一种汽车轮胎生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于汽车配件生产领域，更具体地说，本发明涉及一种汽车轮胎生产工艺。【背景技术】
[0002] 目前，我国的经济的快速发展必然带动交通运输业的快速发展，到2010年，预 计客运量将增加60%左右，货运量将增加35%左右，与此同时，我国公路运输的发展模式 由低吨位、低速的载重汽车向高吨位、高速的重载汽车发展，由散货式载重向集装箱载重 发展，由高密度短距离运输向高密度长距离或超长距离运输发展.其必然是扩大了大型 载重子午线轮胎的应用，申请号为CN200610014969.X的发明专利，解决了轮胎怕扎、易爆 和需随时充气的难题，赋予轮胎良好弹性，确保弹性的持久性，同时易于实现不同载重类型 轮胎弹性的可调性，但是，各种胶料混炼质量始终不够均匀，不完全符合技术要求的物理机 械性能和工艺技术操作性能；各种部件尺寸和重量不太符合技术规定的标准；骨架材料与 胶料覆合达不到帘线密度均匀，且帘线两面胶料厚度不均一。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的问题是提供一种生产产品纯净，质量好的一种汽车轮胎生产工 艺。
[0004] 为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种汽车轮胎生产工艺，包括如下 步骤： (1) 配料密炼：第一步，选料：所选原材料包括炭黑和天然橡胶，第二步，酸化：加入 10 - 20%的稀硫酸，第三步，调温：调节温度至320- 350摄氏度； (2)胶部件准备：承接上一步，第一步，挤出，第二步，压延：调节温度至380- 390摄氏 度进行，第三步，胎圈成型，第四步，帘布裁断； (3)半成品处理：承接上一步，第一步，压胎面：调节温度至400-410摄氏度进行，第二 步，压胎侧：调节温度至390-400摄氏度进行，第三步，压胶垫：调节温度至430-440摄 氏度进行，第四步，压胶芯：调节温度至380- 390摄氏度进行。
[0005](3)轮胎成型工序：承接上一步，第一步，投半成品：所选材料为步骤（2)所得到的 产品，第二步，加辅助剂，第三步，组装：调节温度至270- 290摄氏度，保持40- 60分钟，然 后进行组装； (4)硫化工序：调节温度至220- 250摄氏度；； 优选的，所述步骤（3)中加辅助剂工艺中所选辅助剂为硝酸。
[0006]优选的，所述步骤（2)中压胶芯工艺包括如下步骤： (1) 定位； (2)加热：升温至300- 320摄氏度； (3)调压； (4)压出。
[0007] 优选的，所述步骤（2)中挤出工艺使用的设备为四复合挤出机。
[0008] 优选的，所述投半成品工艺中加入热的氢氧化钠溶液。
[0009] 优选的，所述氢氧化钠溶液的浓度为20- 30%。
[0010] 有益效果：采用本发明的技术方案，配料密炼工艺中通过加入1〇 - 20%的稀硫酸， 在320- 350摄氏度的温度下，使得配料在热硫酸环境下炼制，提高了各种胶料混炼质量的 均匀性，更加符合技术要求的物理机械性能和工艺技术操作性能，半成品处理工艺分四步 进行，将其分开处理，提高了各种部件尺寸和重量，更加符合技术规定的标准，避免了各部 件相互之间的作用影响，保证了生产的有效性和安全性，压延工艺调节温度至380- 390摄 氏度进行，严格控制其温度范围，更加保证骨架材料与胶料覆合达到帘线密度均匀，提高了 帘线两面胶料厚度的均一性。
[0011] 压胶芯工艺包括定位，加热，调压和压出四个步骤，通过定位固定器材料的位置， 严格控制温度和压强，保证生产的胶芯更加符合要求，从而提高了产品的各个部分的结合 紧密度，保证了产品的质量。
[0012] 投半成品工艺中加入热的氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的浓度为20-30%，综合步 骤（1)中加热的稀硫酸，保证其生产环境，以免由于过酸的环境对原料产生影响。
【具体实施方式】
[0013] 实施例1 : 该工艺分五步进行，先进行（1)配料密炼：分为选料、酸化和调温三步，其中选料工艺 中所选原材料包括炭黑和天然橡胶，酸化工艺中加入10%的稀硫酸，调温工艺中调节温度 至320摄氏度；再进行（2)胶部件准备：分为挤出、压延、胎圈成型和帘布裁断，其中挤出工 艺使用的设备均为四复合挤出机，压胶芯工艺分为定位、加热、调压和压出，加热工艺中升 温至300摄氏度进行，压延工艺中调节温度至380摄氏度进行，然后进行（3)半成品处理： 分为压胎面：调节温度至400摄氏度进行，压胎侧：调节温度至390摄氏度进行，压胶垫： 调节温度至430摄氏度进行，压胶芯：调节温度至380摄氏度进行，四个步骤，然后进行（3) 轮胎成型工序：分为投半成品、加辅助剂和组装三步，其中投半成品工艺中加入热的20%氢 氧化钠溶液，加辅助剂工艺加入硝酸，组装工艺中调节温度至270摄氏度，保持40分钟，最 后进行（5)硫化工序：调节温度至220摄氏度。
