无缝汽车门锁拉线护套生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种聚氨酯海绵护套的生产工艺，更具体地说，它涉及一种无缝汽车门锁拉线护套生产工艺。
【背景技术】
[0002]随着技术创新的推动，在汽车领域也发生了巨大变化。汽车零部件的生产、加工、组装的效率越来越快，也渐渐向人性化方向发展。汽车门锁拉线在整个汽车的组装过程中也占据着重要的地位。目前，一般的汽车门锁拉线主要包括拉索、索套。
[0003]其中，拉索在受控的拉升过程中，拉索会反复摩擦外壁，逐渐开裂，甚至断裂，因而需要在拉索外套设防护套即索可以有效地对防止拉索与外壁的摩擦，延长拉索的使用寿命O
[0004]常见的索套常常采用聚氨酯海绵(PUR)作为原料，其主要是利用聚氨酯海绵良好的抗拉强度、抗撕裂强度、耐冲击性、耐磨性、耐候性、耐水解性、耐油性等优点。
[0005]现有的以聚氨酯海绵作为原料来生产聚氨酯海绵护套，通常是利用聚氨酯海绵的热塑性进行粘合以将事先切割为方形长条的两长边相互聚合并形成环形长条。
[0006]利用聚氨酯海绵的热塑性生产的索套必然是有轴向细缝的。一方面，粘合的细缝处一旦受热高于一定温度或遇火后其容易发生受热重塑，导致粘合的细缝处裂开；另一方面，拉索在使用过程中，必然会反复受力产生形变，当受力过大或者反复受力后，会导致细缝处的开裂，将拉索暴露至外，失去其应用的保护拉索的功能。
[0007]针对有缝的拉索索套存在的缺陷，现有技术中，利用聚氨酯发泡工艺，在发泡成形的过程中就完成塑形，即发泡完成后就可以作为成品出售，但是发泡过程中的，化学成分的配比是难以精确把控的，化学反应条件容易偏落，同时聚氨酯发泡是不稳定的膨胀过程，上述均有可能直接或间接的影响成品的质量，而为了生产符合客户要求的索套，需要逐一依靠其他设备或人工监测来解决上述问题，对于实际生产而言，需要投入一定的成本。
【发明内容】
[0008]针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种将聚氨酯发泡与拉索索套的生产工艺分离，拉索索套的生产厂家可以直接外购配比合格的聚氨酯弹性体，更加产业链化的通过冲压法一次无缝成形的拉索索套，生产效率更高，生产成本更低的无缝汽车门锁拉线护套生产工艺。
[0009]为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案:
一种无缝汽车门锁拉线护套生产工艺，第一步，聚氨酯弹性体塑形为立方体或圆柱体；第二步，调整预置的冲压模具使之位于冲压机的冲压板的有效冲压面积下；第三步，聚氨酯弹性体置于冲压模具与冲压板之间，启动冲压机进行冲压成形；所述冲压机的冲压板在下压过程中，冲压所述聚氨酯弹性体，通过压缩框将所述聚氨酯弹性体切割成外围余料和内围余料。第四步，将冲压成形后的外围余料剥离；第五步，将冲压模具中压缩的内围余料抽离至外部，并消除内围余料的形变量；第六步，所述内围余料经冲压模具冲压后在其内部形成至少一个圆柱形长条，将圆柱形长条由内围余料内抽离至外部；第七步，所述圆柱形长条经冲压模具冲压后分切成环形长条以及穿设于环形长条内的余料条，将余料条从环形长条中抽离后，得到索套成品。
[0010]本发明优选地，于第一步，聚氨酯弹性体塑形为长方体；于第三步，将聚氨酯弹性体的部分置于冲压模具与冲压板之间，启动冲压机对所述部分的聚氨酯弹性体进行冲压成形。
[0011]本发明优选地，于第二步，所述预置的冲压模具包括有压缩框和置于压缩框内的至少一个环形外框，所述环形外框内设有环形内框；
本发明优选地，于第三步，冲压机采用0.7Kpa至0.9Kpa的压强并匀速下压所述聚氨酯弹性体。
[0012]本发明优选地，第八步，将外围余料、内围余料以及余料条碎化后，重新粘合用于第一步的塑形。
[0013]与现有技术相比，本发明通过上述步骤，利用聚氨酯弹性体可压缩、强塑性的特点，通过冲压法将成块的聚氨酯弹性体压缩至冲压模具中，通过压缩框将聚氨酯弹性体切分为外围余料和内围余料，其中外围余料在冲压结束后，由操作人员简单地从冲压模具的边沿剥离，同时由于内围余料在压入冲压模具后，内围余料产生形变，势然会向周侧膨胀，挤压压缩框的内壁，当冲压板回复后，压缩在冲压模具内的内围余料与压缩框的内壁依旧处于挤压状态，致使内围余料与压缩框的内壁之间的摩擦力较大，使之保持压缩状态，不会由于冲压板的脱离，而回复其形变量，同理，压缩于环形外框与环形内框内的内围余料部分依旧处于压缩状态，此时需要操作人员通过抽拉的方式克服内围余料与冲压模具内壁的摩擦力将位于冲压模具内的内围余料抽离至冲压模具外部后，从内围余料中抽离圆柱形长条，最后从圆柱形长条中抽出余料条，则余下的环形长条即是作为产品，用于作为汽车门锁拉线的护套。
