面贴合，切割完成。

热浇口设置加热结构，用于为热流道6、前热浇口仁1和后热浇口仁4之间的热熔胶进行加热；或，热浇口为绝热结构，以阻隔热浇口内外热交换。

在热浇口设置加热结构，浇注过程中，即热浇口外部熔胶冷却为制件3的过程中，热浇口的加热结构工作，以保持热浇口内的熔胶呈熔融状态。加热结构可借用常规供应热熔胶的外部流道中的加热方式，可为加热管(管状或类管状)、加热片或其他形式。只要达到加热目的，都属于本技术保护范围。

当然，在其他的实施例中，也可以将热浇口设计为绝热结构，带有保温性能，能保持热浇口内的熔胶不被冷却，保持熔融态(或称原注入状态)。

本发明还提供了一种热流道注塑模具，如图8所示，其包括前模结构7和后模结构8，前模结构7内安装热浇口的前热浇口仁1，后模结构8内安装热浇口的后热浇口仁4；前模结构7和后模结构8相对设置，二者之间为热熔胶流动腔。

前热浇口仁1和后热浇口仁4之间形成熔胶腔，前模结构7和后模结构8之间包含制件腔和上述熔胶腔，制件腔为热浇口外部的腔体，制件腔和熔胶腔形成热熔胶流动腔。当热熔胶注入热浇口后，热熔胶先流入熔胶腔，随后流入制件腔，制件腔中的热熔胶被冷却为制件3，熔胶腔内的热熔胶尽量保持热熔胶状态。随后，在一些实施例中顶出制件前，前热浇口仁1朝后热浇口仁运动，或后模结构8随后热浇口仁4朝向前热浇口仁运动，抑或在其他实施例中，前模结构7随前热浇口仁1朝后热浇口仁运动，后模结构8随后热浇口仁4朝向前热浇口仁同时运动。在未实施切割时，前模结构7的热熔胶操作端面与前热浇口仁1的第一热浇端1-1端面同面；后模结构8的热熔胶操作端面与后热浇口仁4的第二热浇端端面同面；

在另一些实施例中，前模结构7、后模结构8位置不动，前热浇口仁1在前模结构7中来回移动，后热浇口仁4在后模结构8中来回移动，以实现二者相向运动或相背运动。

前热浇口仁1、后热浇口仁4如果相对前模结构7、后模结构8运动，则前模结构7、后模结构8内设置滑动腔，且第一驱动件自前模结构7伸入并驱动前热浇口仁1运动，第二驱动件自后模结构8伸入并驱动后热浇口仁4运动。

前模结构7设置热流道6通孔，热流道6通孔与前热浇口仁1的热流道6相连通。

本发明还提供了一种热流道注塑模具的浇注方法，其包括：

步骤110，安装热浇口，将热浇口的前热浇口仁1和后热浇口仁4相对设置，距离大于制件3厚度；

距离稍大于制件3厚度，一方面方便热熔胶流动，避免出现阻力，另一方面为封胶做准备，封胶时二者距离减小，第一封胶壁9、第二封胶壁贴合。

步骤120，自前热浇口仁1的热流道6注入熔胶，促使熔胶流过热浇口后流向热流道6注塑模具的前模结构7和后模结构8之间的空间；

熔胶以液体流动状态经过热流道6，逐渐向热浇口注入，熔胶自热熔胶腔的外边缘向制件腔流动，熔胶在制件腔中从内侧向外边缘流动，不会出现结合线。

在实际操作中，有时考虑到制件3较大，热浇口太大的问题，可以设置多个热浇口，采用外接热熔胶流道2与多个热浇口相连。即，在一些实施例中，热浇口可为多个，部分或者全部热浇口的形状不同，供使用时根据待浇注物体的孔洞选择，被选择的热浇口的热流道6与外接热熔胶流道2连接，供使用。相对现有技术的冷流道或热流道6点式进胶来说，现有技术考虑到不同材质塑胶的流长一定，为了避免短射等缺陷，通常需要设置多个浇注点。而本技术中，熔胶从中部向边缘流动，相较于沿着边缘流动，流长缩短，可有效减少浇口数量。假设某材质塑胶流长为单位1，那么充填周长为3个单位的圆环形制件3，用传统点式进胶就至少需要3个进胶点，而用本发明实施例热流道6相当于沿着半径方向流动，半径不到单位1，因此只需要一个浇注点就够了，不需要增加多个浇注点。当然，如果制件3很大，仍需要增加热流道6分支，但相对于现有技术，已经明显减少了热流道6分支的数量。

在一些实施例中，部分或全部热浇口带加热结构，加热结构的加热能力相同或不同。或者，部分或全部不带加热，为绝热结构。使用时根据具体要求选择带加热结构的还是不带加热结构的。