[0014] 实施例2: 按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（1)中酸化工艺中加入15% 的稀硫酸，调温工艺中调节温度至335摄氏度；步骤（2)加热工艺中升温至310摄氏度进 行，压延工艺中调节温度至380摄氏度进行，步骤（3)中压胎面工艺调节温度至405摄氏度 进行，压胎侧工艺调节温度至395摄氏度进行，压胶垫工艺调节温度至435摄氏度进行，压 胶芯工艺调节温度至385摄氏度进行，步骤（4)中投半成品工艺中加入热的15%氢氧化钠溶 液，组装工艺中调节温度至280摄氏度，保持50分钟，步骤（5)中调节温度至235摄氏度。
[0015] 实施例3: 按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（1)中酸化工艺中加入10% 的稀硫酸，调温工艺中调节温度至320摄氏度；步骤（2)加热工艺中升温至300摄氏度进 行，压延工艺中调节温度至380摄氏度进行，步骤（3)中压胎面工艺调节温度至410摄氏度 进行，压胎侧工艺调节温度至400摄氏度进行，压胶垫工艺调节温度至440摄氏度进行，压 胶芯工艺调节温度至390摄氏度进行，步骤（4)中投半成品工艺中加入热的20%氢氧化钠溶 液，组装工艺中调节温度至290摄氏度，保持60分钟，步骤（5)中调节温度至250摄氏度。 [0016] 经过以上工艺处理后，分别取出布料样品，测量结果如下：
【主权项】
1. 一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于，包括如下步骤： (1) 配料密炼：第一步，选料：所选原材料包括炭黑和天然橡胶，第二步，酸化：加入 10 - 20%的稀硫酸，第三步，调温：调节温度至320- 350摄氏度； (2) 胶部件准备：承接上一步，第一步，挤出，第二步，压延：调节温度至380- 390摄氏 度进行，第三步，胎圈成型，第四步，帘布裁断； (3) 半成品处理：承接上一步，第一步，压胎面：调节温度至400-410摄氏度进行，第二 步，压胎侧：调节温度至390-400摄氏度进行，第三步，压胶垫：调节温度至430-440摄 氏度进行，第四步，压胶芯：调节温度至380- 390摄氏度进行 (4) 轮胎成型工序：承接上一步，第一步，投半成品：所选材料为步骤（2)所得到的产 品，第二步，加辅助剂，第三步，组装：调节温度至270- 290摄氏度，保持40- 60分钟，然后 进行组装； (5) 硫化工序：调节温度至220- 250摄氏度。
2. 按照权利要求1所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述步骤（3)中加辅助 剂工艺中所选辅助剂为硝酸。
3. 按照权利要求1所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述步骤（2)中压胶芯 工艺包括如下步骤： (1) 定位； (2) 加热：升温至300- 320摄氏度； (3) 调压； (4) 压出。
4. 按照权利要求1所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述步骤（2)中挤出工 艺使用的设备均为四复合挤出机。
5. 按照权利要求1所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述投半成品工艺中 加入热的氢氧化钠溶液。
6. 按照权利要求5所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述氢氧化钠溶液的 浓度为20- 30%。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车轮胎生产工艺，涉及汽车配件生产领域，所述汽车轮胎生产工艺包括下述步骤：配料密炼、胶部件准备、半成品准备、轮胎成型工序和硫化工序，配料密炼工艺中通过加入稀硫酸，在320—350摄氏度的温度下，使得配料在热硫酸环境下炼制，提高了各种胶料混炼质量的均匀性，更加符合技术要求的物理机械性能和工艺技术操作性能，半成品处理分四步进行，将其分开压出，提高了各种部件尺寸和重量，更加符合技术规定的标准，避免了各部件相互之间的作用影响，保证了生产的有效性和安全性，压延工艺中严格控制其温度范围，更加保证骨架材料与胶料覆合达到帘线密度均匀，提高了帘线两面胶料厚度的均一性。
【IPC分类】B29D30-08
【公开号】CN104553004
【申请号】CN201310499541
【发明人】丁益平
【申请人】丹阳市米可汽车零部件厂
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月23日