一种薄壳件注塑模具的排气系统的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种薄壳件注塑模具的排气系统。

背景技术：

随着现有手机技术的发展，越来越多的手机开发商在外观上寻求的变化突破。近年来的手机产品越来越薄，工艺上薄涂、薄镀，各种纹面等新工艺开始流行起来，这就对手机壳件制造商提出的新的挑战。

由于薄壳件在成型过程中熔融的塑胶流动将变得困难，在模具的成型腔内熔融塑胶易冷却较快，影响塑胶在模具的成型腔内的流动，进而影响模具的成型腔内气体的排出。成型腔内的气体不能有效排出，从而易出现成型后的产品困气，形成包括气纹以及融合线明显的缺陷。薄涂、薄镀等后工艺后覆盖不住气纹融合线，甚至连常规的普通喷涂工艺都覆盖不住的风险，产品品质不稳定，不良率高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术中存在的缺陷或不足，提供了一种薄壳件注塑模具的排气系统。本实用新型的薄壳件注塑模具的排气系统能够将注塑成型腔内的气体有效迅速排出，避免成型后的薄壳件产品出现困气而形成气纹或融合线明显的缺陷，从而提高薄壳件注塑产品的品质，提高薄壳件注塑产品的生产良率，且成本低。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现。

一种薄壳件注塑模具的排气系统，包括排气镶件以及固定件；所述排气镶件以及固定件均安装在注塑模具的模仁内；且所述排气镶件与所述固定件沿远离注塑成型腔的方向依次分布；

所述固定件上开设有排气孔；所述排气镶件与所述排气孔的入口端接触；所述排气镶件用于将注塑成型腔内的气体导出至所述排气孔，并由所述排气孔排出。

优选的，所述排气镶件镶嵌入于所述注塑模具的模仁上、且背离所述固定件的一侧面形成所述注塑成型腔的局部内壁。

优选的，所述固定件的与所述排气镶件接触的面上开设有排气槽；所述排气槽与所述排气孔的入口端连通。

优选的，所述排气孔的出口连接设置有抽气装置。

优选的，所述排气镶件为整块的排气钢块材；所述固定件为整块的普通钢块材。

优选的，所述排气镶件为片状钢材组合固定形成的块件。

更优选的，所述排气镶件由一侧至另一侧依次包括第一排气钢片、第二排气钢片以及第三排气钢片；所述第二排气钢片为若干个；

所述第一排气钢片和所述第三排气钢片的宽度均大于所述第二排气钢片的宽度。

更进一步优选的，所述第三排气钢片的背离所述第二排气钢片的一侧面在宽度方向上具有斜度。

更进一步优选的，所述第三排气钢片的背离所述第二排气钢片的一侧面在宽度方向上具有底部宽度大于顶部宽度0.1mm的斜度。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点和有益效果：

（1）本实用新型的薄壳件注塑模具的排气系统能够将注塑成型腔内的气体有效迅速排出，其中，在模具的模仁上、直接与注胶接触的成型腔内壁镶嵌有排气镶件，可将成型腔内的气体直接迅速导出，而不影响注胶的成型；同时，在排气镶件的底部设置具有排气孔的固定件，排气孔还连接抽气装置，能有效将排气镶件导出的气体及时排出，极大提高了将成型腔内的气体排出的效率；从而，有效避免成型后的薄壳件产品出现困气而形成气纹或融合线明显的缺陷，提高了薄壳件注塑产品的品质，并提高了薄壳件注塑产品的生产良率。

（2）本实用新型的薄壳件注塑模具的排气系统中，直接对成型腔导气的部分采用包括排气钢的排气件，具有排气孔的部分采用普通钢材的固定件，相对于直接导气部分及排气孔部分均整体采用排气钢材料，能有效降低材料成本。

附图说明

图1为具体实施例中本实用新型的薄壳件注塑模具的排气系统在模具上的整体剖视结构示意图；

图2为具体实施例中本实用新型的薄壳件注塑模具的排气系统中固定件的结构示意图；

图3为具体实施例中本实用新型的薄壳件注塑模具的排气系统中的排气镶件为片状钢材组合块件的结构示意图；

图4为具体实施例中本实用新型的薄壳件注塑模具的排气系统中的排气镶件为片状钢材组合块件时的第三排气钢片的结构示意图；

附图标注：100-第一模板模仁，200-第二模板模仁，1-排气镶件，11-第一排气钢片，12-第二排气钢片，13-第三排气钢片，2-固定件，20-排气孔，21-排气槽，3-螺丝。

具体实施方式

以下结合具体实施例及附图对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但本实用新型的保护范围及实施方式不限于此。在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者仅用于区分描述，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制，更不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例1

参见图1所示，本实施例的薄壳件注塑模具的排气系统装设在注塑生产薄壳件的注塑模具上。注塑模具包括可相互合模的第一模板和第二模板，第一模板上具有第一模板模仁100，第二模板上具有第二模板模仁200，第一模板和第二模板相互合模后，相互对应的第一模板模仁100和第二模板模仁200可合模形成薄壳件的注塑成型腔，熔融塑胶注入注塑成型腔后，冷却成型形成薄壳件。