[0014]本发明的优点在于:
1、相对于传统的利用聚氨酯弹性体的热塑性，通过轴向粘合形成有缝的拉线护套的生产方式，通过冲压成形的方式，利用聚氨酯弹性体良好的回复形变量的特性，提供了一种冲压成形无缝的拉线护套，更加稳定，使用寿命更长；
2、相对于通过聚氨酯发泡直接成形的索套，其原料的制造的独立的，其索套的制造原料是提前制造、把控的，在选取发泡成形好的原料后再进行索套的生产制造，本发明的生产工艺则不易出现生产的聚氨酯弹性体的性能由于直接成形时发泡条件的偏差而出现残次品，同时省去了监控聚氨酯发泡过程的成本投入；
3、通过冲压成形的方式，其拉线护套的半径，以及其轴孔的半径均是受控于冲压模具，因此通过预设置冲压模具的尺寸，可以精确地控制索套成品的尺寸，相对于将聚氨酯弹性体预加工成满足客户要求的方形长条更加节省成本；
4、由于冲压模具的压缩框内包含至少一个环形外框，因此预设置多个环形外框，可以在一次冲压成形的过程中，同时生产多个索套成品，提高生产效率。
[0015]5、多余的外围余料、内围余料以及余料条均可以再次通过打碎机打碎后，添入粘黏剂重新粘合，再次用于第一步的塑形，避免出现生产废料，同时降低了生产成本。
【附图说明】
[0016]图1为本发明无缝汽车门锁拉线护套生产工艺的冲压模具实施方式一的主视图； 图2为本发明无缝汽车门锁拉线护套生产工艺的冲压模具实施方式二的主视图；
图3为本发明无缝汽车门锁拉线护套的生产工装冲压模具实施方式三的主视图。
[0017]【附图说明】:1、压缩框；11、子压缩框；111、隔板；112、边界隔板；12、子中间框；121、中间隔板；3、环形外框；4、环形内框。
【具体实施方式】
[0018]参照图1至图3对本发明无缝汽车门锁拉线护套生产工艺实施例做进一步说明。
[0019]本实施例中，采用适合国内大中小企业的液态C02发泡技术，制造出泡沫密度约为14 kg/m3并有着较柔软的手感、高度的开孔结构及良好的回弹性的平顶连续泡沫作为索套成品的原料，所述原料的良好的高度开孔结构以及良好的回弹性均适用于本发明的需要。
[0020]具体地，一种无缝汽车门锁拉线护套生产工艺，
第一步，根据液态C02发泡技术可以发泡成形平顶连续的聚氨酯海绵；
第二步，根据客户要求，设计相应的环形外框3和环形内框4的尺寸的冲压模具后，调整冲压模具在冲压机下的位置，其中针对冲压模具的位置并没有过多要求，其仅需要在冲压板的有效冲压范围内即可；
第三步，将聚氨酯海绵的部分置于冲压模具与冲压板之间，启动冲压机对所述部分的聚氨酯海绵进行冲压成形，由于通过液态C02发泡技术生产的泡沫通常是在直接发泡出体积较大的长方体，而冲压机的可冲压面积是较小的。对此冲压机的冲压板是无法一次完成全部聚氨酯海绵的冲压成形，对此可以逐次地将聚氨酯海绵的部分置于冲压机的冲压板与冲压模具之间，进行冲压。这样的实施方式，规避了本发明需要在聚氨酯发泡结束后，对已经成形的聚氨酯海绵进行再切割，以满足冲压要求，规避了至少一道生产工序，有效地提高了生产效率，
同时这里冲压机优选地采用0.7Kpa至0.9Kpa的压强并勻速冲压所述部分聚氨酯海绵，由于本发明是利用冲压的方式，来实现生产制造的，冲压机选取0.7Kpa至0.9Kpa并匀速下压，可以保证聚氨酯海绵在受力下压的过程中压入冲压模具的部分保证平整，不会歪曲；
第四步，由于聚氨酯海绵是部分在冲压机中进行冲压，其在冲压结束后，需要剥离没有被冲压模具束缚而回弹的外围余料，并储备，这里的储备仅仅是为接下来的回收再利用做准备；
第五步，剥离外围余料后，将冲压模具从冲压机中取出后，通过操作人员简单地将冲压模具中压缩的内围余料抽离至外部，这个过程是依靠操作人员通过施力来克服压缩的内围余料与冲压模具的摩擦力，以将内围余料抽出，待内围余料抽离后，由于聚氨酯海绵具有良好的回弹性，内围余料可以快速地消除其自身的形变量，必要时通过人工抽拉的方式以彻底的消除内围余料的形变量，这里指出的必要是针对内围余料存在静电，势然无法依靠自身的回弹性以消除自身形变量。
[0021]第六步，将至少一个圆柱形长条由内围余料内抽离至外部，并将内围余料储备，圆柱形长条的数量取决于设计的冲压模具的压缩框I内环形外框3的数量，其圆柱形长条的直径取决于环形外框3的内径，其高度取决于聚氨酯海绵的高度。这样的设计，方便厂家配合冲压机的有效冲压面积设计具有尽可能多的环形外框3的冲压模具，以提高生产效率。
[0022]第七步，由于最终生产的产品需要开设有供拉索穿设的轴孔，因此通过环形外框3内的环形内框4，可以在冲压过程中，将圆柱形长条分切为环形长条和余料条，将环形长条中穿设的余料条抽离后