一种全自动弹片装配设备及其工作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种汽车注塑件装配领域，具体是一种用于高效的将弹片组装到注塑件中并作出相关检测的全自动弹片装配设备。
【背景技术】
[0002]随着社会经济的快速发展，无论是人们的生活还是工作的节奏都不断的加快，也都趋于电器化和自动化，特别是企业的生产更是大多数都实现了自动化的生产，大大的提高了企业的生产效率，让企业实现了利益的最大化。
[0003]然而目前注塑件弹片的装配大多还是采用流水线式操作形式，通过人工上料，人工预装配，压机压入和检测，这不但大大增加了企业的人工成本，同时占用了较大的空间，在当今寸土寸金的时代，无疑大大增加了企业的投入成本，且由于人的能力有限，导致生产效率较低，使得整个产品的生产周期延长，并且由于人的活动性较大，导致了产品生产的稳定性较差，因而现有的装配并不适应当今自动化的生产模式，也不能够满足企业的需求。
【发明内容】
[0004]发明目的:本发明的目的是为了解决现有技术的不足，我们将注塑件上料、插弹片以及检测等功能集合到一起，提供一种全自动弹片装配设备及其工作方法。
[0005]技术方案:为了实现以上目的，本发明所述的一种全自动弹片装配设备，包括:机体、检测系统、控制系统和成品分离系统，其中，所述机体由自动上料机构、机器人、机器主体、激光雕刻机和基座构成，所述自动上料机构设于基座上方，所述机器人设于自动上料机构的侧面，所述机器主体设于自动上料机构的上方，所述激光雕刻机设于机器主体的上方；所述检测系统由压力感应器、位移感应器和扫描器构成，所述成品分离系统由带定位气缸、带气缸、工站、良品通道和不良品通道，所述压力感应器、位移感应器、扫描器、带定位气缸、带气缸、工站、良品通道和不良品通道均设于机器主体上，所述压力感应器设于位移感应器的左侧，所述扫描器设于位移感应器的右侧，所述带定位气缸和带气缸设于压力感应器的下方，所述带气缸设于带定位气缸的外侧，所述工站设于扫描器的下方，所述良品通道设于机器主体的侧面，所述不良品通道设于良品通道的侧面；所述自动上料机构由载料盘、X方向伺服电机、Y方向伺服电机、第一气缸、第二气缸和吸塑盘构成，所述载料盘设于基座上，所述X方向伺服电机和Y方向伺服电机分别设于自动上料机构和机器主体上，且所述的X方向伺服电机和Y方向伺服电机呈垂直设计，所述第一气缸和第二气缸均设于机器主体上，且所述第一气缸设于Y方向伺服电机的后面，所述第二气缸设于第一气缸的侧面，所述吸塑盘设于机器主体的内部。本发明所述的一种全自动弹片装配设备，其将注塑件上料、插弹片以及检测等功能集合到一起，让整个装配设备实现了生产自动化，从而使得企业的人工成本降低，同时也大大的缩短了生产周期，提高了企业的生产效率。
[0006]本发明中所述控制系统包括程序计数器、指令寄存器、指令译码器、时序产生器、操作控制器和触摸屏组成，所述机体、检测系统以及成品分离系统均与操作控制器连接。
[0007]本发明中所述的控制系统采用PLC控制。
[0008]本发明中所述的显示器采用触摸屏显示器。
[0009]本发明中所述压力感应器、位移感应器、定位气缸和工站均设于机器主体上，且它们在机器主体上形成一个圆形。
[0010]本发明中所述自动上料机构中的第一气缸和第二气缸分别采用带取料吸盘的气缸和带取吸塑盘的吸盘气缸。
[0011]本发明中所述的一种全自动弹片装配设备及其工作方法，该全自动弹片装配设备的具体工作方法如下:
(1)、首先打开显示器，然后通过显示器来控制整台机器运行；
(2)、然后把放置注塑产品的吸塑盘放到载料盘上，并将载料盘推到指定的位置；
(3)、待载料盘到位后，位移感应器将会把信号传送至控制系统中的指令寄存器，然后指令寄存器将会把接收到的信号传送给指令译码器，此时指令译码器将立刻对接收到的数据进行译码，并将译码后的数据传送给操作控制器；
(4)、当操作控制器接到译码后的数据后，将会立刻做出执行的命令，然后按下启动按钮；
(5)、此时，电缸把载料盘缓缓升起到预先制定的位置，并通过压力传感器对射光纤维信号给控制系统，控制X方向的伺服电机和Y方向的伺服电机驱动(15)丝杆；
(6)、然后操作控制器将会使得带取料吸盘的第一气缸到达吸塑盘中指定的位置，当第二气缸下降时，吸盘打开，并将注塑件吸住，第一气缸上升；
(7)、此时，PLC程序中的操作控制器X方向的伺服电机和Y方向的伺服电机(15)驱动丝杆并将第一气缸移动到带定位气缸的上方；