在一些实施例中，热浇口与外接热熔胶流道2一一配套，或呈分体结构，或呈一体结构。

当为分体结构时，则热浇口与外接热熔胶流道2可拆卸连接。这种连接方式方便拆卸保存、运输和维修替换等，又方便根据需要替换外接热熔胶流道2或热浇口，适应性更强。

当为一体结构时，即外接热熔胶流道2和热浇口为一体式结构。提高了结构的密封性和保温效果，熔体在浇注时，无需组装该热流道6浇注结构，直接取用，快捷方便。

步骤130，冷却热浇口外空间内的热熔胶为制件3；

该步骤保持热浇口内的熔胶为熔融状态。对制件腔内的热熔胶进行冷却。

热浇口内的熔胶保持熔融状态可以采用上文提到的加热结构或隔热结构。

为了保持浇注中熔胶为熔融态流动，在一些实施例中，外接热熔胶流道2设置加热结构。在另一些实施例中，外接热熔胶流道2为绝热结构。加热结构可借用常规热流道6中的加热方式，也可为加热管(管状或类管状)，加热片或其他形式，只要达到加热目的，都属于本技术保护范围。

当然，在其他的实施例中，也可以将热流道6设计为绝热结构，带有保温性能，能保持热浇口内的熔胶不被冷却，保持熔融态(或称原注入状态)。

在本技术中，一些实施例中，热流道6单支热流道6，熔胶通过该单支热流道6流入热浇口，当然在其他实施例中，也可以是包含热流道6分流板的多支热流道6系统，分多路填充熔胶。

步骤140，将带有第一凹槽5的前热浇口仁1向靠近后热浇口仁4的方向移动，切割出制件3；和/或，

将带有第二凹槽的后热浇口仁4向靠近前热浇口仁1的方向移动，切割出制件3。

在封胶过程中可以配合外部热熔胶流道的浇注系统适当泄压，以确保封胶得以实现。

在一些的实施例中，该步骤采用前热浇口仁1设置第一凹槽5，前热浇口仁1在注入热熔胶时向上运动，封胶时向下运动。

在另一些实施例中，该步骤采用后热浇口仁4设置第二凹槽，后热浇口仁4在注入热熔胶时向下运动，封胶时向上运动。

在其他实施例中，前热浇口仁1、后热浇口仁4均在注入热熔胶时相背运动，封胶时相向运动。

当连续制作制件3时，可以在制件3顶出后合模，让热浇口内的熔胶继续流向模腔，重新进行步骤110，重复利用。不会出现流道废料。

本技术中热浇口的形状与待浇注物体中的孔洞形状相同，在浇注中，熔胶自中部向边缘流动，不会出现熔体汇合造成的结合线。而且，热熔胶腔内的熔胶始终保持熔融态，当热浇口周边的熔胶冷却为制件3后，制件3顶出，和热熔胶腔内的熔胶分离，热熔胶腔内的熔胶仍为熔融态，无需切割。本技术中热熔胶腔内的熔胶可在下一成型周期用于成型制件3，不产生流道废料。解决了一切含孔洞注塑件的结合线问题。尤其是含孔洞免喷涂注塑件(如框形免喷涂注塑件)的结合线问题。及含孔洞彩色注塑件(如框形彩色注塑件)的结合线问题。及含孔洞且对结合线外观或强度要求较高的注塑件的结合线问题。同时，对于因孔洞增加了流长，导致需要多点进胶的注塑件，能有效减少进点数量，减少相应热流道6数量。

前热浇口仁1和后热浇口仁4相对设置，热熔胶流入二者之间，充满后向热浇口之外流动，热浇口之外的热熔胶冷却后得到制件3。为了将制件3与前热浇口仁1和后热浇口仁4之间的热熔胶分离开，前热浇口仁1和后热浇口仁4中的一个或两个做相向运动，第一封胶壁9和/或第二封胶壁在相向运动中切割制件和熔胶。

而且，前热浇口仁1设置第一凹槽5、后热浇口仁4设置第二凹槽，方便在切割时，相向运动时，让第一封胶壁9的下表面、第二封胶壁的上表面处的热熔胶，及前热浇口仁1和后热浇口仁4之间的热熔胶流入第一凹槽5或第二凹槽，避免流入前热浇口仁1的热流道6中，以影响热流道6的熔胶温度。

另一方面，第一封胶壁9、第二封胶壁相对现有技术中的封胶刀来说厚度更大，较厚的第一封胶壁9、第二封胶壁，更适用热浇口内外的较大温度阶梯变化。

而且，第一封胶壁9、第二封胶壁为热浇口的具体结构，更加适用于较大的热浇口，封胶过程中操作更加方便。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。