有滑动安装块210，滑动安装块210上具有螺装套设在第一丝杆269a外的第一安装块和螺装套设在第二丝杆26%外的第二安装块，利用第一安装块与第一丝杆的螺装配合可使上立柱263a沿第二横梁269作前后移动，第二安装块与第二丝杆的螺装配合可使上立柱263a作上下升降移动，该下立柱263b的上端固定在上立柱263a的下端后侧面上。
[0028]所述的翻转机构安装在下立柱263b的下端上，翻转机构包括气缸271和两绞接立柱272，气缸271竖立设置，且气缸271的缸体固定在下立柱263b的下端端部上，气缸271的活塞杆的自由端朝下设置，两绞接立柱272分别竖立处于气缸271的左右两侧，绞接立柱272的上端与下立柱263b固定连接，安装板24的前侧上表面固定有处于两绞接立柱272之间的铰接块273，气缸271的活塞杆自由端端部上固设有伸入铰接块273前端内的安装块274，安装块274通过插销与铰接块273连接在一起，铰接块273的后端通过铰接轴275与两铰接立柱272的下端活动铰接在一起。翻转机构工作时，气缸271的活塞杆伸出时片材转送座21呈平卧状态，气缸271的活塞杆收缩时，铰接块273的前侧向上提拉，而铰接块273与两铰接立柱272活动铰接，即铰接块273前侧的向上提拉可使片材转送座21的前侧向上提拉，片材转送座21前侧的向上提位可使片材转送座21的后侧向下翻转，使片材转送座21呈竖立状态，且平卧状态的片材转送座21的下底面会翻转成竖立状态的片材转送座21的前侧面。
[0029]所述的竖立控制装置安装在安装板24上，并处于铰接块273后方，竖立控制装置包括气缸281和铰接块282，安装板24上开设有供气缸281放置于内的安装孔241，气缸281的缸体固定在安装孔241内，气缸281的活塞杆的自由端朝后设置，安装板24的后侧开设有与安装孔241相通的扩径孔(图中未示出)，铰接块282以可活动翻转出扩径孔内外的方式放置于扩径孔内，并利用安装板24与片材转送座21上表面之间的间距给铰接块282的上下翻转提供空间，且铰接块282的上部处于扩径孔外，吸板22固定叠放在铰接块282的上表面上，安装板24的上表面上凸设有分别处于铰接块282上部左右两侧外的固定块242，铰接块282的上部与两固定块242通过一铰接轴活动铰接在一起，气缸281的活塞杆的自由端端部延伸至铰接块282的下部后侧处，且气缸281的活塞杆的自由端端部固定有固定块283，固定块283与铰接块282的下部通过销轴连接在一起。竖立控制装置工作时，气缸281的活塞杆伸出时吸材22呈平卧状态，气缸281的活塞杆收缩时，铰接块282的下部后侧被向前提拉，而铰接块282与两固定块242活动铰接，即铰接块282下部后侧的向前提拉可使铰接块282的上部前侧向下翻转，随着铰接块282的上部前侧的向下翻转可使吸板22呈90度向上翻转起来，呈竖立状态，与片材转送座21呈相互垂直。
[0030]所述的料口切割座3处于片材存放座12的右侧，与片材存放座12并排设置，该料口切割座3其为由上板体、下底板、左侧板、右侧板及后侧板围成的其前侧面呈敞开状的中空方形结构，上板体的上表面下凹有供注塑成型后的ML装饰件嵌装于内的定位放置槽31，定位放置槽31的槽底上开设有供ML装饰件的胶口伸入于内的伸入口 311，伸入口 311上设有相对设置的，并相对或相背移动的刀片4，两刀片4呈左右相对设置，两刀片4的刃口相对设置，且料口切割座3上设有分别控制两刀片4移动的移动驱动装置，此移动驱动装置为气缸5，左、右侧板外分别安装有此气缸5，且气缸5的活塞杆与刀片4固定连接，即气缸5的活塞杆的收缩可带动刀片4左右移动，该料口切割座3的中空腔室内设有由上而下倾斜的倾斜板32，倾斜板32的后侧面、左侧面及右侧面相应与料口切割座中空腔室的内侧壁密贴配合，此倾斜板32与料口切割座的中空腔室内侧壁可构成一其一端处于伸入口 311下方与伸入口 311相通的，另一端通至料口切割座3外的废料输出通道。
