[0001]
本发明属于板材生产技术领域，具体涉及一种冷藏保温复合板间歇式连续生产工艺。
背景技术：
[0002]
目前国内冷藏车的生产工艺主要有发泡工艺和粘接工艺，其中发泡工艺又可分为开式发泡和闭式发泡，粘接工艺则分为干法粘接和湿法粘接。
[0003]
冷藏保温复合板生产工艺的保温芯材均采用箱体发泡成大方块发泡料，然后切割掉表皮层再根据板材厚度切片成板材。切割好的聚氨酯泡沫板材要根据厢体尺寸再切割下料成填充小块料。厢体板材采用干法粘接或湿法粘接工艺都是采用小板拼接三明治式复合工艺生产成板材再进行板材切割、修边、打磨处理后通过连接处涂胶拼装成厢体，其间聚氨酯发泡料因需要多次切割造成很大的材料浪费(聚氨酯发泡料实际利用率不足80％)。另外板材的切割、修边、打磨处理和聚氨酯发泡料切割去皮的边角料会产生大量固废垃圾因无法降解也不能填埋和焚烧，这也是该工艺在目前国家严峻的环保政策下生存空间已经非常小，并且采用粘接复合工艺的冷藏车厢体重量普遍比发泡工艺重20％左右。因此发泡工艺在生产成本、节能环保、轻量化、产品性能、生产效率等多方面都大大优于粘接工艺制造的冷藏车厢体产品。
[0004]
发泡工艺可分为开式发泡和闭式发泡，开式发泡和闭式发泡均采用箱体板材内发泡并利用发泡料自体粘接板材的内外蒙皮形成保温复合板材，从而实现轻量化且无边角余料所以生产成本更低更环保。闭式发泡工艺的最大缺陷是由于在密闭空腔厢体板材内灌注发泡料发泡，容易出现因密闭空腔内有预埋件阻挡和局部气体排放不出去，造成厢体板材内发泡形成空腔和边角发泡不到位等现象。还有由于发泡料的灌注时间过长，会给发泡料的发泡反应形成时间差、同时密闭空腔板材由于面积较大等原因，会造成发泡料在发泡过程出现泡沫闭孔率低(不足80％)板材上下部分的泡沫密度差很大(相差10kg左右)的问题，这些问题会造成厢体板材保温性能大大降低。
[0005]
相比较传统的闭式发泡工艺，新的开式发泡工艺优点非常明显：开式发泡工艺又叫敞模发泡，即在平置敞开的模具腔内均匀淋洒发泡料，且聚氨酯发泡料会根据发泡料淋洒的方向和时间顺序推浪式的向前均匀起泡。聚氨酯发泡料在淋洒、起发、拉丝、熟化整个过程发泡料的运行距离只有板材厚度的距离(10cm左右)。所以这样生产工艺的发泡芯材闭孔率高(95％以上)(保温性能可以达到极限值(0.018w/m.k以下)、板材内部泡沫填充均匀无空腔且密度均匀(相差0.5kg以内)、板材粘接强度高。但国内目前暂无开式发泡工艺制板生产线的生产制造能力。
[0006]
因而，研制出开式发泡工艺制板生产线，解决现有工艺生产效率低、产品质量差、不够环保的问题，具有重要意义。
技术实现要素：
[0007]
本发明的目的在于：提供一种冷藏保温复合板间歇式连续生产工艺，解决现有工艺生产效率低、产品质量差、不够环保的问题。
[0008]
本发明采用的技术方案如下：
[0009]
一种冷藏保温复合板间歇式连续生产工艺，包括以下步骤：
[0010]
(1)在底模生产平台上根据保温板材尺寸预制铝合金模具管并固定；
[0011]
(2)在预制的铝合金模具管的模腔内铺设保温板材内面板和保温板材的内部预埋结构件；
[0012]
(3)一键式开启生产车间和底模生产平台的水循环加热系统，生产车间内温度预设为20℃～25℃，底模生产平台温度预设为40℃～45℃；
[0013]
(4)将高压发泡机料罐内的ab料温度设定为20℃并保持，根据保温板材宽度尺寸制做好pvc淋料管并安装在高压混合枪头上；
[0014]
(5)在玻璃钢自动铺设装置上安装符合保温板材外面板尺寸的玻璃钢卷材并将端头用不干胶带和弹簧钩固定；
[0015]
(6)检查生产车间内温度、底模平台温度、高压发泡机料罐内ab料温度，三者均达到设定温度后，一键启动高压发泡机和自动行走平台，使高压发泡机随自动行走平台自动行走、高压发泡机自动淋料、玻璃钢卷材自动铺设、分段式上模平台自动按顺序连续下降与底模生产平台形成合模并通过自动锁定装置自动锁定；
[0016]
(7)当整条生产平台行走完成后一键停止高压发泡机、自动行走平台、玻璃钢卷材自动铺设装置、分段式上模平台升降电机；
[0017]
(8)拆洗pvc淋料管和高压混合枪头，切剪玻璃钢卷材模具口端头并收卷并用不干胶带粘贴固定；
[0018]
(9)淋料完成后40min脱模，开启分段式上模平台升降电机，分段式上模平台自动锁定装置解锁，随即上模平台自动升起并达到固定位置后停止；
[0019]
