一种补气装置的制作方法

本发明涉及机械设备技术领域，具体而言，涉及一种补气装置。

背景技术：

目前薄膜制造行业在薄膜拉伸生产过程中，采用加热充气方法使薄膜原材料膨胀拉伸至需要的厚度。但在生产过程中不能同时进行充气，只能待气压下降时通过挤压延续连续生产时间，到气压过小时，也只能停机重新充气，造成材料损耗和生产效率降低。目前，有通过人工动态不停机补气，即插入补气针后随薄膜下降的两秒时间段进行多次循环补气，但因时间过短操作复杂存在不安全因素。因此，现有的补气装置仍然存在操作不便的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种补气装置，其操作较为方便。

本发明的实施例是这样实现的：

一种补气装置，其包括相互连接的支撑组件和补气组件。补气组件能沿支撑组件高度方向移动。沿支撑组件的长度方向，补气组件与支撑组件滑动连接。支撑组件设置有限制部，限制部用于与补气组件配合以使补气组件能沿其长度方向推进。支撑组件主要用于给补气组件提供支撑部位，使得补气组件能够完成补气；补气组件主要用于完成补气。将补气装置固定在靠近重充气薄膜的位置，再通过补气组件和支撑组件的配合，使补气组件能够沿预定轨道完成补气动作。整个补气过程操作简单，且方便用户控制，使得生产薄膜的工艺具有连续性，避免停机再充气出现费时费料的情况出现。同时，整个操作流程安全可靠，补气效率高。

在本发明的一些实施例中，补气组件包括相互连接的手持部和针管，手持部用于与限制部配合以使针管沿其长度方向推进。用户在需要对薄膜补气时，向右下方拉动手持部，使得补气组件能够沿其长度方向推进至与薄膜接触，以对薄膜进行充气，充气时补气组件跟随薄膜沿支撑组件向下移动，直至完成充气；充气完成后，拉动手持部，使得补气组件回到初始位置，等待下一次补气动作。

在本发明的一些实施例中，针管远离手持部的一端倾斜设置有穿刺部。穿刺部的设置，可以使针管在插入至薄膜中进行充气时更加方便快捷，避免出现针管无法插入至需要充气的薄膜中的情况出现，减少了用户的工作量，降低了补气装置的工作难度，使补气装置在使用时更加灵活。

在本发明的一些实施例中，针管远离手持部的一侧设置有固定部，固定部包括套设于针管的弹性件，弹性件设置有粘贴部。固定部主要起到固定作用，避免在针管插入薄膜时薄膜发生破损，造成原材料的浪费和损耗，降低生产效率。由于粘贴部具有一定的粘结能力，使得粘贴部能够稳定的粘在薄膜表面，套设于弹性件内部的针管会继续向左移动，弹性件在压力下产生弹性形变，此时粘贴部可以对薄膜形成一定的压力，在针管插入至薄膜中时，可以有效避免薄膜出现破损。

在本发明的一些实施例中，针管设置拉拔部，拉拔部一端固定于针管，另一端固定于固定部。拉拔部的设置，使得用户在补气完成后能够更容易将粘贴部从薄膜上取下，以待下一次使用。

在本发明的一些实施例中，补气组件还设置有输气管，输气管通过电磁阀与针管连通。当用户需要对薄膜进行充气时，打开电磁阀的阀门，使得输气管1内气体能够进入到针管中，再对需要补气的薄膜进行充气；完成充气后，电磁阀的阀门关闭，停止充气。

在本发明的一些实施例中，支撑组件设置有环形槽，补气组件滑动设置有与环形槽匹配的滑动块，滑动块能在环形槽内进行滑动。环形槽和滑动块的设置，使得补气组件在补气过程中能够沿着环形槽所设定的特定路径进行滑动，可以有效避免补气组件在补气过程中位置出现偏差，影响补气效果，便于用户控制和操作，提高了补气装置的补气效率。

在本发明的一些实施例中，支撑组件相对设置有两个夹板，补气组件位于两个夹板之间，每个夹板均开设有两个滑槽，补气组件能相对于滑槽进行滑动。两个滑槽的设置，可以使补气组件在上下运动过程中更加稳定可靠，避免在移动过程中由于补气组件与夹板之间连接不稳定给薄膜补气带来的不利影响，提高了补气装置的使用可靠性。

在本发明的一些实施例中，补气组件设置有连接部，连接部设置有凸起，凸起位于滑槽内，补气组件能相对于连接部的宽度方向进行移动。凸起的设置，可以尽量避免补气过程中针管随着薄膜向下移动时因受力不均匀出现位置偏差，使针管在向下滑动时能够更加稳定可靠地位于滑槽内。

