方形包装罐模具的制作方法

本实用新型涉及包装罐模具领域技术，尤其是指一种方形包装罐模具。

背景技术：

现有的很多方形包装罐设计成内腔大，开口小的结构，但是这种方形包装罐成型起来有较大的困难，而常见的塑料瓶或玻璃瓶的吹制工艺在这里也是不适用的。

为了使方形包装罐的内腔能够采用塑性加工工艺成型，在注塑行业或金属压铸行业常有内抽芯的模具结构，但是现有技术的内抽芯都是非封闭状的内型芯结构，或者说是开放式的内抽芯，并没有封闭式的内抽芯结构，这对于腔大口小的方形罐结构是无法应用的；还有现有的成型模具排气效果较差，成型时内部可能会产生高压气体，从而可能造成模具和产品的损坏。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种方形包装罐模具，其有效解决了现有之模具无法封闭状生产腔大口小的方形罐和排气效果较差，存在安全隐患的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种方形包装罐模具，包括有下模、上模、模芯以及排气阀；该上模相对下模可上下活动并上下正对，且上模上开设有进料孔；该模芯可抽拉地设置于上模上，且模芯、下模和上模之间形成用于成型方形包装罐的型腔，上述进料孔连通型腔；该模芯包括有一主芯以及可拆卸安装主芯上的两成型芯，该主芯包括由上而下依次一体成型连接的封口部以及于封口部下端径向缩小的安装部，两成型芯安装于安装部上，且两成型芯的上端面抵于封口部的底面上；上述上模上开设有连通型腔的阀孔，该排气阀设置于阀孔内，排气阀的内端面与型腔的内壁在同一平面上，且排气阀的外壁与阀孔的外壁之间形成过气间隙，对应的，上模上开设有排气孔，该排气孔的下端与过气间隙相连通。

作为一种优选方案，所述进料孔为两个，两进料孔间隔排布于上模上并连通型腔。

作为一种优选方案，所述主芯的两外侧面上凸伸出有滑块，对应的，两成型芯的内侧面上凹设有滑槽，滑块与滑槽滑动配合安装。

作为一种优选方案，所述封口部的上下表面贯穿有沉孔，对应的，成型芯的顶面凹设有螺丝孔，沉孔与螺丝孔上下正对，螺丝将成型芯锁固在主芯上防止成型芯于主芯上滑落。

作为一种优选方案，所述阀孔呈35°倾斜排布于上模上。

作为一种优选方案，所述过气间隙包括有第一过气间隙和第二过气间隙，该第一过气间隙连通型腔，该第二过气间隙连通排气孔与第一过气间隙之间，且第二过气间隙的间隙宽度大于第一过气间隙的间隙宽度。

作为一种优选方案，所述上模的顶面可拆卸地安装有一定位板，上述封口部的顶面于定位板的顶面相固定，定位板带动模芯于上模上活动。

作为一种优选方案，所述定位板的底面两端向下凸设有定位部，对应的，上模的顶面两端凹设有定位槽，该定位部伸入定位槽中定位。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

通过将模芯设计成一主芯和两成型芯的分体式结构，从而可根据不同的尺寸需求，选择不同尺寸的成型芯，使用更加的灵活方便，且此结构的模可反复应用，从而降低模具成本和生产成本；且封口部的设置，便于包装罐开口的成型；同时排气阀的设置，利于成型时型腔内的高压气体排出，确保产品和模具的安全。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的纵向剖视图；

图2是图1中a处的局部放大图；

图3是本实用新型之较佳实施例的横向剖视图。

附图标识说明：

10、下模20、上模

201、进料孔202、阀孔

203、排气孔30、模芯

31、主芯311、封口部

312、安装部313、滑块

32、成型芯321、滑槽

301、型腔302、沉孔

303、螺丝孔40、排气阀

41、过气间隙411、第一过气间隙

412、第二过气间隙50、定位板

51、定位部。

具体实施方式

请参照图1至图3所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有下模10、上模20、模芯30以及排气阀40。

该上模20相对下模10可上下活动并上下正对，且上模20上开设有进料孔201。在本实施例中，进料孔201为两个，两进料孔201间隔排布于上模20上，两进料孔201实现均匀进料，保证料的流动更加均匀。

该模芯30可抽拉地设置于上模20上，且模芯30、下模10和上模20之间形成用于成型方形包装罐的型腔301，上述进料孔201连通型腔301。该模芯30包括有一主芯31以及可拆卸安装主芯31上的两成型芯32，该主芯31包括由上而下依次一体成型连接的封口部311以及于封口部下端径向缩小的安装部312，两成型芯32安装于安装部上，且两成型芯32的上端面抵于封口部311的底面上，具体而言，主芯31的两外侧面上凸伸出有滑块313，对应的，两成型芯32的内侧面上凹设有滑槽321，滑块313与滑槽321滑动配合安装；且封口部311的上下表面贯穿有沉孔302，对应的，成型芯32的顶面凹设有螺丝孔303，沉孔302与螺丝孔303上下正对，螺丝将成型芯32锁固在主芯31上防止成型芯32于主芯31上滑落。通过将模芯30设计成分体式，可根据不同的需求尺寸，选择不同尺寸的成型芯32，使用更加的灵活方便，且此结构的模芯30可反复应用，从而降低模具成本和生产成本。

上述上模20上开设有连通型腔的阀孔202，具体而言，阀孔202呈35°倾斜排布于上模20上，阀孔202倾斜设置对气体的排出十分有利。该排气阀40设置于阀孔202内，排气阀40的内端面与型腔301的内壁在同一平面上，避免成型时产生不平正面。且排气阀40的外壁与阀孔202的外壁之间形成过气间隙41，对应的，上模20上开设有排气孔203，该排气孔203的下端与过气间隙41相连通。在本实施例中，过气间隙41包括有第一过气间隙411和第二过气间隙412，该第一过气间隙411连通型腔301，该第二过气间隙412连通排气孔203与第一过气间隙411之间，且第二过气间隙412的间隙宽度大于第一过气间隙411的间隙宽度，优选的，第一过气间隙411的间隙宽度为0.5mm。排气阀40的设置，利于成型时内部的高压气体排出，确保产品和模具的安全。

上述所说模芯30可抽拉地设置于上模20上，具体而言，所述上模20的顶面可拆卸地安装有一定位板50，上述封口部311的顶面于定位板50的顶面相固定，定位板带动模芯30于上模上活动。定位板50的底面两端向下凸设有定位部51，对应的，上模20的顶面两端凹设有定位槽204，该定位部51伸入定位槽204中定位。通过定位板50的设置，模芯30于上模20上取下和安装更加的方便。

安装时，将两成型芯32从安装部312的底面安装到主芯31上，再用螺丝将两成型芯32锁固在主芯31上；接着将模芯30安装到上模上即可。

当包装罐成型完成后，上模20与下模10分模，并将成型有包装罐的模芯30从上模20上抽拉出来；接着，将锁固主芯31和成型芯32的螺丝取下，使主芯31和成型芯32分开；然后，将主芯31从包装罐中抽出来，接着再将两成型芯32从包装罐中取出即可。

本实用新型的设计重点在于：

通过将模芯设计成一主芯和两成型芯的分体式结构，从而可根据不同的尺寸需求，选择不同尺寸的成型芯，使用更加的灵活方便，且此结构的模可反复应用，从而降低模具成本和生产成本；且封口部的设置，便于包装罐开口的成型；同时排气阀的设置，利于成型时型腔内的高压气体排出，确保产品和模具的安全。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。