参见图1所示，本实施例中，薄壳件注塑模具的排气系统设置在注塑模具的第一模板模仁100和第二模板模仁200上。

其中，本实施例的排气系统包括排气镶件1以及固定件2；所述排气镶件1以及固定件2沿远离注塑成型腔的方向依次安装在注塑模具的模仁内，即排气镶件1以及固定件2均安装在注塑模具的模仁内，且排气镶件与固定件沿远离注塑成型腔的方向依次分布。具体的，排气镶件1通过配合镶嵌在注塑模具的模仁上，而固定件2通过螺丝3锁紧固定在模仁上。

而且，所述固定件2上开设有排气孔20；所述排气镶件1与所述排气孔20的入口端接触；所述排气镶件1用于将注塑成型腔内的气体导出至所述排气孔20，并由所述排气孔20排出。

具体的，所述排气镶件1镶嵌入于所述注塑模具的模仁上、且背离所述固定件2的一侧面形成所述注塑成型腔的局部内壁，可直接与注塑成型腔内的注塑溶胶直接接触。

由于排气镶件1的内部具有微孔或微隙。如此，在熔融塑胶注入注塑成型腔内，注塑成型腔内被压缩的空气可迅速通过排气镶件1导出，避免空气在注塑成型腔内积聚而进入至熔融胶体内，且不影响熔融塑胶的成型。而同时，由排气镶件1导出的空气将传送至排气孔20进行及时排出，保障了排气镶件1对注塑成型腔导气的工作稳定性。从而，有效避免成型后的薄壳件产品出现困气而形成气纹或融合线明显的缺陷，提高了薄壳件注塑产品的品质，并提高了薄壳件注塑产品的生产良率。

参见图2所示，所述固定件2的与所述排气镶件1接触的面上开设有排气槽21，排气槽21包括规则或不规则的多条槽道，且各槽道相互连通，多条槽道相互连通形成的排气槽21分布对应排气镶件1接触固定件2的面；且所述排气槽21与所述排气孔20的入口端连通。在排气镶件1将注塑成型腔内的空气导出后，先直接导出至排气槽21内，排气槽21分布对应排气镶件1接触固定件2的面，且排气槽21的各槽道相互连通；如此，排气槽21可对排气镶件1的整体面上导出的空气进行收集，再集中至排气孔21进行导出，从而使排气镶件1的各个位点上导出的空气均可得以顺畅排出，提高了排气镶件1的整体导气效率，同时相互连通的排气槽21提高了空气排出的效率，提高了将注塑成型腔内的气体排出的整体效率。

并且，所述排气孔20的出口连接设置有抽气装置，其中，抽气装置选自包括抽气泵或抽气机。在对注塑成型腔进行排气时，通过抽气装置对排气孔21抽气吸真空，可加快排气槽21内的空气顺畅流出，能有效将排气镶件1导出的气体及时排出，从而避免了排气镶件1导出的空气在排气槽21内的积聚，保障了排气镶件1以及排气槽21的工作流畅性，并进一步提高了将成型腔内的气体排出的效率。

排气镶件1的材料为排气钢材料，而固定件2的材料为普通钢材。排气镶件1的材料采用排气钢，而具有排气孔20及排气槽21的固定件2的材料采用普通钢材，相对于排气镶件1及固定件2均整体采用排气钢材料，能有效降低材料成本。

在可选的实施例中，所述排气镶件1为整块的排气钢块材，排气钢内部具有微孔，能对空气进行有效导通；而所述固定件2为整块的普通钢块材。

在可选的实施例中，所述排气镶件1为片状钢材组合固定形成的块件，具体将片状的排气钢材组合排布好，再通过螺丝及销钉固定形成组合固定的块件；而所述固定件2为整块的普通钢块材。

进一步的，参见图3所示，所述排气镶件1由一侧至另一侧依次包括第一排气钢片11、第二排气钢片12以及第三排气钢片13；其中，所述第二排气钢片12为若干个。并且，所述第一排气钢片11和所述第三排气钢片13的宽度均大于所述第二排气钢片12的宽度。在组合固定装配时，第一排气钢片11与第三排气钢片13将位于中间的若干第二排气钢片12夹紧；并且，在整体组合固定块件镶嵌入模仁时，位于块件两侧的第一排气钢片11和第三排气钢片13将直接与模仁接触。

而且，参见图4所示，所述第三排气钢片13的背离所述第二排气钢片12的一侧面在宽度方向上具有斜度。通过在第三排气钢片13的一侧面上留斜度，从而使整体组合固定块件在镶嵌入模仁时可进行与模仁挤紧实配，使整体组合的排气镶件1可稳固适配的镶嵌在模仁上。本实施例中，第三排气钢片13的背离第二排气钢片12的一侧面在宽度方向上具有底部宽度大于顶部宽度0.1mm的斜度。

以上实施例仅为本实用新型的较优实施例，仅在于对本实用新型的技术方案作进一步详细的描述，但本实用新型的保护范围及实施方式不限于此，任何未脱离本实用新型精神实质及原理下所做的变更、组合、删除、替换或修改等均将包含在本实用新型的保护范围内。