在本发明的一些实施例中，支撑组件远离限制部的一端设置有限位部。限制部的设置，可以有效避免用户在补气过程中需要一直手持补气组件给用户的手部带来酸痛、无力等困扰。

本发明实施例至少具有如下优点或有益效果：

本发明提供一种补气装置，其结构简单，使用较为方便。该补气装置主要包括相互连接的支撑组件和补气组件，支撑组件主要用于给补气组件提供支撑部位，使得补气组件能够完成补气；补气组件主要用于完成补气。补气组件能沿支撑组件高度方向移动，沿支撑组件的长度方向，补气组件与支撑组件滑动连接。支撑组件设置有限制部，限制部用于与补气组件配合以使补气组件能沿其长度方向推进。目前薄膜制造行业在薄膜拉伸生产过程中，采用加热充气方法使薄膜原材料膨胀拉伸至需要的厚度。但在生产过程中不能同时进行充气，只能待气压下降时通过挤压延续连续生产时间，到气压过小时，也只能停机重新充气，造成材料损耗和生产效率降低。本发明提供的补气装置在使用时，将补气装置固定在靠近重充气薄膜的位置，再通过补气组件和支撑组件的配合，使补气组件能够沿预定轨道完成补气动作。整个补气过程操作简单，且方便用户控制，使得生产薄膜的工艺具有连续性，避免停机再充气出现费时费料的情况出现。同时，整个操作流程安全可靠，补气效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的补气装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的支撑组件与补气组件的连接示意图。；

图3为图2中ⅲ部位的放大示意图；

图4为本发明实施例提供的补气组件的结构示意图。；

图5为本发明实施例提供的针管的结构示意图。

图标：100-补气装置；110-支撑组件；112-夹板；113-限制部；114-滑槽；116-限位部；117-凹槽；118-定位孔；119-环形槽；130-补气组件；131-滑动块；132-手持部；133-接触部；134-提拉部；140-针管；142-穿刺部；144-固定部；145-弹性件；146-粘贴部；150-输气管；152-电磁阀；153-磁控开关；154-控制器；160-连接部；162-凸起。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，“多个”代表至少2个。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

请参照图1，图1所示为补气装置100的结构示意图。本发明提供一种补气装置100，其结构简单，操作较为方便。目前薄膜制造行业在薄膜拉伸生产过程中，采用加热充气方法使薄膜原材料膨胀拉伸至需要的厚度。但在生产过程中不能同时进行充气，只能待气压下降时通过挤压延续连续生产时间，到气压过小时，也只能停机重新充气，造成材料损耗和生产效率降低。本发明提供的补气装置100在使用时，将补气装置100固定在靠近重充气薄膜的位置，再通过补气装置100各个组件的配合，使补气装置100能够沿预定轨道完成补气动作。与现有的补气工艺相比较，采用本发明提供的补气装置100在补气时，整个补气过程操作简单，且方便用户控制，使得生产薄膜的工艺具有连续性，避免停机再充气出现费时费料的情况。同时，整个操作流程安全可靠，补气效率高。

补气装置100主要包括相互连接的支撑组件110和补气组件130。支撑组件110主要用于给补气组件130提供支撑部位，使得补气组件130能够完成补气；补气组件130主要用于完成补气。

请参考图1和图2，图2所示为支撑组件110与补气组件130的连接示意图。沿支撑组件110的长度方向，补气组件130与支撑组件110滑动连接。二者的滑动连接设置方式如下：支撑组件110相对设置有两个夹板112，补气组件130位于两个夹板112之间，每个夹板112均开设有两个滑槽114，补气组件130能相对于滑槽114上下滑动，一个夹板112的滑槽114与另一个夹板112的滑槽114相对设置。用户在需要使用补气装置100进行补气时，向下拉动补气组件130，使补气组件130能跟随需要补气的薄膜移动向下移动，此时补气组件130能沿着滑槽114的长度方向进行移动；使用完毕后，将补气组件130重新还原至如图1所示的位置，以等待下一次补气。两个滑槽114的设置，可以使补气组件130在上下运动过程中更加稳定可靠，避免在移动过程中由于补气组件130与夹板112之间连接不稳定给薄膜补气带来的不利影响，提高了补气装置100的使用可靠性。当然，其他实施例中，滑槽114也可以设置成其他数量，例如1个、3个、4个等，只要能实现补气组件130与夹板112的滑动连接即可。其他实施例中，也可以采用电动或者气动的设置方式实现二者的滑动连接。