[0031]本发明的一种ML注塑自动化系统，设置在注塑模具旁，其整一工作流程为:将一叠薄膜膜片放置于片材存取座11的容置凹腔111内，立柱152和片材吸放座13相应移动，使片材存取座11与片材吸放座13呈上下相对设置，横梁153向下移动，片材存取座11与片材吸放座13相叠配合，真空吸盘14抽真空，真空吸盘14产生吸力，利用此吸力可吸住容置凹腔111内最上面的一片薄膜膜片100，横梁153上移，最上面的一片薄膜膜片100被真空吸盘14吸出片材存取座11外，立柱152向后移动使片材吸放座13与片材存放座12呈上下相对设置，横梁153向下移动，片材吸放座13与片材存放座12相叠配合，且真空吸盘14上的薄膜膜片与放置凹槽121相对位，真空吸盘14停止抽真空，真空吸盘14无吸力，此时该薄膜膜片利用自身的重力下落至放置凹槽121内，完成单片薄膜膜片的取放操作；然后，滑块262左右移动和上立柱263a的前后移动，使片材转送座21处于片材存放座12的正上方，上立柱263a向下移动，片材转送座21与片材存放座12相叠配合，此时片材转送座21下底面的真空吸取头进行抽真空，真空吸取头吸住片材存放座12内的薄膜膜片，上立柱263a上移，真空吸取头将薄膜膜片吸出片材存放座12外，在上立柱263a上升过程中，气缸271向上收缩，经气缸271、绞接立柱272及绞接块273的配合，片材转送座21顺时针转动90度，具有薄膜膜片的一面朝前设置，待片材转送座21上升至注塑模具上方处时，滑块262移动，使片材转送座21处于注塑模具的公模与母模之间，片材转送座21向下移动，当片材转送座21上的薄膜膜片与公模上的薄膜膜片容置腔相对应时，上立柱263a向注塑模具的公模方向移动，使片材转送座21与注塑模具有公模相贴配合，此时真空吸取头停止抽真空，片材转送座21上的薄膜膜片失去吸力直接落入公模的薄膜膜片容置腔室内，完成薄膜模片在注塑模具上的放置；片材转送座21再向注塑模具的母模方向移动，并与注塑模具有母模相贴配合，片材转送座21的真空吸盘23抽真空，此真空吸盘23产生的吸力可将注塑模具的母模内成型后的ML装饰件吸住，片材转送座21稍微向公模方向退让，再向上移，ML装饰件被吸出注塑模具外，完成ML装饰件的脱膜；最后，片材转送座21向右移动至料口切割座3上，与料口切割座3呈上下相对设置，片材转送座21再向下移动且片材转送座21的ML装饰件与定位放置槽31相对应设置，另，下移过程中，气缸281收缩，利用气缸281与铰接块282的配合，吸板22向下90度翻转，吸板22与竖立的片材转送座21呈垂直设置，吸板22的真空吸盘23朝下设置，片材转送座21与料口切割座3相叠合时真空吸盘23停止抽真空，吸板22上的ML装饰件下落至定位放置槽31内，且ML装饰件的胶口刚好落入伸入口 311内，并处于两刀片4之间，启动两气缸5，两刀片4相对移动，两刀片4的相对运动可将伸入口 311内的胶口切除，切除下来的胶口经伸入口 311下落至废料输出通道内，由废料输出通道输出，最后，吸板22上的真空吸盘再将定位放置槽31内的ML装饰件吸出，转送至集料输送带上，得到頂LML装饰件。
[0032]本发明的一种ML注塑自动化系统，具有如下有益效果:
[0033]一、其单片薄膜片材在整叠薄膜片材中的分离、薄膜片材在注塑膜具内的放置，ML装饰件在注塑膜具中的取出及ML装饰件的胶口切除采用全自动化连贯操作，无人化生产，大大提高了整体工作效率，具有取出精准，安全系统高的优点；
[0034]二、采用气缸来驱动刀片，使ML装饰件的胶口切除面较为光滑，不会影响外观品质；同时切除下来的胶口经废料输出通道统一输出，使胶口得到统一收集，避免传统手工切除造成切除下来的胶口乱飞的现象；
[0035]三、利用顶起气缸可保证片材吸放座13能够吸起容置凹腔111内的薄膜片材，保护片材吸座座13的工作可靠性。
[0036]本发明中，该容置凹腔111内设有从一叠片材中剥离出一片片材的剥离机构，此剥离机构包括若干根限位杆113，各限位杆113沿容置凹腔111的周向方向间隔环绕分布，限位杆113具有安装杆和其第一端与安装杆固定连接的限位缩径细杆，片材存取座11的上表面对应于各限位杆处下凹有供安装杆紧配合嵌装于内的安装凹口 114，且安装凹口 114上具有供安装杆伸出安装凹口外的缺口，利用此缺口可方便安装杆的放置和取出，安装凹口 114的内侧壁上开设有通至容置凹腔111内的，并供限位缩径细杆嵌装于内的通孔115，限位缩径细杆处于通孔115内的，且限位缩径细杆的第二端端部略伸入至容置凹腔111内；这样，当顶起气缸将整叠薄膜片材向上顶起时，最上面的薄膜片材可越过限位缩径细杆的第二端端部，由各限位缩径细杆对该片薄膜片材进行支撑，使该片薄膜片材与一叠薄膜片材进行剥离，则片材吸放座13每次只能从片材存取座11上取出一片薄膜片材，进一步确保了薄膜片材的取出精准。
[0037]本发明中，该滑块262的前