(8)、待第一气缸移动到指定位置后，定位气缸开启，第一气缸下降吸盘关闭，产品自由落下，定位气缸(10)关闭；
(9)、然后转盘转动到带气缸(9)后，带气缸(9)下降，并将产品整平，然后带气缸(9)上升到位，转盘转动到压力感应器(5)时，压力感应器(5)会立即将感应数据传送至控制系统中的指令寄存器中，然后经过指令译码器译码后，将数据传送给操作控制器；
(10)、当操作控制器接收到指令后，将控制机器人(2)根据程序将弹片取出并夹取放入产品中，此时，带气缸(9)下降，压力感应器(5)将弹片压入，同时监控压力大小；
(11)、然后转盘转动到位移感应器(6)时，带气缸(9)下降，此时位移感应器(5)检测弹片高度，同时激光雕刻机(4)刻印二维码；
(12),待二维码刻好后，带气缸(9)上升，转盘转动到扫描器(7)，此时，扫描器(7)将对刻好后的二维码进行扫描；
(13)、然后转盘转动到公站(10)，带气缸(9)下降吸盘打开并将产品吸起，根据已设定好的程序判断产品的良品或不良品，待其确认无误后，带汽缸(9 )将把良品和不良品产品分别放入良品通道(11)和不良品通道(12)中，至此整个工作过程结束。
[0012]有益效果:本发明所述的全自动弹片装配设备及其工作方法，具有以下优点:
1、本发明所述的一种自动弹片装配设备，通过控制系统对整个装配设备实现生产控制，让其实现了自动化生产，降低了企业的人工投入成本，同时也达到了提高企业生产效率的效果，进而更好的满足了企业的需要。
[0013]2、本发明中把注塑件上料、插弹片以及检测等功能集合到一起，其大大缩小了设备的体积，减小了空间的占用率，进而让企业的厂区得以最大化的利用，很好的适应了当今寸土寸金的现状，进而为企业节约了投资的成本。
[0014]3、本发明中通过自动化的生产代替人工的流水线式的生产方式，提高产品生产的稳定性，也有效降低了生产中因人为造成的不良品的产生，提高产品的良品率。
【附图说明】
[0015]图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明所述自动上料机构的结构示意图；
图中:自动上料机构-1、机器人_2、机器主体-3、激光雕刻机-4、压力感应器_5、位移感应器-6、扫描器-7、带定位气缸-8、带气缸-9、工站-10、
良品通道-11、不良品通道-12、载料盘-13、X方向伺服电机-14、Y方向伺服电机-15、第一气缸-16、第二气缸-17和吸塑盘-18、显不器-19。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例
[0017]如图所示的一种全自动弹片装配设备，包括:机体、检测系统、控制系统和成品分离系统，其中，所述机体由自动上料机构1、机器人2、机器主体3、激光雕刻机4和基座构成，所述检测系统由压力感应器5、位移感应器6和扫描器7构成，所述成品分离系统由带定位气缸8、带气缸9、工站10、良品通道11和不良品通道12，所述自动上料机构I由载料盘13、X方向伺服电机14、Y方向伺服电机15、第一气缸16、第二气缸17和吸塑盘18构成。
[0018]上述各不部件的关系如下:
所述自动上料机构I设于基座上方，所述机器人2设于自动上料机构I的侧面，所述机器主体3设于自动上料机构I的上方，所述激光雕刻机4设于机器主体3的上方；所述压力感应器5、位移感应器6、扫描器7、带定位气缸8、带气缸9、工站10、良品通道11和不良品通道12均设于机器主体3上，所述压力感应器5设于位移感应器6的左侧，所述扫描器7设于位移感应器6的右侧，所述带定位气缸8和带气缸9设于压力感应器5的下方，所述带气缸9设于带定位气缸8的外侧，所述工站10设于扫描器7的下方，所述良品通道11设于机器主体3的侧面，所述不良品通道12设于良品通道11的侧面；所述载料盘13设于基座上，所述X方向伺服电机14和Y方向伺服电机15分别设于自动上料机构I和机器主体3上，且所述的X方向伺服电机14和Y方向伺服电机15呈垂直设计，所述第一气缸16和第二气缸17均设于机器主体3上，且所述第一气缸16设于Y方向伺服电机15的后面，所述第二气缸17设于第一气缸16的侧面，所述吸塑盘18设于机器主体3的内部。
[0019]本实施例中所述控制系统采用PLC控制，其包括程序计数器、指令寄存器、指令译码器、时序产生器、操作控制器和显示器19组成，所述机体、检测系统以及成品分离系统均与操作控制器连接，所述的显示器19