如图1和图2所示，夹板112设置有限制部113，限制部113用于与补气组件130配合以使补气组件130能沿其长度方向推进。当用户需要使用补气装置100进行补气时，向左下方拉动补气组件130，补气组件130在限制部113的阻碍下向左移动，移动至与需要补气的薄膜后进行补气；补气完成后，补气组件130重新回到如图1所示的位置状态，以待下一次补气。

夹板112远离限制部113的一端相对设置有限位部116。请参考图2和图3，图3所示为图2中ⅲ部位的放大示意图。如图3所示，限位部116包括相互连通的凹槽117和定位孔118，凹槽117与滑槽114相互连通。用户在使用补气组件130补气时，需要向下移动补气组件130，补气完成后再向上提拉补气组件130，此过程中由于需要用户一直手持补气组件130，因此会给用户的手部带来酸痛、无力等困扰，限位部116能够有效避免上述困扰出现。具体操作过程如下：当用户在向上提拉补气组件130过程中，将补气组件130移动至限位部116时，可以向左推动补气组件130，使得补气组件130能够沿凹槽117向左滑动，滑动至定位孔118时，补气组件130能够停留在当前位置，此时用户可以对手部进行一定的放松；当用户需要继续向上提拉补气组件130时，提拉补气组件130，使补气组件130与定位孔118相互分离，将补气组件130能够沿凹槽117向右滑动，使得补气组件130能够重新与凹槽117匹配以使补气组件130继续向上移动，直到其移动至与限制部113接触(即图1中所示的位置)。

如图2所示，夹板112还设置有环形槽119，补气组件130滑动设置有与环形槽119匹配的滑动块131，滑动块131能在环形槽119内进行滑动。如图2所示，滑动块131上设置有与环形槽119相匹配的凸块(图中未标出)，凸块能跟随补气组件130的移动在环形槽119内滑动。环形槽119和滑动块131的设置，使得补气组件130在补气过程中能够沿着环形槽119所设定的特定路径进行滑动，可以有效避免补气组件130在补气过程中位置出现偏差，影响补气效果，便于用户控制和操作，提高了补气装置100的补气效率。

如图2所示，补气组件130包括相互连接的手持部132和针管140，手持部132用于与限制部113配合以使针管140沿其长度方向推进。请参考图1、图2和图4，图4所示为补气组件130的结构示意图。手持部132包括接触部133和提拉部134，接触部133与限制部113抵接，提拉部134用于给用户提供手持部位。用户在需要对薄膜补气时，向右下方拉动提拉部134，接触部133在限制部113的阻碍下对针管140产生一个向左推动的外力，使得针管140能够沿其长度方向推进至与薄膜接触，以对薄膜进行充气，充气时补气组件130跟随薄膜沿滑槽114向下移动，直至完成充气；充气完成后，拉动提拉部134，使得补气组件130回到初始位置(即如图1所示的位置)，此时接触部133与限制部113重新抵接，等待下一次补气动作。进一步地，为了便于用户手持提拉部134，提拉部134可以设置有防滑部(图中未示出)，防滑部可以采用橡胶、硅胶、泡沫等材料制成，当然，也可以在提拉部134表面设置凸起或者螺纹，也可以起到防滑的作用。进一步地，为了使接触部133与限制部113的配合更加紧密，接触部133与限制部113接触位置还可以设置有橡胶、硅胶、泡沫等弹性材料。

请参考图5，图5所示为针管140的结构示意图。针管140主要用于使气体通过以完成给薄膜充气。针管140远离手持部132的一端倾斜设置有穿刺部142。针管140在限制部113的阻碍下沿针管140的长度方向(即向左)移动至与需要补气的薄膜接触时，穿刺部142可以快速扎入至薄膜中，以便于补气装置100进行补气。穿刺部142的设置，可以使针管140在插入至薄膜中进行充气时更加方便快捷，避免出现针管140无法插入至需要充气的薄膜中的情况出现，减少了用户的工作量，降低了补气装置100的工作难度，使补气装置100在使用时更加灵活。

如图4所示，针管140远离手持部132的一侧设置有固定部144。固定部144主要起到固定作用，避免在针管140插入薄膜时薄膜发生破损，造成原材料的浪费和损耗，降低生产效率。固定部144包括套设于针管140的弹性件145，弹性件145设置有粘贴部146。粘贴部146可以采用具有一定粘接力的材料制成，例如胶贴、双面胶等。本实施例中，弹性件145采用弹簧，当然，其他实施例中，弹性件145也可以选用其他具有一定弹性形变能力的材料制成，例如橡胶、硅胶、软塑料等。用户在使用补气装置100补气时，向右下方拉动提拉部134，针管140在限制部113的推力下向左移动，粘贴部146跟随针管140一起向左移动，移动至与薄膜接触时，由于粘贴部146具有一定的粘结能力，使得粘贴部146能够稳定的粘在薄膜表面，套设于弹性件145内部的针管140会继续向左移动，弹性件145在压力下产生弹性形变，此时粘贴部146可以对薄膜形成一定的压力，在针管140插入至薄膜中时，可以有效避免薄膜出现破损。