(10)根据保温板材中间位置划线并用直缝切割机进行切割，切割后的保温板材采用带电动真空吸盘的吊具吊运到转运小车平台上进行转运。
[0020]
进一步地，所述保温板材的内部预埋结构件包括侧门、五金件安装的预埋件、板材搭接预埋件。
[0021]
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
[0022]
1、本发明中，采用间歇式连续生产工艺即底模上可连续排布多张板材模腔，一次性连续淋料、铺设外面板、压合、锁紧、发泡、熟化、脱模，生产效率远远高于现有的闭式灌注发泡和层压式开式发泡制板设备、热压机复合板设备、真空负压复合板设备，同时不用刻意延缓聚氨酯发泡料起发、乳白、拉丝时间，板材内聚氨酯发泡料可在恒温状态下实现40min内从起发、熟化到脱模，生产效率高于其他保温板材生产工艺4-10倍以上，产品质量优于其他层压开式发泡制板工艺、自动化程度高、生产效率高、操作简单且设备成本低。
[0023]
2、本发明中，保温板材按顺序均匀淋洒聚氨酯泡沫并按顺序推浪式向前起发，完全排出模腔内空气，保温板材内不会产生发泡料缺失和空间空缺。
[0024]
3、本发明中，模腔内采用连续淋洒均匀布料并垂直向上起发，完全不同于闭式灌注发泡生产工艺，本工艺产品的闭孔率和传热系数均优于一般灌注闭式发泡产品20％～
25％。
具体实施方式
[0025]
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0026]
一种冷藏保温复合板间歇式连续生产工艺，包括以下步骤：
[0027]
(1)在底模生产平台上根据保温板材尺寸预制铝合金模具管并固定；
[0028]
(2)在预制的铝合金模具管的模腔内铺设保温板材内面板和保温板材的内部预埋结构件；
[0029]
(3)一键式开启生产车间和底模生产平台的水循环加热系统，生产车间内温度预设为20℃～25℃，底模生产平台温度预设为40℃～45℃；
[0030]
(4)将高压发泡机料罐内的ab料温度设定为20℃并保持，根据保温板材宽度尺寸制做好pvc淋料管并安装在高压混合枪头上；
[0031]
(5)在玻璃钢自动铺设装置上安装符合保温板材外面板尺寸的玻璃钢卷材并将端头用不干胶带和弹簧钩固定；
[0032]
(6)检查生产车间内温度、底模平台温度、高压发泡机料罐内ab料温度，三者均达到设定温度后，一键启动高压发泡机和自动行走平台，使高压发泡机在自动行走平台自动行走、高压发泡机自动淋料、玻璃钢卷材自动铺设、分段式上模平台自动按顺序连续下降与底模生产平台形成合模并通过自动锁定装置自动锁定；
[0033]
(7)当整条生产平台行走完成后一键停止高压发泡机、自动行走平台、玻璃钢卷材自动铺设装置、分段式上模平台升降电机；
[0034]
(8)拆洗pvc淋料管和高压混合枪头，切剪玻璃钢卷材模具口端头并收卷并用不干胶带粘贴固定；
[0035]
(9)淋料完成后40min脱模，开启分段式上模平台升降电机，分段式上模平台锁定装置自动解锁，随即上模平台自动升起并达到固定位置后停止；
[0036]
(10)根据保温板材中间位置划线并用直缝切割机进行切割，切割后的保温板材采用带电动真空吸盘的吊具吊运到转运小车平台上进行转运。
[0037]
进一步地，所述保温板材的内部预埋结构件包括侧门、五金件安装的预埋件、板材搭接预埋件。
[0038]
本发明在实施过程中，通过在底模生产平台上根据保温板材设计的尺寸预制好模腔，并在模腔铺设好板材内面板及板材内部预埋结构件，然后开启自动行走平台的高压发泡机在预制好的下模腔内连续淋洒聚氨酯发泡料，同时铺设上模玻璃钢卷，高压发泡机自动行走平台在淋洒料的同时匀速前进，玻璃钢卷也同时匀速铺设玻璃钢面板到模腔上表面，模腔内前段淋洒的发泡料开始起发并垂直向上膨胀接触模具腔上表面的玻璃钢面板，同时高压发泡机自动行走平台在行走到设定的触碰开关时触碰并启动上模平台开始下降并形成合模并固定。模具腔内的后段发泡料按时间顺序推浪式向前起发同时上模平台连续自动下降与底模形成密闭模腔，此时后段模腔内发泡料按顺序连续完成乳白、起发、拉丝、粘接、熟化，40min后脱模，开启上模平台升降电机，上模平台自动锁定装置解锁，随即上模
平台自动升起并达到固定位置后停止，根据保温板材中间位置划线并用直缝切割机进行切割，切割后的保温板材采用带电动真空吸盘的吊具吊运到转运小车平台上进行转运。
[0039]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。