针管140设置拉拔部(图中未示出)，拉拔部一端固定于针管140，另一端固定于固定部144。拉拔部与针管140的固定位置设置在远离穿刺部142的一端，避免穿刺部142在插入薄膜时拉拔部影响薄膜的完整性以及补气过程的连续性。拉拔部另一端可以固定在粘贴部146靠近针管140的一侧，其他实施例中，也可以固定在弹性件145上，只要能在补气完成后将针管140从薄膜中拔出时对粘贴部146起到一定的拉动作用，使其能够与薄膜相互分离即可。拉拔部的设置，使得用户在补气完成后能够更容易将粘贴部146从薄膜上取下，以待下一次使用。

如图4所示，补气组件130还设置有输气管150，输气管150通过电磁阀152与针管140连通。当用户需要对薄膜进行充气时，打开电磁阀152的阀门，使得输气管150内气体能够进入到针管140中，再对需要补气的薄膜进行充气；完成充气后，电磁阀152的阀门关闭，停止充气。进一步地，为了节省用户的工作量，提高补气装置100的灵活性，电磁阀152连接有磁控开关153，磁控开关153用于控制电磁阀152的阀门开闭。如图2和图4所示，本实施例中，磁控开关153设置在滑动块131的下方，磁控开关153连接有控制器154，如图1所示，夹板112设置有与磁控开关153匹配的磁铁孔111，磁铁孔111用于放置磁铁，本实施例中，磁铁孔111间隔设置有两个，磁控开关153靠近磁铁触发电磁阀152的通断，当然，其他实施例中，磁铁孔111也可以上下各开设两个，使得磁控开关153与磁铁及电磁阀152的控制过程更加可靠。针管140扎入薄膜后，在移动至上方的磁铁孔111时，触发磁控开关153开启电磁阀152对薄膜进行补气，补气过程中，针管140跟随薄膜沿滑槽114向下移动，同时，由于环形槽119的限制作用，使得针管140不会偏离预设路径，当磁控开关153跟随针管140移动至滑槽114底部后与下方的磁铁孔111内的磁铁接触时，触发磁控开关153关闭电磁阀152停止补气。当然，其他实施例中，也可以使针管140直接连接到输气管150，只要能完成补气和充气即可。

如图2和图5所示，针管140设置有连接部160，连接部160设置有凸起162，凸起162位于滑槽114内，针管140能相对于连接部160的宽度方向进行移动。本实施例中，为了尽量避免补气过程中针管140随着薄膜向下移动时因受力不均匀出现位置偏差，使针管140在向下滑动时能够更加稳定可靠地位于滑槽114内，针管140上设置有2个连接部160，每个连接部160的凸起162设置有4个，每个夹板112的一个滑槽114内均设置有两个凸起162。当然，其他实施例中，凸起162也可以是其他数量，例如2个、3个、6个等。凸起162与限位部116的定位孔118相匹配，用户在将针管140移动至初始位置过程中需要对手部进行放松时，移动至限位部116后向左推动针管140，使得凸起162能够沿着凹槽117滑动至定位孔118，此时针管140可以停留在当前位置，用户可以使手部与提拉部134分离进行放松。

补气装置100的工作原理是：

本发明提供一种补气装置100，其结构简单，使用较为方便。用户在需要使用补气装置100进行补气时，拉动提拉部134，针管140、滑动块131和粘贴部146在限制部113的推力下向左移动，粘贴部146移动至与薄膜贴合后，会粘贴在薄膜上，此时针管140会继续向左移动，直至穿刺部142插入薄膜中，插入后会触发磁控开关153开启电磁阀152进行补气，然后继续向下拉动提拉部134，使针管140沿着滑槽114(滑动块131沿着环形槽119)与薄膜进行同步下降，到达滑槽114底部后再次触发磁控开关153停止补气；停止补气后，向右上方拉动提拉部134，针管140带动拉拔部向左移动，在拉拔部的拉力作用下使得粘贴部146能够从薄膜上取下，再通过向上拉动提拉部134使补气组件130回到如图1中所示的位置，准备进行下一个补气循环。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。